專利名稱：納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法
技術領域：
本發明涉及水體中對硝基苯類物質的降解方法，更具體的說是納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法。
背景技術：
對硝基苯類物質是地表水環境中的典型有毒有機污染物，由于其在水體中含量低，難降解，從水中去除比較困難。目前處理水中對硝基苯類物質的主要方法有物理方法，化學方法和生物方法。
物理方法主要是通過吸附，沉降作用去除。《中國氯堿》2003年04期《樹脂吸附法處理含對硝基苯酚工業廢水》中采用CHA-111吸附樹脂對含對硝基苯酚的廢水進行處理和回收，吸附率達90％以上。《化學世界》2004年06期《改性蜂窩煤渣吸附水中對硝基苯酚研究》中利用三乙醇胺(TEA)、溴化十六烷基三甲胺(CTMAB)分別改性蜂窩煤渣，研究了改性煤渣吸附水中對硝基苯酚的性能。結果表明，用改性煤渣處理含對硝基苯酚廢水效果良好。《環境科學與技術》2000年03期《改性粉煤灰吸附對硝基苯酚的研究》研究了采用粉煤灰(FA)和浸漬粉煤灰(IFA)吸附水溶液中有害的對硝基苯酚。C.Rajagopal等用顆粒狀活性炭(GAC)作吸附劑處理硝基苯廢水，并建立了一個預測吸收的動力學模型，處理量較大(Development of adsorptive removal process for treatment of explosivescontaminated waste water using activated carbon[J].Journal of Hazardous Materials，2001，87(1-3)73-98)。但這些處理方法并未將對硝基苯類物質分解去除，雖然有回收二次利用，但成本較高，且易造成二次污染。
化學方法主要有光助Fenton反應，異相光催化，光電催化，電化學方法等。《廣東工業大學學報》2001年04期《難降解有機物對硝基苯酚的電化學氧化工藝研究》中公開了采用電化學氧化的方法降解對硝基苯酚；周明華等考察了模型污染物對硝基苯酚在三種均相光化學高級氧化工藝UV/H2O2，UV/Fe3+和UV/Fe3+/H2O2同電催化聯合工藝下的降解(基于均相光化學氧化的光電一體化降解對硝基苯酚的研究，催化學報2002年04期)；趙德明等研究了Fenton試劑強化超聲波(US/Fenton)技術對水中對硝基苯酚的降解效果(Fenton試劑強化超聲波處理水中對硝基苯酚的研究，浙江工業大學學報2004年03期)；A.Di Paola等使用二氧化鈦作為催化劑，采用異相光催化的方法降解對硝基苯酚(Heterogeneous photocatalytic degradation of nitrophenols，Journal ofPhotochemistry and Photobiology AChemistry 155(2003)207-214)；Mehmeta.Outran等采用電Fenton方法降解對硝基苯酚(Complete Destruction ofp-Nitrophenol in Aqueous Medium by Electro-Fenton Method，Environ.Sci.Technol.2000，34，3474-3479)。Miguel Rodriguez等探討了在UV的照射下，H2O2與Fe3+光降解硝基苯的降解情況(Influence of H2O2 and Fe(III)in thephotodegradation[J].Journal of Photochemistry and Photobiology AChemistry，2000，133123-127)。化學方法大多可以徹底將對硝基苯類物質礦化，但這些方法多需要使用電能，存在能耗大，效率低的問題。
生物方法主要是通過微生物降解對硝基苯酚。劉智等采用甲基對硫磷降解菌DLL-E4(Pseudomonas putida)降解對-硝基苯酚(甲基對硫磷降解菌DLL-E4降解對-硝基苯酚特性，中國環境科學2003年04期)；高士祥等通過對對硝基苯酚微生物降解過程的研究，探討了在降解過程中加入環糊精對對硝基苯酚降解的影響(β-環糊精對對硝基苯酚微生物降解的影響，環境化學2003年05期)；Orashnsky Frieda等利用吸附-生物降解工藝治理硝基苯廢水，吸附能力強的活性炭能吸附廢水中大部分有毒污染物，再在低濃度下生物降解硝基苯類化合物，治理效果達到理想的程度(Evaluation of toxic organics removal by simultaneousadsorption and biodegradation[C].proceedings of Industrial Waste Conferece，1997159-171)。吳建峰等報道了從處理對氯硝基苯生產工廠廢水的活性污泥中分離到一株能降解對氯硝基苯的叢毛單胞菌屬(Comamonas)的細菌CNB1菌株，并對該細菌降解對氯硝基苯的特性進行了研究(一株降解對氯硝基苯的ComamonasCNB1的分離鑒定及其降解特性，微生物學報2004年2月44卷1期)。但生物處理方法處理效率不高，菌種的培養比較困難，對反應環境要求高，不易實現。
對硝基苯酚生產廢水的治理與資源回收利用的方法(專利申請號2004-100145，0.2，中公開了對硝基苯酚生產廢水的治理方法，其工藝過程如下預處理、吸附廢水中對硝基苯酚、回收利用氯化鈉、脫附吸附了的對硝基苯酚。該方法可回收對硝基苯酚，使對硝基苯酚生產中需要的燒堿和鹽酸得以循環使用。該方法不足之處在于工藝流程復雜，工作條件受到較多限制。
氧化亞銅屬于p型半導體，是一種重要的無機化工原料，在防污油漆、顏料及焊接工業等領域有著廣泛的用途。由于其禁帶寬度較小，只有2.0-2.2eV，在太陽光的照射下容易激發產生光生載流子，并兼具十分優良的穩定性因而在石油化工催化和光電池領域得到普遍的應用。1998年，Michikazu Hara等人率先報道了，氧化亞銅在可見光照射下可以分解水，認為其有潛力將太陽能轉化成H2能(Michikazu Hara et al，Cu2O as a photocatalyst for overall water splitting undervisible light Irradiation，Chem.Commun.，1998)。T.Mahalingam等報道了制備氧化亞銅薄膜作為光電化學太陽能電池的電極(T.Mahalingam et.al，Characterization of pulse plated Cu2O thin films，Surface and Coatings Technology168(2003)111-114)。
機械催化是通過催化劑將機械能轉化為化學能從而促進反應進行的催化方式。其原理是通過不同材質的攪拌棒快速摩擦容器底部的催化劑產生電子，促進反應進行。Go Hitoki等率先報道了利用氧化亞銅等氧化物作為催化劑以機械摩擦的方式催化分解水，產生氫氣，提出了一種新的產生清潔能源的方式(GoHitoki，Catalysis Today 63(2000)175-181，Mechano-catalytic overall water splittingon some mixed oxides)。隨后該研究組又陸續發表了相關文章介紹機械催化，但都應用于分解水以實現能量轉化，并未應用到分解有機污染物的領域中。
文獻檢索的結果表明在本發明完成之前，未發現采用氧化亞銅機械催化降解水體中對硝基苯類物質的報道。
發明內容
1、要解決的技術問題對硝基苯類物質是地表水環境中的典型有毒有機污染物，由于其在水體中含量低，難降解，從水中去除比較困難。本發明的目的是要提供一種有效降解水體中對硝基苯類物質的方法，利用納米級氧化亞銅機械催化降解水體中對硝基苯類物質，可以有效去除水體中的對硝基苯類物質。
2、技術方案采用的技術方案如下
納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其步驟包括(1)將對硝基苯類物質廢水置于反應器中；(2)以0.50g/L～4g/L的比例加入納米級氧化亞銅；(3)采用外加動力使摩擦裝置與反應器底面摩擦。
納米級氧化亞銅的粒徑范圍為50～500納米。在反應過程中，由于摩擦作用，相對較大粒徑的氧化亞銅粒徑尺寸會變小，最終氧化亞銅的粒徑會在50～200nm之間。氧化亞銅在反應過程只起催化劑的作用。
對硝基苯類物質廢水的濃度為20～100mg/L時降解的效果好于其它濃度；最佳的處理廢水的濃度為60～100mg/L。濃度過高時降解的效果降低，濃度過低時處理費用相對較高。
可以采用葡萄糖還原法和改進電解法制備納米級氧化亞銅。葡萄糖還原法制備納米級氧化亞銅具體操作如下取1000ml蒸餾水，加入0.13mol/L菲林溶液3.25mL、0.13mol/L葡萄糖溶液5mL，混合后分批放于微波爐內，滿功率輻照使混合溶液迅速升溫至95℃。取出用冰水浴迅速冷卻至室溫，將制得的氧化亞銅溶膠倒入250ml離心管中，以4500r/min的轉速離心30min，取出，將上層清液轉移至150ml燒杯中備用。利用清液重復上述制備步驟，高速離心，然后棄去上層清液。再加入少量蒸餾水，離心15min后，吸去上清液，再加水離心。如此洗滌多次。然后加入少量乙醇，在氮氣氣氛中揮發至干。最后滴加少量乙醚，待乙醚揮發后，得到黃色粉末，置于干燥器中密封待用。
改進電解法制備納米級氧化亞銅。將250gNaCl、0.5gNaOH、0.1gNa2Cr2O7溶于1000ml水中，加入0.1g穩定劑，超聲促進其溶解作為電解液。將銅片打磨干凈，超聲清洗作為電極，。將電解池置于超聲振蕩儀中，以銅為電極，在20mA/cm2的電流下電解8分鐘，將產物離心分離，用蒸餾水洗滌三次，丙酮洗滌三次，室溫下干燥，得黃綠色氧化亞銅粒子，置于干燥器中密封待用。
納米級氧化亞銅的加入比例為3～4g/L。
摩擦裝置采用聚四氟乙烯材料，反應器與其摩擦的接觸面為普通玻璃，石英玻璃，pyrex玻璃。增大摩擦的接觸面積和摩擦速率有助于提高反應速率。機械摩擦的動力可以是電磁攪拌，電動攪拌，為了節能和環保，可以采用太陽能，風能等作為動力。摩擦裝置與反應器底面的摩擦可以通過轉動，往復運動等方式來實現。摩擦速率對降解效果的影響不明顯，達到一定速率后，加大摩擦速率并不能提高從機械能到化學能的轉化率。提高機械摩擦的接觸面積則可以明顯提高降解效率。機械摩擦的時間越長，降解效果越好，但時間過長降解效果增加不明顯，且能耗加大。在其他條件相同的情況下，保持反應溫度30-50℃，調節pH5-9時會取得較好的降解效果。
3、有益效果采用本發明方法處理對硝基苯類物質，濃度為20-100mg/L廢水中的對硝基苯類物質催化降解率可達到70％以上，該方法簡單易行，材料易得，所需費用較低，如采用自然能作為機械摩擦動力，如太陽能，風能等，則更為經濟環保，具有產業應用前景。
具體實施例方式
以下通過實施例進一步說明本發明實施例1將濃度為0.10g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.80g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為5.5，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。加入長度為56mm，底面積2.24×10-4m2的磁子，采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為2.46×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，12小時反應后對硝基苯酚的降解率達到82.46％。
實施例2將濃度為0.10g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.80g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為5.6，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。加入長度為36mm，底面積1.44×10-4m2的磁子，采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，12小時反應后對硝基苯酚的降解率達到81.69％。
實施例3將濃度為0.10g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.90g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為6.0，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。加入長度為28mm，底面積1.12×10-4m2的磁子，采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為6.15×10-4m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，12小時反應后對硝基苯酚的降解率達到80.0％。
實施例4將濃度為0.080g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.50g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為8～9，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，7小時反應后對硝基苯酚的降解率達到74.2％，10小時后達到86.5％。
實施例5將濃度為0.060g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.40g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為5.6，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，5小時反應后對硝基苯酚的降解率達到71.4％，10小時后達到79.0％。
實施例6將濃度為0.050g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.80g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為7～8，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，12小時反應后對硝基苯酚的降解率達到71.99％。
實施例7將濃度為0.020g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.60g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為6～6.5，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，7小時反應后對硝基苯酚的降解率達到71.3％，10小時后達到85.1％。
實施例8將濃度為0.10g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.10g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為5～6，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，4小時反應后對硝基苯酚的降解率即達到72.2％，8小時后降解率可達到88.7％，10小時后可達到92.9％。
實施例9將濃度為0.10g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.60g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為5.6，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，5小時反應后對硝基苯酚的降解率即達到70％，8小時后降解率可達到82.9％，10小時后可以達到88.9％。
實施例10將濃度為0.10g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.80g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為5.6，保持反應器內溫度為夏季室溫(30℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。經測定，2小時反應后對硝基苯酚的降解率即達到70.4％，4小時后降解率可達到91.9％。
實施例11將濃度為0.06g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.60g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為5.6，保持反應器內溫度為40℃。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，2小時反應后對硝基苯酚的降解率即達到77.9％，3小時后降解率可達到86.7％。
實施例12將濃度為0.10g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.70g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為5.6，保持反應器內溫度為50℃。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，2小時反應后對硝基苯酚的降解率即達到80.3％，4小時后降解率可達到90.5％。
實施例13將濃度為0.08g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.50g改進水解法制備的氧化亞銅，將反應液的pH值調至7.0，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，5小時反應后對硝基苯酚的降解率即達到73.7％，10小時后降解率可達到84.8％。
實施例14將濃度為0.03g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.30g改進水解法制備的氧化亞銅，將反應液的pH值調至9.0，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，3小時反應后對硝基苯酚的降解率即達到72.0％，10小時后降解率可達到91.9％。
實施例15將濃度為0.07g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.60g改進水解法制備的氧化亞銅，溶液pH為6.2，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，在反應到一定時間(5或6小時)，加入NaCl，使溶液中的Na離子濃度達到0.01mol/L，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，4小時反應后對硝基苯酚的降解率即達到72.2％，8小時后降解率可達到88.7％，10小時后可達到92.9％。與無NaCl加入的效果相同。
實施例16基本操作同實施例15，只是用CaCl2代替NaCl，濃度0.01-0.05mol/L，效果也基本相同。
實施例17將濃度為0.10g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.80g改進葡萄糖還原法(粒徑75-100nm)制備的氧化亞銅，溶液pH為5.6，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，10小時反應后對硝基苯酚的降解率可達到80％。
實施例18將濃度為0.10g/L的對硝基苯酚溶液200ml置于反應器中，加入0.80g低電流電解法(粒徑200-500nm)制備的氧化亞銅，溶液pH為5～6，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，8小時反應后對硝基苯酚的降解率可達到80％。
將以上實施例中的氧化亞銅換為其他方法制備的氧化亞銅，粒徑范圍在50-500nm，其他反應條件不變，均能得到相似的結果。
實施例19將濃度為0.050g/L的對氯硝基苯溶液200ml置于反應器中，加入0.80g改進水解法制備的氧化亞銅，調pH為6.0，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，8小時反應后對氯硝基苯的降解率達到80％。
實施例20將濃度為0.050g/L的對氯硝基苯溶液200ml置于反應器中，加入0.80g改進水解法制備的氧化亞銅，調pH為5.0，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電動攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，8小時反應后對氯硝基苯的降解率達到75％。
實施例21將濃度為0.050g/L的對氯硝基苯溶液200ml置于反應器中，加入0.80g改進水解法制備的氧化亞銅，調pH為4.0，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電磁攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，8小時反應后對氯硝基苯的降解率達到70％。
實施例22將濃度為0.050g/L的對溴硝基苯溶液50ml置于反應器中，加入0.65g硼氫化鈉法制備的氧化亞銅，溶液pH為5.6，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電動攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，5小時反應后對溴硝基苯的降解率達到90％。
實施例23將濃度為0.050g/L的對溴硝基苯溶液50ml置于反應器中，加入0.45g硼氫化鈉法制備的氧化亞銅，溶液pH為6.0，保持反應溫度為冬季水溫(10℃)。采用電動攪拌的方式使之與底面產生摩擦，摩擦面積為1.02×10-3m2，摩擦速率為600轉/分，定時取樣2ml高速離心分離，取上層清液進行液相色譜測定。
經測定，5小時反應后對溴硝基苯的降解率達到90％。
權利要求
1.一種納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其步驟包括(1)將對硝基苯類物質廢水置于反應器中；(2)以0.50g/L～4g/L的比例加入納米級氧化亞銅；(3)采用外加動力使摩擦裝置與反應器底面摩擦。
2.根據權利要求1中所述的納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其特征在于步驟(2)中所述的納米級氧化亞銅的粒徑范圍為50～500納米。
3.根據權利要求2中所述的納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其特征在于步驟(1)中所述的對硝基苯類物質廢水的濃度為20～100mg/L。
4.根據權利要求3中所述的納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其特征在于步驟(1)中所述的對硝基苯類物質為對硝基苯酚、對氯硝基苯、對硝基氯苯、對硝基溴苯。
5.根據權利要求4中所述的納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其特征在于采用葡萄糖還原法制備出所述的納米級氧化亞銅。
6.根據權利要求4中所述的納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其特征在于采用改進電解法制備出所述的納米級氧化亞銅。
7.根據權利要求1～6中所述的納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其特征在于步驟(3)中所述的摩擦裝置與反應器底面摩擦的摩擦方式為電磁摩擦，電動摩擦及其他能量等帶動的摩擦方式。
8.根據權利要求1～6中所述的納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其特征在于步驟(2)中納米級氧化亞銅的加入比例為3～4g/L。
9.根據權利要求1～6中所述的納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，其特征在于步驟(1)中所述的對硝基苯類物質廢水的濃度為60～100mg/L。
全文摘要
本發明公開了納米級氧化亞銅機械催化降解對硝基苯類物質的方法，涉及水體中對硝基苯類物質的降解方法。其步驟包括(1)將對硝基苯類物質廢水置于反應器中；(2)以0.50g/L～4g/L的比例加入納米級氧化亞銅；(3)采用外加動力使摩擦裝置與反應器底面摩擦。采用本發明方法處理對硝基苯類物質，濃度為20－100mg/L廢水中的對硝基苯類物質催化降解率可達到70％以上，該方法簡單易行，材料易得，所需費用較低，具有產業應用前景。
文檔編號C02F1/72GK1657427SQ20051003779
公開日2005年8月24日 申請日期2005年2月5日 優先權日2005年2月5日
發明者張愛茜, 孟楠, 韓朔睽, 陳允 申請人:南京大學