復搪整新反應罐及其制造方法

專利名稱：復搪整新反應罐及其制造方法
技術領域：
本發明涉及一種化工、制藥工業用且經修復后的復搪整新反應罐及其制造方法， 屬于化工、制藥工業用的受壓容器設備領域。
背景技術：
搪玻璃反應罐屬一、二類受壓容器的反應設備。其罐身是由內筒身(內壁復涂搪玻璃釉)和外夾套所組合。當前國內外搪玻璃反應罐的燒成全部為外熱式窯爐，包括國外鐵胚制造全部二次成型。先燒成帶有上、下接環(外夾套過渡結構件)的內筒身內壁的搪玻璃釉層，再焊接組裝外夾套，其上接環處加襯板的單面對接環焊縫。我國2002年1月M 日HGM32-2001《搪玻璃設備技術條件》規定對該處焊縫可免做無損檢測，顯然是不符合受壓容器制造規范，致使我國搪玻璃反應罐的制造“技術標準”不為世界各國所認可。為此， 我國2010年9月2日GB25025-2010《搪玻璃設備技術條件》的規定對該處焊縫要做無損檢測。另外，搪玻璃反應罐在外熱式電爐多次高溫燒成中，由基體變形引起設備大法蘭的整體變形，直接關聯反應罐罐口的密封性能，致使罐內反應介質氣體泄漏，涉及綠色環保和安全生產。采用外熱式電爐燒成的變形的設備大法蘭實難滿足實踐生產需求，使用時只得過度大力擰緊卡子，導致大法蘭面上的搪玻璃釉層崩裂。國家新規定標準GB25025-2010， 設備法蘭的最大最小直徑差在DN彡IOOOmm時，彡6mm ；在DN > IOOOmm時，彡10mm。平面度公差在DN彡IOOOmm時，彡2謹；在DN > IOOOmm時，彡2. 5謹。設備法蘭的壓緊面彡15謹。還有，對損壞搪玻璃反應罐的修復，須氧、乙炔火焰割除外夾套，待搪玻璃釉層燒成檢驗合格后，再復焊不平直、彎曲的加襯板的單面對接環焊縫組成外夾套，這種操作更不符合受壓容器的制造規范。由此可見，凡應用外熱式電爐燒制，鐵胚制造二次成型工藝，即使是全面符合受壓容器制造規范，損壞后的搪玻璃反應罐也不能修復，只得報廢。搪玻璃反應罐屬高值易耗品，一般使用1 2年就損壞。全國每年有大量價值達數億元，鋼材用量高達幾萬噸的搪玻璃反應罐因損壞而報廢。因不能修復，鋼材損耗嚴重、 資金浪費大。因此，開發一種對原本不符合，經修復后全面符合受壓容器制造規范，又可幾次修復、利用的復搪整新反應罐及其制造方法，具有極為顯著的經濟效益和社會效益。

發明內容
本發明的目的提供一種復搪整新反應罐及其制造方法，以克服現有技術的不足。本發明將需修復、損壞的搪玻璃罐進行復搪整新后，使原本不符合、經修復后成為全面符合受壓容器制造規范(二類壓力容器安全監察法規的標準)的反應罐，在其罐身的鋼板厚度全面符合受壓容器規范的制造標準下，損壞后還可多次修復、利用。本發明將需修復、損壞的搪玻璃罐身上的帶有上、下接環的外夾套全部割除后，得到割除外夾套的內筒身；將割除外夾套的內筒身和整體結構的新外夾套全部按二類壓力容器安全監察法規分別進行復測，分別整修檢驗合格后，將二者焊接為一體成為整體結構的罐身；采用精密受控內熱式電爐對整個罐身進行同步燒制，采用全自動噴涂釉漿設備對內筒身的內壁進行搪玻璃釉層的噴涂，采用設備大法蘭整形裝置對設備大法蘭進行熱整形，采用電加熱溫控保溫筒對燒制好的反應罐進行保溫冷卻，完成搪燒工藝。本發明將原本不符合受壓容器制造規范、 損壞的搪玻璃反應罐，經修復后得到全面符合受壓容器規范的復搪整新反應罐，其整體質量全面顯著優于現行國家標準GB25025-2010。本發明的復搪整新反應罐，為將待修復或損壞的搪玻璃罐身復搪整修而成，包括經檢驗合格的罐身，所述罐身包括經整修檢驗合格的內筒身和經檢驗合格的新外夾套，所述內筒身和新外夾套焊接成一體結構，且兩者之間為腔體；所述內筒身包括直筒身和連接直筒身的內封頭件，所述內筒身的上口設有設備大法蘭，下口設有出料口法蘭，所述內筒身的內壁上涂燒有搪玻璃釉層，所述內筒身外壁上的對接直焊縫表面、上對接環焊縫表面和下對接環焊縫表面均涂燒有搪玻璃保護釉層；所述新外夾套包括帶收口的夾套身和與夾套身連接的帶內環的封頭件，所述新外夾套內壁上的對接直焊縫表面和對接環焊縫表面均涂燒有搪玻璃保護釉層；所述經檢驗合格的新外夾套的鋼板按復搪整新前外加套的厚度增厚 2 6mm，且由帶收口的夾套身和帶內環的封頭件焊接成整體結構。所述設備大法蘭經整形校正后的最大最小直徑差彡3mm(包括DN彡1000和DN > 1000)，平面度公差；^ Imm(包括DNS 1000和DN > 1000)，壓緊面寬度彡25mm;所述內筒身內壁上的搪玻璃釉層的厚度為0. 8-1. 3mm(厚度差為0. 5mm)；所述搪玻璃釉層按照GB25025-2010的標準檢測的針孔數為0。所述復搪整新反應罐的上述質量(性能)顯著優于國家新規定標準GB25025-2010，其中國家新規定GB25025-2010標準中設備法蘭的最大最小直徑差在DN彡IOOOmm時，彡6mm ；在DN > IOOOmm時，彡10mm。平面度公差在 DN彡IOOOmm時，彡2謹；在DN > IOOOmm時，彡2. 5謹。設備法蘭的壓緊面寬度彡15謹。內筒身內壁上的搪玻璃釉層的厚度為0. 8-2. Omm(厚度差為1. 2mm)。本發明的復搪整新反應罐的制造方法，具體包括如下步驟1)將所需修復的搪玻璃罐身的外夾套及內筒身上的上、下接環全部割除，得到割除外夾套后的內筒身；2)分別制作帶收口的夾套身和帶內環的封頭件，并焊接成整體結構，得到整體結構的新外夾套，其中所述新外夾套的鋼板按復搪整新前外加套的厚度增厚2 6mm ；3)對割除外夾套后的內筒身上的對接直焊縫、上對接環焊縫和下對接環焊縫按二類壓力容器安全監察法規的標準進行X射線探傷并補焊整修，獲得符合二類壓力容器安全監察法規的內筒身；4)對新外夾套上的對接直焊縫和對接環焊縫按二類壓力容器安全監察法規的標準進行X射線探傷，獲得符合二類壓力容器安全監察法規的新外夾套；5)將經整修檢驗合格的內筒身的外壁上的對接直焊縫表面、上對接環焊縫表面和下對接環焊縫表面涂搪玻璃保護釉層；6)將經檢驗合格的新外夾套的內壁上的對接直焊縫表面和對接環焊縫表面涂搪玻璃保護釉層；7)將涂有搪玻璃保護釉漿層的內筒身和搪玻璃保護釉漿層的新外夾套焊接成整體結構的罐身，經燒制后按二類壓力容器安全監察法規的液壓標準進行檢測，得到符合二類壓力容器安全監察法規的罐身；8)對內筒身的內壁進行搪玻璃釉漿的噴涂，得到內壁噴涂搪玻璃釉層的罐身，其中噴涂時實施定量勻速的噴涂方式；9)采用精密受控內熱式電爐將內壁噴涂搪玻璃釉漿層的罐身進行燒制，其中在燒制時可精確地控制各部件整體受熱溫度一致、實施中溫預燒、高溫燒結、保溫、分階段受控燒制的核心技術同步一體燒成；10)將一次燒制完成出爐后的罐身吊裝入設備大法蘭整形裝置的圓形大平板上對所述設備大法蘭(已變形)進行校正，校正后的設備大法蘭的最大最小直徑差< 3mm，平面度公差彡1mm，壓緊面寬度彡25mm ；；11)將校正后的反應罐的罐身采用內熱式電爐對所述反應罐的罐身反復搪燒多次，且每次搪燒前均先對內筒身的內壁進行搪玻璃釉漿層的噴涂；較佳的，校正后再反復搪燒5次或5次以上；12)將末次燒制的反應罐出爐后加熱保溫緩慢冷卻，得到修復的所述復搪整新反應罐。步驟幻和步驟6)中所用的搪玻璃保護釉為現有技術中常規的釉漿。步驟8)中所述搪玻璃釉為現有技術中常規的釉漿。較佳的，步驟8)和步驟11)中，所述噴涂設備采用全自動噴涂釉漿設備(9)，所述全自動噴涂釉漿設備包括自動旋轉的定位架和螺栓結構推進器，所述螺栓結構推進器上設有支架，所述支架包括底部的水平桿和與水平桿連接的支撐斜桿，所述支撐斜桿上設有依次連接的釉漿儲筒、流通管、氣動壓縮噴射器和傘形高速旋轉噴霧器，所述支架與螺栓結構推進器經水平桿底部的多組定滑輪滾動連接。較佳的，所述定滑輪的件數為8件。所述搪玻璃釉漿靠自重沿流通管流下并滴入所述氣動壓縮噴射器的噴腔內，依靠氣動壓縮噴射器的氣體壓縮噴射沖力呈霧狀噴入所述傘形高速旋轉噴霧器。所述氣動壓縮噴射器為現有技術中的常規設備。采用所述新設計的先進全自動噴涂釉漿設備對內筒身的內壁進行搪玻璃釉漿層的噴涂時，將所述罐身置于可自動旋轉的定位架上，用螺栓結構推進器將支架上的傘形高速旋轉噴霧器勻速推進并勻速往返于罐身內，所述釉漿儲筒中的搪玻璃釉漿進入流通管后，利用氣動壓縮噴射器輸送流暢的特性，可定量定速且呈霧狀噴入傘形高速旋轉噴霧器， 經傘形高速旋轉噴霧器再次形成霧狀，極為均勻的噴涂在經檢驗合格的罐身的內筒身內壁上。所述內筒身內壁上的搪玻璃釉層的厚度均勻性好，由現行國家標準0. 8-2. Omm的厚度 (厚度差為1. 2mm)，提升到0. 8-1. 3mm的厚度(厚度差為0. 5mm)。而現有技術中的噴涂釉漿設備采用帶輪子的小車將傘形高速旋轉噴霧器推入罐身內進行搪玻璃釉漿的噴涂，其缺點在于，(1)因帶輪子的小車移動時因輪子與地軋的摩擦而造成小車移動不勻速，進而造成釉漿噴涂不均勻；( 現有技術中只采用傘形高速旋轉噴霧器將滴下的搪玻璃釉漿分散成霧狀，一次性分散的釉漿，其分散性不如本發明的兩次的分散性好。較佳的，步驟9)和步驟11)中，所述燒制時先采用400-750°C預燒1. 5-3小時，再采用860-960°C燒制0. 5-1小時。本發明燒制時采用中溫預燒、高溫燒結、保溫、分階段受控燒制的燒制工藝，為核心技術。進一步的，步驟9)和步驟11)中，所述內熱式電爐包括保溫筒體，所述保溫筒體頂部設有一組可開合的保溫爐頂門，所述保溫爐頂門上設有貫穿保溫爐頂門的制品吊架自轉件，所述制品吊架自轉件的底部還設有小平面電爐；所述內熱式電爐還包括位于保溫筒體內的主體加熱電爐，所述主體加熱電爐由下而上依次包括環平面電爐、多層區域組合的圓柱體電爐和圓臺階梯形電爐；所述環平面電爐之下還設有環平面爐升降件，所述環平面電爐的環平面上設有多圈直徑不同的同心圓槽，所述環平面電爐在多圈同心圓槽內繞制一組電熱元件；所述多層區域組合的圓柱體電爐由多塊直徑相同且中心軸重合的圓環平板疊加而成，所述每塊圓環平板的外側周壁設有環形凹槽，每5-8層環形平板的凹槽內繞制一組電熱元件；所述圓臺階梯形電爐由多塊直徑不同且中心軸重合的圓環平板疊加而成，所述每塊圓環平板的外側周壁上設有階梯形環形平臺，所述圓臺階梯形電爐在5-8層階梯形環形平臺上繞制一組與內封頭件造型結構相近似的電熱元件；每一組電熱元件均配套設有控溫系統。所述主體加熱電爐的整體結構造型與所述罐身的內筒身的造型結構相近似，所述環平面電爐、多層區域組合的圓柱體電爐和圓臺階梯形電爐分別對應于內筒身的設備大法蘭、直筒身和內封頭件，且各電爐與其對應的內筒身的相應部件間的間距可設定或調定。所述主體加熱電爐中的環平面電爐、多層區域組合的圓柱體電爐和圓臺階梯形電爐按組合內筒身各結構部件不相同的鋼板厚度、其熱容量的需求也不相同，由環平面電爐中的熱電元件、多層區域組合的圓柱體電爐中的熱電元件和圓臺階梯形電爐中的熱電元件，分別根據所需求的不相同電加熱功率，直接熱輻射至內筒身內側、設備大法蘭、直筒身和內封頭件。所述控溫系統包括測溫元件和可控硅自動控溫裝置，每一組電熱元件均連接配套的測溫元件，每組測溫元件均連接配套的可控硅自動控溫裝置。所述精密受控內熱式電爐為多元組合、單元分組控溫、精密受控的內熱式電爐。所述多元組合為多組電加熱電爐和配套的電熱元件所組合；所述單元分組控溫系統為每組加熱電爐和配套的電熱元件、配套的測溫元件、可控硅自動控溫裝置組合控溫；所述精密受控為可綜合每一組電加熱元件，全部被精確控制到所需的溫度。燒制過程中，所述搪玻璃反應罐倒置于主體加熱電爐上，制品吊架自轉件底部的小平面電爐、環平面電爐、多層區域組合的圓柱體電爐和圓臺階梯形電爐分別對應于搪玻璃反應罐的內筒身的出料口法蘭的上側、設備大法蘭、直筒身和內封頭件的內側。所述的制品吊架自轉件在搪玻璃反應罐的燒成全過程中緩慢自轉，制品吊架上的小平面電爐，對應搪玻璃反應罐出料口法蘭面的燒成。其中，制品吊架自轉件采用專利ZL200320109151.8的內熱式電爐制品吊架可自轉的裝置中的制品吊架自轉件，并與內熱式電爐制品吊架可自轉的裝置中的其他部件配套使用。所述保溫筒體的材料采用硅酸鋁纖維。應用所述精密受控內熱式電爐結合制品吊架可自轉裝置，按復搪整新反應罐各結構部件的鋼板厚度不相同，其熱容量不相同，所需的加熱功率也不相同，采用多元組合、單元分組控溫系統、精密受控的內熱式電爐，其電加熱功率可根據需要設定，并可精確調整的特征實現各部件的同步燒制。如，設備大法蘭(厚度如32mm)，內筒身(厚度如14mm)和新外夾套(厚度如16mm)等各組件鋼板的厚度不同，所需的熱容量不相同，因此所需加熱的功
8率也不相同，采用多元組合、單元分組控溫、精密受控的內熱式電爐可同時調控到實際所需的溫度，實現同一的受熱溫度、同步一體燒制而成。采用所述精密受控內熱式電爐的多元組合、單元分組控溫系統結合環平面電爐升降件按組成搪玻璃反應罐的內筒身各結構件熱容量的不同需求，可根據需要設定和調定與各結構件的間距。如2000L反應罐的罐身，設備大法蘭的鋼板厚度為32mm，與單元分組控溫系統的環平面電爐的間距可調定為30-50mm;內筒身的鋼板厚度為14mm，與多元組合、單元分組控溫系統的圓柱體電爐的間距可調定為100-150mm;封頭件的鋼板厚度為16mm，與單元組合的圓臺階梯電爐的間距可調定為90-120mm;出料口法蘭與小平面電爐的間距可調定為30-50mm。應用精密受控內熱式電爐可嚴格遵循鋼材自身的物化反應，鋼材與搪玻璃底釉、搪玻璃底釉與搪玻璃面釉、搪玻璃面釉與搪玻璃面釉之間的最佳、最完美的物理化學反應的實現。由精密受控內熱式電爐的受控系統裝置，科學精確的全面的實施中溫預燒、高溫燒制、保溫、分階段受控燒制的核心技術，以有效的控制或根除各類缺陷的產生，極大地提高搪玻璃反應罐的整體質量和使用壽命。采用精密受控內熱式電爐對搪玻璃反應罐的燒制，具有以下優點(1)可徹底根除搪玻璃反應罐在外熱式電爐加熱中，各結構部件因受熱不均勻，溫差大，所形成的過燒或未燒透，發生的暗泡、裂紋、流瓷、爆瓷等缺陷。( 可完整的促成搪玻璃底釉與鋼板之間絲網狀結構的密著層，相互鑲嵌，犬牙交叉，充分滲透，致密結合；搪玻璃底釉與搪玻璃面釉， 搪玻璃面釉與搪玻璃面釉之間充分熔融，牢固結合，致密光滑。( 可有效的解除搪玻璃釉層內各類氣泡充分溢出，各類缺陷基本排除，針孔根除，。且由傳統搪燒工藝的燒成遍數 (現有技術的燒成遍數為7次以上，最多達20遍，甚至敲瓷返工)，下降到6遍以下，即可完全燒成。(4)夾層腔體內四組對接焊縫表面涂燒搪玻璃保護釉層，可有效的解除在多次高溫燒成和長期生產使用過程中，復搪整新反應罐的罐身不被氧化，不被腐蝕，全面符合壓力容器制造和修復規范，整體質量優異，且可多次修復利用。開創并奠定了我國搪玻璃反應罐的鐵胚制造一次成型，受控燒制的核心技術更完美、更科學。向著創新領先國際上鐵胚制造只能二次成型、受控搪燒技術核心受熱不均勻之現狀跨越發展。較佳的，步驟10)中，所述設備大法蘭整形裝置包括圓形大平板，所述圓形大平板上設有四組具有梯形螺紋結構的弧形校正件，所述弧形校正件的弧形面位于以圓形大平板的中心為圓心的同一圓上，每組校正件設有對應的整形弧形定位件，所述整形弧形定位件的弧形面與弧形校正件的弧形面位于同一對稱直徑的圓平面上。應用新設計制造的設備大法蘭的整形設備，將高溫出爐的復搪整新罐身用大行車吊裝，直接置于設備大法蘭的整形裝置的圓形大平板上，同步轉動四組具有梯形螺紋結構的弧形校正件，與已設定的相對應的四組整形弧形定位件相配合對設備大法蘭進行熱整形，經熱整形校正的設備大法蘭的最大最小直徑差彡3mm(包括DN ( IOOOmm和DN > 1000mm)，平面度公差彡Imm(包括DN彡IOOOmm和DN > 1000mm)，壓緊面寬度彡25mm。應用所述設備大法蘭整形裝置，將已變形罐身的設備大法蘭進行熱整形，可提升復搪整新罐身的密封性能。步驟12)中，所述復搪整新罐身在高溫出爐后，用大行車直接吊裝入電加熱溫控保溫筒內，可有效精確地控制復搪整新罐身殘余應力的產生。利用復搪整新罐身高溫出爐后自身散發的熱量，結合電加熱溫控保溫筒內的電加熱溫控器，可根據殘余應力產生的特定溫度段(搪玻璃釉層軟化態轉化為固化態的溫度段)的降溫曲線精確的設定和控制，以極大地降低或根除復搪整新反應罐的殘余應力和搪玻璃釉層發紋的產生。優選的，所述緩慢冷卻的降溫速度可控制在6-10小時由爐溫降至室溫。本發明的復搪整新反應罐，當復搪整新罐身內壁的搪玻璃釉層使用損壞后，只要經檢驗合格罐身的鋼板厚度全部符合受壓容器制造標準，可再次應用精密受控內熱式電爐，實現多次整體燒成、修復利用。本發明采用全自動噴涂釉漿設備對內筒身的內壁進行搪玻璃釉漿的噴涂，采用設備大法蘭整形裝置對設備大法蘭進行熱整形，采用精密受控內熱式電爐對整個罐身進行燒制，將罐身夾層腔體內的四組對接焊縫表層和內筒身上的上對接環焊縫涂燒搪玻璃保護釉層，采用電加熱溫控保溫筒對末次燒制好的復搪整新反應罐進行加熱保溫緩慢冷卻，最終同步一體燒制而成全面符合二類受壓容器制造修復規范，且整體質量全面顯著優于現行國家標準GB25025-2010《搪玻璃設備技術條件》的復搪整新反應罐，且所得的復搪整新反應罐還可繼續多次修復利用。本發明的有益效果如下采用本發明的精密受控內熱式電爐、全自動噴涂釉漿設備、設備大法蘭整形裝置以及電加熱溫控保溫筒所制造的復搪整新反應罐，其設備大法蘭的最大最小直徑差< 3mm(包括DNS IOOOmm和DN > 1000mm)，平面度公差；^ Imm(包括 DN彡IOOOmm和DN > 1000mm)，壓緊面寬度彡25mm ；其內筒身內壁上的搪玻璃釉層的厚度均勻性好，提升到厚度為0. 8-1. 3mm之間，且搪玻璃釉層的針孔數為0 ；電加熱溫控保溫筒可有效精確地控制復搪整新罐身殘余應力的產生；而且采用精密受控內熱式電爐的受控系統裝置、科學精確的全面實施中溫預燒、高溫燒制、保溫、分階段受控燒制的核心技術所燒制的復搪整新反應罐有效的解除了搪玻璃反應罐所產生的暗泡、裂紋、流瓷、爆瓷等缺陷，并可完整的促成鋼材自身表面氫的析出和熔介以及氧化還原反應；促成搪玻璃底釉與鋼板之間絲網狀結構的密著層，相互鑲嵌，充分滲透，致密結合；搪玻璃底釉與搪玻璃面釉，搪玻璃面釉與搪玻璃面釉之間充分熔融，牢固結合，光滑致密，并可實現6遍以下的燒成遍數。對夾層腔體內的四組對接焊縫表面和內筒身上的上對接環焊縫表面涂燒搪玻璃保護釉層，可阻止搪玻璃反應罐在多次高溫燒制和長期使用過程中被氧化和被腐蝕，所得的復搪整新反應罐全面符合二類壓力容器的制造和修復規范，整體質量優異，且可多次修復利用。本發明將原本不符合受壓容器規范的搪玻璃罐身經整修后得到全面符合受壓容器規范的復搪整新反應罐。對目前正在使用和再持續3 5年應用外熱式電爐生產制造， 不符合或符合受壓容器制造規范的搪玻璃反應罐(累計價值高達上百億元，鋼材用量高達上百萬噸)，使用損壞后均可進行復搪整新。開創并奠定了我國搪玻璃反應罐的制造“技術標準“全面實現容規，工藝創新，整體質量全面顯著優于現行國家標準GB25025-2010，且可多次修復利用的復搪整新反應罐，向著創新領先國際上外熱式電爐鐵胚制造只能二次成型、受控搪燒“核心技術”受熱不均勻之現狀跨越發展，以顯著的技術、質量、經濟(國外產品價格高于我國達6-7倍)全方位的優勢，進軍暢銷國際市場，為國家節約大量的鋼材，為用戶節約大量的資金，具有極為顯著的經濟效益、社會效益和全球市場競爭力。


圖1為復搪整新反應罐的罐身結構示意圖。
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圖2為經整修檢驗合格的內筒身結構示意圖。圖3為經檢驗合格的新外夾套結構示意4為復搪整新反應罐的全自動噴涂釉漿設備結構示意5為精密受控內熱式電爐示意6為采用內熱式電爐對復搪整新反應罐的燒成修復結構示意7為復搪整新反應罐的設備大法蘭整形裝置結構示意8為復搪整新反應罐的電加熱器控溫保溫筒結構示意中，1經檢驗合格的罐身，2經整修檢驗合格的內筒身，3經檢驗合格的新外夾套，4內筒身和新外夾套間的腔體，5設備大法蘭，6搪玻璃釉層，7搪玻璃保護釉層；2. 1內筒身的直筒身，2. 2內筒身的內封頭件，2. 11對接直焊縫，2. 12上對接環焊縫，2. 13下對接環焊縫；3. 1帶收口的夾套身，3. 2帶內環的封頭件，3. 11對接直焊縫，3. 21對接環焊縫， 3. 12夾套身的上收口，3. 22封頭件的內環；8設備大法蘭整形裝置，8. 1圓形大平板，8. 2整形弧形定位件，8. 3具有梯形螺紋結構的弧形校正件，8. 4弧形校正件的弧形面，8. 5整形弧形定位件的弧形面；9全自動噴涂釉漿設備，9. 1自動旋轉的定位架，9. 2螺栓結構推進器， 9. 3傘形高速旋轉噴霧器，9. 4氣動壓縮噴射器，9. 5釉漿儲筒，9. 6流通管；11電加熱溫控保溫筒，11. 1保溫筒體，11. 2電加熱溫控器；10主體加熱電爐，12保溫筒體，13環平面爐升降件，14可開合的保溫爐頂門，15制品吊架自轉件，16小平面電爐，17環平面電爐，17. 1環平面電爐上的電熱元件，18多層區域組合的圓柱體電爐，18. 1-18. 7多層區域組合的圓柱體電爐上的電熱元件，19圓臺階梯形電爐，19. 1圓臺階梯形電爐上的電熱元件，20多層區域組合的圓柱體電爐的圓環平板，21圓臺階梯形電爐的圓環平板，22. 1-22. 9測溫元件；23 出料口法蘭。
具體實施例方式下面結合具體實施例進一步闡述本發明，應理解，這些實施例僅用于說明本發明而不用于限制本發明的保護范圍。實施例1如圖1所示的復搪整新反應罐，包括經檢驗合格的罐身1，所述罐身1包括經整修檢驗合格的內筒身2和經檢驗合格的新外夾套3，所述內筒身2和新外夾套3焊接成一體結構，且兩者之間為腔體4;所述內筒身2的上口設有設備大法蘭5，下口設有出料口法蘭23， 所述內筒身2的內壁上涂燒有搪玻璃釉層6。如圖2所示的內筒身，所述內筒身2包括直筒身2. 1和連接直筒身2. 1的內封頭件2. 2，所述內筒身2外壁上有三組對接焊縫，包括對接直焊縫2. 11、上對接環焊縫2. 12和下對接環焊縫2. 13，所述內筒身2外壁上的對接直焊縫2. 11表面、上對接環焊縫2. 12表面和下對接環焊縫2. 13表面均涂燒有搪玻璃保護釉層7。如圖3所示的新外夾套，所述新外夾套3包括帶收口 3. 12的夾套身3. 1和與夾套身連接的帶內環3. 22的封頭件3. 2，所述新外夾套3內壁上的對接直焊縫3. 11表面和對接環焊縫3. 21表面均涂燒有搪玻璃保護釉層7 ；所述經檢驗合格的新外夾套3的鋼板按復搪整新前的外夾套的厚度增厚2 6mm，且由帶收口的夾套身3. 1和帶內環的封頭件3. 2焊接成整體結構。
所述設備大法蘭的最大最小直徑差彡3mm(包括DN彡IOOOmm和DN > 1000mm)， 平面度公差< Imm(包括DNS IOOOmm和DN > 1000mm)，壓緊面寬度> 25mm。產品質量顯著優于國家新規定標準，其中國家新規定GB25025-2010的設備大法蘭面的直徑公差 DN 彡 1000mm,為 6mm，DN > 1000mm,為 IOmm ；平面度公差在 DN 彡 IOOOmm 時，彡 2mm ；在 DN > IOOOmm時，彡2. 5_。設備法蘭的壓緊面寬度彡15_。所述復搪整新反應罐的制造方法，包括采用全自動噴涂釉漿設備9對內筒身的內壁進行搪玻璃釉漿的噴涂，采用設備大法蘭整形裝置8對設備大法蘭5進行熱整形，采用精密受控內熱式電爐10對整個罐身進行燒制，采用電加熱溫控保溫筒11對燒制好高溫出爐后的反應罐進行加熱保溫緩慢冷卻。其中，全自動噴涂釉漿設備9如圖4所示，精密受控內熱式電爐如圖5所示，設備大法蘭整形裝置8如圖7所示，電加熱溫控保溫筒11如圖8所
7J\ ο所述復搪整新反應罐的制造方法，具體包括如下步驟1)將所需修復的搪玻璃罐身的外夾套全部割除，得到割除外夾套后的內筒身；2)分別制作帶收口的夾套身3. 1和帶內環的封頭件3.2，并焊接成整體結構，得到整體結構的新外夾套3，其中所述新外夾套3的鋼板按復搪整新前的外夾套的厚度增厚2 6mm ；3)對割除外夾套后的內筒身上的對接直焊縫2. 11、上對接環焊縫2. 12和下對接環焊縫2. 13按二類壓力容器安全監察法規的標準進行X射線探傷并補焊整修，獲得符合二類壓力容器安全監察法規的內筒身2 ；4)對新外夾套3上的對接直焊縫3. 11和對接環焊縫3. 21按二類壓力容器安全監察法規的標準進行X射線探傷，獲得符合二類壓力容器安全監察法規的新外夾套3 ；5)將經整修檢驗合格的內筒身2的外壁上的對接直焊縫2. 11表面、上對接環焊縫
2.12和下對接環焊縫2. 13表面涂搪玻璃保護釉漿層7 ；6)將經檢驗合格的新外夾套3的內壁上的對接直焊縫3. 11表面和對接環焊縫
3.21表面涂搪玻璃保護釉漿層7 ；7)將涂有燒搪玻璃保護釉漿層的內筒身2和搪玻璃保護釉漿層的新外夾套3焊接成整體結構的罐身，經燒制后按二類壓力容器安全監察法規的液壓標準進行檢測，得到符合二類壓力容器安全監察法規的罐身1 ；8)采用全自動噴涂釉漿設備9對內筒身的內壁進行搪玻璃釉漿的噴涂，得到內壁噴涂搪玻璃釉層的罐身；9)采用精密受控內熱式電爐將內壁噴涂搪玻璃釉漿層的罐身燒制，其中在燒制過程中可精確的控制各部件整體受熱溫度一致、并實施中溫預燒、高溫燒結、保溫、分階段受控燒制、同步一體燒成；10)將一次燒制完成高溫出爐后的罐身，采用大行車將其吊裝入設備大法蘭整形裝置8的圓形大平板8. 1上對已變形的設備大法蘭5的法蘭面進行校正，校正后的設備大法蘭的最大最小直徑差彡3mm，平面度公差彡1mm，壓緊面寬度> 25mm ；11)將校正后的反應罐的罐身采用精密受控內熱式電爐對所述反應罐的罐身反復搪燒5次，且每次搪燒前均先采用全自動噴涂釉漿設備對內筒身的內壁進行搪玻璃釉漿層的噴涂；
12)將末次燒制的反應罐出爐后置于電加熱溫控保溫筒11內進行加熱保溫緩慢冷卻，得到修復的所述復搪整新反應罐。較佳的，步驟8)和步驟11)中，如圖4所示的全自動噴涂釉漿設備9包括自動旋轉的定位架9. 1和螺栓結構推進器9. 2，所述螺栓結構推進器9. 2上設有支架9. 8，所述支架9. 8包括底部的水平桿9. 9和與水平桿連接的支撐斜桿9. 10，所述支撐斜桿9. 10上設有依次連接的釉漿儲筒9. 5、流通管9. 6、氣動壓縮噴射器9. 4和傘形高速旋轉噴霧器9. 3，所述支架9. 8與螺栓結構推進器9. 2經水平桿底部的多組定滑輪9. 11滾動連接；所述噴涂時實施定量勻速的噴涂方式。采用所述新設計的先進全自動噴涂釉漿設備9對內筒身的內壁進行搪玻璃釉漿的噴涂時，將罐身1置于可自動旋轉的定位架9. 1上，用螺栓結構推進器9. 2將支架9. 8上的傘形高速旋轉噴霧器9. 3勻速推進并往返于罐身1內，所述釉漿儲筒9. 5中的搪玻璃釉漿9. 7進入流通管9. 6后，利用氣動壓縮噴射器9. 4輸送流暢的特性，可定量定速且呈霧狀噴入傘形高速旋轉噴霧器9. 3，經傘形高速旋轉噴霧器9. 3再次形成霧狀，極為均勻的噴涂在經檢驗合格的罐身的內筒身1的內壁上。所述內筒身內壁上的搪玻璃釉層的厚度均勻性好，提升到厚度為0. 8-1. 3mm之間。較佳的，步驟9)和步驟11)中，如圖5所示的精密受控內熱式電爐為多元組合、單元分組控溫、精密受控的內熱式電爐，所述內熱式電爐包括保溫筒體12，所述保溫筒體12 頂部設有一組可開合的保溫爐頂門14，所述保溫爐頂門14上設有貫穿保溫爐頂門的制品吊架自轉件15，所述制品吊架自轉件的底部還設有小平面電爐16 ；所述內熱式電爐還包括位于保溫筒體12內的主體加熱電爐10，所述主體加熱電爐10由下而上依次包括環平面電爐17、多層區域組合的圓柱體電爐18和圓臺階梯形電爐19 ；所述環平面電爐17之下還設有環平面爐升降件13，所述環平面電爐17的環平面上設有多圈直徑不同的同心圓槽，所述環平面電爐17在多圈同心圓槽內繞制一組電熱元件17. 1 ；所述多層區域組合的圓柱體電爐18由多塊直徑相同且中心軸重合的圓環平板20疊加而成，每塊圓環平板由多塊扇面形板塊組成，所述每塊圓環平板的外側周壁設有環形凹槽，每5-8層環形平板的凹槽內繞制一組電熱元件18. 1、18. 2,18. 3,18. 4,18. 5,18. 6,18. 7 ；所述圓臺階梯形電爐19由多塊直徑不同且中心軸重合的圓環平板21疊加而成，每塊圓環平板由多塊扇面形板塊組成，所述每塊圓環平板21的外側周壁上設有階梯形環形平臺，所述圓臺階梯形電爐19在5-8層階梯形環形平臺上繞制一組與內封頭件2. 2造型結構相近似的電熱元件19. 1 ；每一組電熱元件均配套設有控溫系統。進一步的，所述控溫系統包括測溫元件和可控硅自動控溫裝置，每一組電熱元件 17. 1,18. 1,18. 2,18. 3,18. 4,18. 5,18. 6,18. 7,19. 1 均連接配套的測溫元件 22. 1,22. 2、 22. 3,22. 4,22. 5,22. 6,22. 7,22. 8,22. 9，每組測溫元件均連接配套的可控硅自動控溫裝置。如圖6所示的采用內熱式電爐對復搪整新反應罐的燒成修復結構圖，燒制過程中，所述搪玻璃反應罐倒置于主體加熱電爐10上，制品吊架自轉件15底部的小平面電爐16、環平面電爐17、多層區域組合的圓柱體電爐18和圓臺階梯形電爐19分別對應于搪玻璃反應罐的出料口法蘭23的上側、出料口法蘭23的底側、設備大法蘭5、內筒身2的直筒身2. 1和內封頭件2. 2的內側。所述的制品吊架自轉件15在搪玻璃反應罐的燒成全過程中緩慢自轉，制品吊架上的小平面電爐16，對應搪玻璃反應罐出料口法蘭23的法蘭面的燒成。其中，制品吊架自轉件采用專利ZL200320109151.8的內熱式電爐制品吊架可自轉的裝置中的制品吊架自轉件，并與內熱式電爐制品吊架可自轉的裝置中的其他部件配套使用。進一步的，步驟9)和步驟11)中，燒制時采用中溫預燒、高溫燒結、保溫、分階段受控燒制的燒制工藝，所述燒制時先采用400-750°C預燒1. 5-3小時，再采用860_960°C燒制 0. 5-1小時。應用所述精密受控內熱式電爐結合制品吊架可自轉裝置，按復搪整新反應罐各結構部件的鋼板厚度不相同，其所需的熱容量不相同，所需的加熱功率也不相同，采用多元組合、單元分組控溫系統、精密受控的內熱式電爐，對復搪整新反應罐的不同結構部件采用不同的電加熱功率分階段受控搪燒，還可根據需要設定或調定與各結構部件的間距，并結合溫度自控的可控硅自動控溫裝置可調控到實際所需的溫度，實現各部件整體同一的受熱溫度、分階段受控燒制、同步一體燒制而成。采用精密受控內熱式電爐對搪玻璃反應罐的燒制，具有以下優點(1)可有效的解除搪玻璃反應罐在外熱式電爐燒制中，各結構部件因受熱不均勻，溫差大，所形成的過燒或未燒透，發生的暗泡、發紋、流瓷、爆瓷等缺陷。( 可完整的促成鋼材自身表面氫的析出和熔介以及氧化還原反應；促成搪玻璃底釉與鋼板之間絲網狀結構的密著層，相互鑲嵌，充分滲透，致密結合；搪玻璃底釉與搪玻璃面釉，搪玻璃面釉與搪玻璃面釉之間充分熔融，牢固結合，光滑致密。(3)可確實的實現搪玻璃釉層內各類氣泡充分溢出，各類缺陷基本排除， 針孔根除。且由傳統搪燒工藝的燒成遍數(現有技術的燒成遍數為7次以上，最多達20遍， 甚至敲瓷返工)，下降到6遍以下，即可完全燒成。(4)夾層腔體內的四組對接焊縫表面涂燒搪玻璃保護釉層，可有效的解除在多次高溫燒成和長期生產使用過程中，復搪整新反應罐不被氧化，不被腐蝕，全面符合壓力容器制造和修復規范，整體質量優異，且可多次修復利用。開創并奠定了我國搪玻璃反應罐的鐵胚制造一次成型，受控燒制更完美、更科學。向著創新領先國際上鐵胚制造只能二次成型、受控搪燒受熱不均勻之現狀跨越發展。進一步的，步驟10)中，如圖7所示的所述設備大法蘭整形裝置8，包括圓形大平板8. 1，所述圓形大平板上設有四組具有梯形螺紋結構的弧形校正件8. 3，所述弧形校正件的弧形面8. 4位于以圓形大平板的中心為圓心的同一圓上，每組校正件設有對應的整形弧形定位件8. 2，所述整形弧形定位件的弧形面8. 5與弧形校正件的弧形面8. 4位于同一對稱直徑的圓平面上。應用新設計制造的設備大法蘭的整形設備8，將高溫出爐的復搪整新罐身1用大行車吊裝，直接置于設備大法蘭的整形裝置8的圓形大平板8. 1上，同步轉動四組具有梯形螺紋結構的弧形校正件8. 3，與已設定的相對應的四組整形弧形定位件8. 2相配合對設備大法蘭進行熱整形，經熱整形校正后的設備大法蘭的最大最小直徑差< 3mm，平面度公差 ^ 1mm，壓緊面寬度> 25mm。應用所述設備大法蘭整形裝置8，將已變形罐身的設備大法蘭 5進行熱整形，可提升復搪整新罐身1的密封性能。如圖8所示的電加熱保溫筒11，包括保溫筒體11. 1和位于保溫筒體11. 1底部的電加熱溫控器11. 2。步驟12)中，所述復搪整新罐身1在高溫出爐后，用大行車直接吊裝入如圖8所示的電加熱溫控保溫筒11內，可有效精確地控制復搪整新罐身1殘余應力的產生。利用復搪整新罐身高溫出爐后自身散發的熱量，結合電加熱溫控保溫筒11內的電加熱溫控器11. 2 可精確的設定和控制，由搪玻璃釉層軟化態轉化為固化態，這一特定溫度段的加熱控溫緩慢冷卻的降溫曲線可根據殘余應力產生的特定溫度段的降溫曲線精確的設定和控制，所述特定溫度段的降溫曲線為搪玻璃釉層軟化態轉化為固化態的降溫曲線，以極大地降低或根除復搪整新反應罐的殘余應力和搪玻璃釉層發紋的產生。進一步的，所述緩慢冷卻的降溫速度控制為6-10小時由爐溫降至室溫。采用上述全自動噴涂釉漿設備、設備大法蘭整形裝置、精密受控內熱式電爐以及電加熱溫控保溫筒所制造的復搪整新反應罐，其設備大法蘭的最大最小直徑差彡3mm, 平面度公差彡1mm，壓緊面寬度> 25mm;其內筒身內壁上的搪玻璃釉層的厚度均勻性好， 提升到厚度為0. 8-1. 3mm之間，搪玻璃釉層的針孔數為0，上述各指標為按照國家標準 GB25025-2010的標準進行檢測所得；電加熱溫控保溫筒可有效精確地控制復搪整新罐身殘余應力的產生；而且采用精密受控內熱式電爐所燒制的復搪整新反應罐有效的解除了搪玻璃反應罐所產生的暗泡、發紋、流瓷、爆瓷等缺陷，并可完整的促成鋼材自身表面氫的析出和熔介以及氧化還原反應；促成搪玻璃底釉與鋼板之間絲網狀結構的密著層，相互鑲嵌， 充分滲透，致密結合；搪玻璃底釉與搪玻璃面釉，搪玻璃面釉與搪玻璃面釉之間充分熔融， 牢固結合，光滑致密，并可實現6遍以下的燒成遍數。對夾層腔體內的四組對接焊縫表面涂燒搪玻璃保護釉層，可阻止搪玻璃反應罐在多次高溫燒成和長期使用過程中被氧化和被腐蝕，所得的復搪整新反應罐全面符合二類壓力容器的制造和修復規范，整體質量優異，且可多次修復利用。實施例2本實施例的復搪整新反應罐及其制造工藝步驟中，除以下步驟中的工藝條件不同外，其余按照實施例1的步驟制造所得。其中，步驟9)和步驟11)中，燒制時采用中溫預燒、高溫燒結、保溫、分階段受控燒制的燒制工藝，所述燒制時先采用400-750°C預燒1. 5-3 小時，再采用860-960°C燒制0.5-1小時。步驟11)中，經校正后的反應罐反復搪燒的次數為5次。采用精密受控內熱式電爐、全自動噴涂釉漿設備、設備大法蘭整形裝置以及電加熱溫控保溫筒所制造的復搪整新反應罐，其設備大法蘭的最大最小直徑差< 3mm，平面度公差< 1mm，壓緊面寬度> 25mm ；其內筒身內壁上的搪玻璃釉層的厚度均勻性好，提升到厚度為0. 8-1.3讓之間，搪玻璃釉層的針孔數為0，上述各指標為按照國家標準6825025-2010的標準進行檢測所得；電加熱溫控保溫筒可有效精確地控制復搪整新罐身殘余應力的產生； 而且采用精密受控內熱式電爐所燒制的復搪整新反應罐有效的解除了搪玻璃反應罐所產生的暗泡、發紋、流瓷、爆瓷等缺陷，并可完整的促成鋼材自身表面氫的析出和熔介以及氧化還原反應；促成搪玻璃底釉與鋼板之間絲網狀結構的密著層，相互鑲嵌，充分滲透，致密結合；搪玻璃底釉與搪玻璃面釉，搪玻璃面釉與搪玻璃面釉之間充分熔融，牢固結合，光滑致密，并可實現6遍以下的燒成遍數。對夾層腔體內的四組對接焊縫表面涂燒搪玻璃保護釉層，可阻止搪玻璃反應罐在多次高溫燒成和長期使用過程中被氧化和被腐蝕，所得的復搪整新反應罐全面符合二類壓力容器的制造和修復規范，整體質量優異，且可多次修復利用。實施例3
本實施例的復搪整新反應罐及其制造工藝步驟中，除以下步驟中的工藝條件不同外，其余按照實施例1的步驟制造所得。其中，步驟9)和步驟11)中，燒制時采用中溫預燒、高溫燒結、保溫、分階段受控燒制的燒制工藝，所述燒制時先采用400-750°C預燒1. 5-3 小時，再采用860-960°C燒制0.5-1小時。步驟11)中，經校正后的反應罐反復搪燒的次數為6次。采用精密受控內熱式電爐、全自動噴涂釉漿設備、設備大法蘭整形裝置以及電加熱溫控保溫筒所制造的復搪整新反應罐，其設備大法蘭的最大最小直徑差< 3mm，平面度公差< 1mm，壓緊面寬度> 25mm ；其內筒身內壁上的搪玻璃釉層的厚度均勻性好，提升到厚度為0. 8-1. 3mm之間，搪玻璃釉層的針孔數為0，上述各指標為按照國家標準GB25025-2010 的標準進行檢測所得；電加熱溫控保溫筒可有效精確地控制復搪整新反應罐殘余應力的產生；而且采用精密受控內熱式電爐所燒制的復搪整新反應罐有效的解除了搪玻璃反應罐所產生的暗泡、發紋、流瓷、爆瓷等缺陷，并可完整的促成鋼材自身表面氫的析出和熔介以及氧化還原反應；促成搪玻璃底釉與鋼板之間絲網狀結構的密著層，相互鑲嵌，充分滲透，致密結合；搪玻璃底釉與搪玻璃面釉，搪玻璃面釉與搪玻璃面釉之間充分熔融，牢固結合，光滑致密，并可實現6遍以下的燒成遍數。對夾層腔體內的四組對接焊縫表面涂燒搪玻璃保護釉層，可阻止搪玻璃反應罐在多次高溫燒成和長期使用過程中被氧化和被腐蝕，所得的復搪整新反應罐全面符合二類壓力容器的制造和修復規范，整體質量優異，且可多次修復利用。
權利要求
1.一種復搪整新反應罐，為將待修復或損壞的搪玻璃罐復搪整修而成，其特征在于，包括經檢驗合格的罐身(1)，所述罐身(1)包括經整修檢驗合格的內筒身( 和經檢驗合格的新外夾套(3)，所述內筒身(2)包括直筒身(2. 1)和連接直筒身(2. 1)的內封頭件0.2)， 所述內筒身⑵和新外夾套⑶焊接成一體結構，且兩者之間為腔體⑷；所述內筒身⑵ 的上口設有設備大法蘭(5)，下口設有出料口法蘭(23)，所述內筒身(2)的內壁上涂燒有搪玻璃釉層(6)，所述內筒身外壁上的對接直焊縫(2. 11)表面、上對接環焊縫(2. 12)表面和下對接環焊縫(2. 13)表面均涂燒有搪玻璃保護釉層(7)；所述新外夾套( 包括帶收口 (3. 12)的夾套身(3. 1)和與夾套身連接的帶內環(3. 22)的封頭件(3. 2)，所述新外夾套內壁上的對接直焊縫(3. 11)表面和對接環焊縫(3.21)表面均涂燒有搪玻璃保護釉層(7)； 所述經檢驗合格的新外夾套C3)的鋼板按復搪整新前外加套的厚度增厚2 6mm，且由帶收口的夾套身(3. 1)和帶內環的封頭件(3. 2)焊接成整體結構。
2.如權利要求1所述的復搪整新反應罐，其特征在于，所述設備大法蘭(5)的最大最小直徑差彡3mm，平面度公差彡1mm，壓緊面寬度彡25mm;所述內筒身O)內壁上的搪玻璃釉層(6)的厚度為0. 8-1. 3mm ；所述搪玻璃釉層(6)按照GB25025-2010的標準檢測的針孔數為O。
3.如權利要求1或2所述的復搪整新反應罐的制造方法，具體包括如下步驟1)將所需修復的搪玻璃罐身的外夾套及內筒身上的上、下接環全部割除，得到割除外夾套后的內筒身；2)分別制作帶收口的夾套身(3.1)和帶內環的封頭件(3. 2)，并焊接成整體結構，得到整體結構的新外夾套(3)，其中所述新外夾套(3)的鋼板按復搪整新前外加套的厚度增厚 2 6mm ；3)對割除外夾套后的內筒身上的對接直焊縫、上對接環焊縫和下對接環焊縫按二類壓力容器安全監察法規的標準進行X射線探傷并補焊整修，獲得符合二類壓力容器安全監察法規的內筒身(2)；4)對新外夾套上的對接直焊縫和對接環焊縫按二類壓力容器安全監察法規的標準進行X射線探傷，獲得符合二類壓力容器安全監察法規的新外夾套(3)；5)將經整修檢驗合格的內筒身的外壁上的對接直焊縫(2.11)表面、上對接環焊縫 (2. 12)表面和下對接環焊縫(2. 13)表面涂搪玻璃保護釉漿層(7)；6)將經檢驗合格的新外夾套的內壁上的對接直焊縫(3.11)表面和對接環焊縫(3. 21) 表面涂搪玻璃保護釉漿層(7)；7)將涂有搪玻璃保護釉漿層的內筒身和涂有搪玻璃保護釉漿層的新外夾套焊接成整體結構的罐身，經燒制后按二類壓力容器安全監察法規的液壓標準進行檢測，得到符合二類壓力容器安全監察法規的罐身；8)對內筒身的內壁進行搪玻璃釉漿的噴涂，得到內壁噴涂搪玻璃釉層(6)的罐身⑴；9)采用精密受控內熱式電爐將內壁噴涂搪玻璃釉層的罐身進行燒制，其中燒制時控制各部位受熱溫度一致、同步一體燒制；10)將一次燒制完成出爐后的罐身吊裝入設備大法蘭整形裝置(8)的圓形大平板上對所述設備大法蘭(5)進行校正，校正后的設備大法蘭的最大最小直徑差< 3mm，平面度公差(1mm，壓緊面寬度彡25mm ；11)將校正后的反應罐的罐身采用內熱式電爐對所述罐身反復搪燒多次，且每次搪燒前均先對內筒身的內壁進行搪玻璃釉層的噴涂；12)將末次燒制的反應罐出爐后加熱保溫緩慢冷卻，得到修復的所述復搪整新反應罐。
4.如權利要求3所述的復搪整新反應罐的制造方法，其特征在于，步驟8)和步驟11) 中，所述噴涂采用全自動噴涂釉漿設備(9)；所述全自動噴涂釉漿設備(9)包括自動旋轉的定位架(9. 1)和螺栓結構推進器(9.幻，所述螺栓結構推進器(9. 2)上設有支架(9. 8)，所述支架(9. 8)包括底部的水平桿(9. 9)和與水平桿連接的支撐斜桿(9. 10)，所述支撐斜桿 (9. 10)上設有依次連接的釉漿儲筒(9. 5)、流通管(9. 6)、氣動壓縮噴射器(9. 4)和傘形高速旋轉噴霧器(9.幻，所述支架(9. 8)與螺栓結構推進器(9. 2)經水平桿底部的多組定滑輪 (9. 11)滾動連接；所述噴涂時實施定量勻速的噴涂方式。
5.如權利要求3所述的復搪整新反應罐的制造方法，其特征在于，步驟9)和步驟11) 中，所述內熱式電爐包括保溫筒體(12)，所述保溫筒體(1 頂部設有一組可開合的保溫爐頂門(14)，所述保溫爐頂門(14)上設有貫穿保溫爐頂門的制品吊架自轉件(15)，所述制品吊架自轉件的底部還設有小平面電爐(16)；所述內熱式電爐還包括位于保溫筒體(12)內的主體加熱電爐(10)，所述主體加熱電爐(10)由下而上依次包括環平面電爐(17)、多層區域組合的圓柱體電爐(18)和圓臺階梯形電爐(19)；所述環平面電爐(17)之下還設有環平面爐升降件(13)，所述環平面電爐(17)的環平面上設有多圈直徑不同的同心圓槽，所述環平面電爐(17)在多圈同心圓槽內繞制一組電熱元件(17. 1)；所述多層區域組合的圓柱體電爐(18)由多塊直徑相同且中心軸重合的圓環平板00)疊加而成，所述每塊圓環平板的外側周壁設有環形凹槽，每5-8層環形平板的凹槽內繞制一組電熱元件(18. 1),(18. 2)、 (18. 3)、(18. 4)、(18. 5)、(18. 6)、(18. 7)；所述圓臺階梯形電爐(19)由多塊直徑不同且中心軸重合的圓環平板疊加而成，所述每塊圓環平板的外側周壁上設有階梯形環形平臺，所述圓臺階梯形電爐(19)在5-8層階梯形環形平臺上繞制一組與內封頭件(2. 2)造型結構相近似的電熱元件(19. 1)；每一組電熱元件均配套設有控溫系統。
6.如權利要求5所述的復搪整新反應罐的制造方法，其特征在于，所述控溫系統包括測溫元件和可控硅自動控溫裝置，每一組電熱元件(17. 1)、(18. 1)、(18.2)、(18.3)、 (18. 4)、(18. 5)、(18. 6) (18. 7)、(19. 1)均連接配套的測溫元件 1)、(22. 2)、(22. 3)、 (22. 4)、(22. 5)、(22. 6)、(22. 7)、(22. 8)、(22. 9)，每組測溫元件均連接配套的可控硅自動控溫裝置。
7.如權利要求5所述的復搪整新反應罐的制造方法，其特征在于，所述主體加熱電爐 (10)的整體結構造型與所述罐身的內筒身(2)的造型結構相近似，所述環平面電爐(17)、 多層區域組合的圓柱體電爐(18)和圓臺階梯形電爐(19)分別對應于內筒身(2)的設備大法蘭(5)、直筒身(2)和內封頭件O. 2)，且各電爐與其對應的內筒身的相應部件間的間距可設定或調定。
8.如權利要求3所述的復搪整新反應罐的制造方法，其特征在于，步驟10)中，所述設備大法蘭整形裝置(8)包括圓形大平板(8. 1)，所述圓形大平板上設有四組具有梯形螺紋結構的弧形校正件(8. 3)，所述弧形校正件的弧形面位于以圓形大平板的中心為圓心的同圓上，每組校正件設有對應的整形弧形定位件(8.幻，所述整形弧形定位件的弧形面(8. 5)與弧形校正件的弧形面(8. 4)位于同一對稱直徑的圓平面上。
9.如權利要求3所述的復搪整新反應罐的制造方法，其特征在于，步驟12)中，所述加熱保溫緩慢冷卻的冷卻控制在6-10小時冷卻至室溫。
全文摘要
本發明涉及一種化工、制藥工業用經修復后的復搪整新反應罐及其制造，屬于受壓容器設備領域。本發明將原本不符合容規損壞的搪玻璃罐經修復后全面實現容規，且可多次修復利用的復搪整新反應罐。其制造方法包括采用精密受控內熱式電爐實施分階段受控燒制、帶夾套整體燒成工藝，采用全自動噴涂釉漿設備、設備大法蘭整形裝置和電加熱溫控保溫筒進行制造。本發明開創奠定了我國搪玻璃反應罐制造技術標準全部實現容規，整體質量全面顯著優于現行國標。向著創新領先國際外熱式電爐鐵胚制造只能二次成型，受控搪燒核心技術受熱不均勻之現狀跨越發展。以顯著的技術、質量、經濟全方位的優勢暢銷國際市場具有極為顯著的經濟效益和全球市場競爭力。
文檔編號B01J19/02GK102389759SQ201110287710
公開日2012年3月28日 申請日期2011年9月26日 優先權日2011年2月17日
發明者朱文華 申請人:朱文華