專利名稱：石油餾分油催化氧化脫硫法的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種石油餾分油脫硫的方法，特別涉及一種石油餾分油催化氧化脫硫的方法。
背景技術：
日益嚴格的環保要求，使世界煉油業面臨生產更清潔汽、柴油燃料的嚴峻挑戰。生產清潔汽、柴油已成為當今煉油廠的主旋律，而降低含硫量是生產清潔汽、柴油的重中之重。美國要求汽油硫含量降到30-50ppm。歐洲共同體提出了更為嚴格的2000-2005年清潔汽油新標準，將目前的硫含量100ppm降低到15ppm。歐美對柴油含硫量也提出了嚴格限制，歐洲柴油含硫量將從350ppm降低至2005年50ppm，最近還在討論擬進一步降達10ppm；美國柴油含硫量也將由現在500ppm大幅度減小到2006年15ppm。為迎接新世紀清潔燃料生產的新機遇和新挑戰，各種生產清潔燃料的新技術正在競相開發之中，尤其是生產低硫、超低硫柴油技術。其中，選擇性加氫處理新型催化劑及工藝，汽、柴油吸附脫硫、柴油生物脫硫、選擇性氧化脫硫等新技術尤其引人注目。我國也正在加快清潔燃料生產新技術的開發研究，為生產更清潔的柴油燃料提供技術儲備。
傳統的石油脫硫技術是加氫脫硫。為了深度脫硫，加氫脫硫必須采用非常高的壓力，同時提高反應溫度，因此增加了深度脫硫的難度和成本。美國石油協會在2000年的研究中指出，為了生產硫含量小于30ppm的柴油，必須安裝新的高壓加氫裝置，在1100～1200psig的壓力下操作。壓力超過1000psig要求反應器的器壁很厚，這種反應器僅僅少數幾個廠家能生產，且生產時間很長；同時現存的加氫裝置也有許多地方需要改進，如反應器，氫氣壓縮機，循環洗滌塔，級間汽提塔以及其它相關硬件；深度脫硫所需氫氣的量也會相對增加。氫氣的消耗和生產氫氣裝置的投資是深度脫硫的主要成本之一。在柴油深度脫硫中，氫氣消耗是最大的操作成本。如何降低氫氣的使用量是加氫脫硫的一個關鍵目標。大多數情況下，10ppm硫含量柴油比500ppm硫含量柴油要多消耗25～45％的氫氣。另外加氫深度脫硫催化劑也得更換為選擇性更強的新型加氫脫硫催化劑。產品硫含量越低，氫氣消耗量會非線性增加，這無疑會大幅度提高加氫脫硫成本。隨著工農業的進一步發展，我國石油產品的需求量會逐年增加，如果采用加氫深度脫硫，那么會大幅度增加柴油的成本。盡管汽油加氫可以達到深度脫硫，但是會造成汽油的質量下降，因為汽油含有大量的烯烴，在加氫過程中會使一部分烯烴飽和，因而影響了汽油的辛烷值。因此，開發一種高效低廉的脫硫技術對于保護環境，加快我國國民經濟的發展，具有非常重大的意義。
利用過氧化物氧化在石油煉制上是一條非常有前景的加工路線，可以用來脫除石油餾分油中的有機硫化合物，可以生產出超清潔油品，滿足國際上成品油日益嚴厲的硫含量規定。氧化脫硫(ODS)作為一種新的運輸燃料油深度脫硫技術已經受到了越來越多的關注。國內外對氧化脫硫工藝進行了許多研究，但尚未有工業化的報道。
美國專利6,160,193和6,274,785公開了一種石油餾分油氧化-萃取脫硫的方法“使用過氧化氫和乙酸將石油餾分油中的有機硫氧化為相應的亞砜或砜，然后使用二甲基亞砜萃取氧化后的油，最后使用活性氧化鋁吸附，達到深度脫除硫化合物的目的。”其中酸的使用量大，工藝路線長，油損失也大。
UniPure公司已申請了多篇專利，如世界專利WO 02/18518，美國申請專利2002/0029997，美國專利6,406,166及美國專利6,402,940公開了一種使用30％H2O2-HCOOH氧化-萃取(或吸附)處理石油餾分油深度脫硫的方法。其甲酸的用量較大，而且其濃度高，氧化處理后吸附劑活性氧化鋁的用量也很大，再生較困難，甲醇的耗量和損失也很大；如果采用溶劑萃取，那么油損失會加大，造成氧化脫硫成本增加；隨著甲酸用量的增加，油回收率下降。
BP公司申請了一系列專利，如世界專利WO 02/097006，WO 02/062926，WO02/062927及美國申請專利2002/0148756公開了石油餾分油氧化-萃取脫硫的方法“首先將石油餾分油中低壓加氫處理，蒸餾的高含硫部分使用過氧化氫在雜多酸及相轉移劑的作用下進行氧化處理，隨后利用極性溶劑萃取，達到脫除有機硫化合物的目的。”雜多酸催化過氧化氫對有機硫的氧化性能較差，而且需要加入相轉移劑，這給反應后的分離帶來困難。
發明內容
本發明目的在于，提供一種以碳質材料及無機含氧酸或/和有機酸為催化劑的石油餾分油催化氧化脫硫法，以克服現有技術中存在的不足。
本發明的構思是這樣的商用的碳質材料中含有少量的鐵，而且碳質材料表面具有含氧基團，因此碳質材料與過氧化氫作用能產生具有很強氧化能力的羥基自由基。其表面有羧基、羰基、酚基、內酯及醌基等，從電子轉移方面來說，參與氧化還原反應的物種之間的電子轉移導致電子給予體被氧化，同時電子接受體被還原。在有機化學中，哪些物種被氧化哪些物種被還原并不直接，但通常氧化反應涉及得到氧或失去氫。碳質材料因其具有特殊的表面化學結構，有利于電子轉移過程的發生。
本發明采用碳質材料或負載過渡金屬離子的碳質材料作為氧化脫硫過程的催化劑，在氧化反應過程中具有雙重功能，既是催化劑又是吸附劑，具有將反應和分離耦合在一起的作用，反應后分離出的油相殘余硫濃度低。碳質材料催化劑具有比表面積大、親油性強，加入反應體系可以分散在油相，提供大的反應接觸面積。另一方面，碳質材料催化劑與過氧化氫一起在酸性條件下能產生氧化能力非常強的羥基自由基，這能強化氧化脫硫作用。碳質材料催化劑表面具有大量的含氧基團以及其微孔結構，氧化反應過程中，能吸附反應中生成的砜，使氧化處理后的石油餾分油硫含量低；同時，碳質材料催化劑在過氧化物的作用下表面改性而增強了其對有機硫的吸附能力。
技術方案本發明所說石油餾分油催化氧化脫硫的方法，其主要步驟為石油餾分油的催化氧化和經油水分離后獲得低硫油，其特征在于，所說的石油餾分油催化氧化是以碳質材料或/和負載過渡金屬的碳質材料為催化劑，以無機含氧或/和一元、二元或多元有機酸為助催化劑，在有無機和/或有機過氧化物存在及pH＝1～6條件下進行反應，反應溫度為50～125℃、反應時間為5分鐘～120分鐘；其中所說的碳質材料可選自活性炭、焦炭、石墨、煤粉、碳纖維或納米碳質材料中一種或幾種；所負載的過渡金屬為鐵、鈷或/和鎳，負載量為碳質材料重量的5％～25％；催化劑的用量為被氧化石油餾分油重量的0.05％～1％，優選0.1％～0.9％；無機和/或有機過氧化物與被氧化石油餾分油中硫的摩爾比值至少為4。
根據本發明提出的方法，多相催化氧化脫硫反應中反應溫度優選60℃～95℃，最佳為70℃～95℃；反應時間以5分鐘～60分鐘為宜，最佳為5分鐘～30分鐘；pH＝1.0～3.5為佳；負載的過渡金屬優選亞鐵離子或鐵離子；所說的無機含氧酸優選磷酸或/和碳酸，有機羧酸優選甲酸、乙酸或XnCH3-nCOOH其中n＝1～3，X＝F，Cl，Br；所說的有機過氧化物為烷基氫過氧化物或芳基氫過氧化物，無機過氧化物為過氧化氫，對碳質材料可以進行表面處理，或不必進行預處理直接使用。
具體實施例方式
本發明所說石油餾分油催化氧化脫硫的方法，其包括如下步驟(A)將含硫石油餾分油與烷基氫或芳基氫過氧化物，和/或過氧化氫混合，所加入的過氧化物與含硫石油餾分油中硫的摩爾比值至少為4；(B)向上述混合物中加入無機含氧酸或/和有機酸，使pH值在1.0～3.5；(C)向由步驟(B)所得的混合物中加入碳質材料或/和負載有過渡金屬鐵、鎳或/和鈷，或其水溶性鹽的碳質材料催化劑，催化劑的用量為含硫石油餾分油重量的0.1％～0.9％，溫度為70～95℃條件下，反應5～30分鐘，停止反應后采用過濾方法進行液固分離；或將步驟(B)所得的混合物在70～95℃條件下通過裝填碳質材料或/和負載有過渡金屬固體催化劑的床層；(D)對由步驟(C)所得的液相進行油相和水相分離，分離的油相可為脫硫產品，再經水洗、吸附或萃取可獲超低硫油品；(E)對由步驟(D)所得的水相通過閃蒸回收酸，對由步驟(C)所得固體物(碳質材料催化劑和有機硫氧化物)，通過醇、醚或/和酸，熱水或水蒸氣進行催化劑再生，同時回收有機硫氧化物。
其中吸附劑優選活性氧化鋁、硅膠或活性炭，萃取溶劑優選90％～95％的DMF水溶液、90％～95％的乙腈水溶液或糠醛。
本發明提供了一種石油餾分油催化氧化脫硫的方法。該方法使用碳質材料或/和負載過渡金屬的碳質材料為催化劑，在過氧化物及酸的作用下進行反應，在反應中產生過氧酸和羥基自由基協同氧化石油餾分油中有機硫化合物。碳質材料具有特定的表面物理化學性質、良好的親油性，不僅對有機硫化合物具有非常強的催化氧化性能，而且能吸附有機硫氧化物。與現有技術相比，本發明的最大優點在于，石油餾分油被氧化處理后，在不進行吸附或萃取情況下，其硫含量能達到很低水平，若進一步進行吸附或萃取能獲得超低硫產品。本發明適用面廣，其可適應于各種餾分油(如直餾汽油、催化裂化汽油、焦化汽油、加氫精制汽油、商用汽油、直餾柴油、催化裂化柴油、焦化柴油、加氫精制柴油或商業柴油、直餾蠟油、焦化蠟油)的深度脫硫。
下面通過實施例對本發明作進一步的闡述，其目的是為更好理解本發明的內容。因此，所舉之例并不限制本發明的保護范圍實施例1將噻吩溶解于正辛烷配成模型油，其硫含量為1447ppm，將36ml模型油加入250ml的間歇反應器，然后加入0.10g活性炭在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將2g濃度為30％的H2O2加入反應器，并用甲酸調節pH值2，在60℃反應120min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，噻吩31.29％轉化。
對比例將噻吩溶解于正辛烷配成模型油，其硫含量為1447ppm，將36ml模型油加入250ml的間歇反應器，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將2g濃度為30％的H2O2加入反應器，并用甲酸調節pH值2，在60℃反應120min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，噻吩6.41％轉化。
實施例2將噻吩溶解于正辛烷配成模型油，其硫含量為1447ppm，將36ml模型油加入250ml的間歇反應器，然后加入0.40g活性炭在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將2g濃度為30％的H2O2加入反應器并用甲酸調節pH值2在60℃反應120min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，噻吩83.21％轉化。
實施例3將50g催化裂化汽油(FCC汽油，硫醇已經脫出)(汽油硫含量998ppm)和0.4g活性炭加入500ml間歇反應器，啟動攪拌并升溫到指定溫度；然后，將1.6g30％的過氧化氫水溶液倒到燒瓶中，用甲酸調節pH值為2，并一直高速攪拌；在60℃反應120min，反應完畢取油相測定硫含量為297ppm。
實施例4將DBT溶解于正辛烷配成模型油，其硫含量為2037ppm，將36ml模型油加入250ml的間歇反應器，然后加入0.10g活性炭在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，甲酸調節pH值為2，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 86.70％轉化。
對比例將DBT溶解于正辛烷配成模型油，其硫含量為2037ppm，將36ml模型油加入250ml的間歇反應器，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，甲酸調節pH值為1，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 57.88％轉化。
實施例5～21用類似于實施例4所述的方法進行模型油氧化脫硫實驗，催化劑加量、pH值和實驗結果列入表1。
表1
實施例19將DBT溶解于正辛烷配成模型油，其硫含量為2037ppm，將36ml模型油加入250ml的間歇反應器，然后加入0.10g活性炭在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，三氟乙酸調節pH值為2，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 100％轉化。
實施例20將DBT溶解于正辛烷配成模型油，其硫含量為2037ppm，將36ml模型油加入250ml的間歇反應器，然后加入0.10g活性炭在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，加入2ml濃度為20％的磷酸，用甲酸調節pH值為1.5，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 100％轉化。
實施例21將DBT溶解于正辛烷配成模型油，其硫含量為2037ppm，將36ml模型油加入250ml的間歇反應器，然后加入0.10g活性炭在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，加入2ml濃度為20％的磷酸，用三氟乙酸調節pH值為1.0，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 100％轉化。
實施例22取一定量FeSO47H2O溶解于水，然后將亞鐵離子的溶液加入活性炭，用等量浸漬法附載亞鐵離子，使活性炭上鐵的含量為活性炭質量的5％。
將36ml模型油(硫含量為2037ppm)加入250ml的間歇反應器，然后加入0.1g催化劑在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，甲酸調節pH值為2，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 100％轉化。
實施例23取一定量FeSO47H2O溶解于水，然后將亞鐵離子的溶液加入活性炭，用等量浸漬法附載亞鐵離子，使活性炭上鐵的含量為活性炭質量的10％(催化劑)。
將36ml模型油(硫含量為2037ppm)加入250ml的間歇反應器，然后加入0.1g催化劑在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，甲酸調節pH值為2，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 100％轉化。
實施例24取一定量FeSO47H2O溶解于水，然后將亞鐵離子的溶液加入活性炭，用等量浸漬法附載亞鐵離子，使活性炭上鐵的含量為活性炭質量的15％(催化劑)。
將36ml模型油(硫含量為2037ppm)加入250ml的間歇反應器，然后加入0.1g催化劑在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，甲酸調節pH值為2，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 100％轉化。
實施例25取一定量FeSO47H2O溶解于水，然后將亞鐵離子的溶液加入活性炭，用等量浸漬法附載亞鐵離子，使活性炭上鐵的含量為活性炭質量的20％。
將36ml模型油(硫含量為2037ppm)加入250ml的間歇反應器，然后加入0.1g催化劑在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，甲酸調節pH值為2，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 100％轉化。
實施例26取一定量FeSO47H2O溶解于水，然后將亞鐵離子的溶液加入活性炭，用等量浸漬法附載亞鐵離子，使活性炭上鐵的含量為活性炭質量的25％。
將36ml模型油(硫含量為2037ppm)加入250ml的間歇反應器，然后加入0.1g催化劑在室溫攪拌5min，將間歇反應器加熱到60℃，隨后將1.82g濃度為30％的H2O2加入反應器，甲酸調節pH值為2，在60℃反應60min，反應完畢取油相進行GC-FPD分析，DBT 100％轉化。
對比例已公布的歐洲專利EP0565324曾報道利用過氧化氫與甲酸(沒有固體催化劑)氧化處理石油中的有機硫化合物，然后用萃取和吸附的方法減少油品中的硫含量。下面按照專利EP0565324的氧化處理方法給出對比例1～7與本分明加入固體催化劑的實施例12～18進行對比(說明所說的固體催化劑能在溫和條件下催化過氧化物快速氧化有機硫化合物，且在不采用萃取和吸附的情況下，石油餾分油中硫的轉化率與之相當或更好)。實驗結果如表4。
表4
實施例27將100g加氫精制柴油(柴油硫含量800ppm，柴油密度0.8219g/cm-3(15℃))和0.1g活性炭加入500ml間歇反應器，啟動攪拌并升溫到指定溫度；然后，將1.6g30％的過氧化氫水溶液倒到燒瓶中，并一直高速攪拌，用甲酸調節pH值為2.5，在90℃反應15min，然后油水分離，取油相測定硫含量為248ppm。
實施例28～39用類似于實施例27所述的方法進行加氫精制柴油(柴油硫含量800ppm，柴油密度0.8219g/cm3(15℃))的氧化脫硫實驗，催化劑的組成和實驗結果列入表5。
表5
實施例40將100g FCC柴油(柴油硫含量7268ppm，柴油密度0.8580g/cm3(15℃))和0.8g活性炭加入500ml間歇反應器，啟動攪拌并升溫到指定溫度；然后，將15.3g30％的過氧化氫水溶液的過氧化氫水溶液倒到燒瓶中，并一直高速攪拌，用甲酸調節pH值為2.5，在90℃反應15min，然后油水分離，取油相測定硫含量為294ppm。
實施例41將100g FCC柴油(柴油硫含量7268ppm，柴油密度0.8580g/cm3(15℃))和1.0g活性炭加入500ml間歇反應器，啟動攪拌并升溫到指定溫度；然后，將15.3g30％的過氧化氫水溶液的過氧化氫水溶液倒到燒瓶中，并一直高速攪拌，用甲酸調節pH值為2，在90℃反應15min，然后油水分離，取油相測定硫含量為271ppm。
實施例42將100g FCC柴油(柴油硫含量7268ppm，柴油密度0.8580g/cm3(15℃))和1.2g活性炭加入500ml間歇反應器，啟動攪拌并升溫到指定溫度；然后，將15.3g30％的過氧化氫水溶液的過氧化氫水溶液倒到燒瓶中，并一直高速攪拌，用甲酸調節pH值為2，在90℃反應15min，然后油水分離，取油相測定硫含量為268ppm。
實施例43將100g直餾柴油(柴油硫含量1520ppm，柴油密度0.824g/cm3(15℃))和0.8g活性炭加入500ml間歇反應器，啟動攪拌并升溫到指定溫度；然后，將3.3g30％的過氧化氫水溶液的過氧化氫水溶液倒到燒瓶中，并一直高速攪拌，用甲酸調節pH值為1.5，在90℃反應15min，然后油水分離，取油相測定硫含量為147ppm。
實施例44將100g直餾柴油(柴油硫含量1520ppm，柴油密度0.8219g/cm3(15℃))和1.0g活性炭加入500ml間歇反應器，啟動攪拌并升溫到指定溫度；然后，將3.3g30％的過氧化氫水溶液的過氧化氫水溶液倒到燒瓶中，并一直高速攪拌，用甲酸調節pH值為1.5，在90℃反應一段15min，然后油水分離，取油相測定硫含量為134ppm。
實施例45將100g直餾蠟油(柴油硫含量1734ppm，柴油密度0.9216g/cm3(15℃))和1.0g活性炭加入500ml間歇反應器，啟動攪拌并升溫到指定溫度；然后，將4.5g30％的過氧化氫水溶液的過氧化氫水溶液倒到燒瓶中，加入4ml濃度為20％的磷酸，并一直高速攪拌，用甲酸調節pH值為1.5，在90℃反應一段15min，然后油水分離，取油相測定硫含量為187ppm。
實施例46按照實施例35氧化處理后的柴油水洗，然后用無水MgSO4干燥，隨后使用活性氧化鋁在室溫下靜態吸附，獲得24ppm清潔柴油。
實施例47按照實施例37氧化處理后的柴油水洗，然后用無水MgSO4干燥，隨后使用活性氧化鋁在室溫下靜態吸附，獲得16ppm清潔柴油。
權利要求
1.一種石油餾分油催化氧化脫硫的方法，其主要步驟為石油餾分油的催化氧化和經油水分離后獲得低硫油，其特征在于，所說的石油餾分油催化氧化過程是以碳質材料或/和負載過渡金屬的碳質材料為催化劑，以無機含氧酸或/和一元、二元或多元有機羧酸為助催化劑，在有無機和/或有機過氧化物存在及pH＝1～6條件下進行反應，反應溫度為50～125℃、反應時間為5分鐘～120分鐘；其中所說的碳質材料，可選自活性炭、焦炭、石墨、煤粉、碳纖維或納米碳質材料中一種或幾種；所負載的過渡金屬為鐵、鈷或/和鎳，負載量為碳質材料重量的5％～25％；催化劑的用量為被氧化石油餾分油重量的0.05％～1％；無機和/或有機過氧化物與被氧化石油餾分油中硫的摩爾比值至少為4。
2.如權利要求1所述的催化氧化脫硫的方法，其特征在于，其中所說的有機羧酸為一元有機羧酸，其為甲酸、乙酸或XnCH3-nCOOH其中n＝1～3，X＝F，Cl，Br。
3.如權利要求1所述的催化氧化脫硫的方法，其特征在于，其中所說的無機含氧酸為磷酸或/和碳酸。
4.如權利要求1所述的催化氧化脫硫的方法，其特征在于，其中所說的有機過氧化物為烷基氫過氧化物或芳基氫過氧化物，無機過氧化物為過氧化氫。
5.如權利要求1～4中所述的任意一種催化氧化脫硫的方法，其特征在于，所說的催化氧化脫硫方法包括如下步驟(A)將含硫石油餾分油與烷基氫或芳基氫過氧化物，和/或過氧化氫混合，所加入的過氧化物與含硫石油餾分油中硫的摩爾比值至少為4；(B)向上述混合物中加入無機含氧酸或/和有機酸，使pH值在1.0～3.5；(C)向由步驟(B)所得的混合物中加入碳質材料或/和負載有過渡金屬鐵、鎳或/和鈷，或其水溶性鹽的碳質材料催化劑，催化劑的用量為含硫石油餾分油重量的0.1％～0.9％，溫度為70～95℃條件下，反應5～30分鐘，停止反應后采用過濾方法進行液固分離；或將步驟(B)所得的混合物在70～95℃條件下通過裝填碳質材料或/和負載有過渡金屬固體催化劑的床層；(D)對由步驟(C)所得的液相進行油相和水相分離，分離的油相可為脫硫產品，再經水洗、吸附或萃取可獲超低硫油品；(E)對由步驟(D)所得的水相通過閃蒸回收酸，對由步驟(C)所得固體物(碳質材料催化劑和有機硫氧化物)，通過醇、醚或/和酸，熱水或水蒸氣進行催化劑再生，同時回收有機硫氧化物。
6.如權利要求5所述的催化氧化脫硫的方法，其特征在于，步驟(D)中所說的吸附所采用的吸附劑為活性氧化鋁、硅膠或活性炭，所說的萃取劑可為90％～95％的DMF水溶液、90％～95％的乙腈水溶液或糠醛。
7.如權利要求6所述的催化氧化脫硫的方法，其特征在于，其中所說的石油餾分油為直餾汽油、催化裂化汽油、焦化汽油、加氫精制汽油、商用汽油、直餾柴油、催化裂化柴油、焦化柴油、加氫精制柴油或商業柴油、直餾蠟油、焦化蠟油。
全文摘要
本發明提供了一種石油餾分油催化氧化脫硫的方法。該方法使用碳質材料或/和負載過渡金屬的碳質材料為催化劑，在至少一種過氧化物及至少一種酸的作用下進行反應，在反應中產生過氧酸和羥基自由基協同氧化石油餾分油中有機硫化合物。與現有技術相比，本發明的最大優點在于，石油餾分油被氧化處理后，在不進行后續吸附或萃取情況下，可獲得低硫產品，若進一步進行吸附或萃取能獲得超低硫產品。本發明適用面廣，可適應于各種餾分油(如直餾汽油、催化裂化汽油、焦化汽油、加氫精制汽油、商用汽油、直餾柴油、催化裂化柴油、焦化柴油、加氫精制柴油或商業柴油、直餾蠟油、焦化蠟油)的深度脫硫。
文檔編號C10G27/12GK1563284SQ20041001716
公開日2005年1月12日 申請日期2004年3月24日 優先權日2004年3月24日
發明者陸善祥, 余國賢, 陳輝, 朱中南, 劉山 申請人:華東理工大學