專利名稱：：石油系重質油的熱裂解處理方法和熱裂解處理裝置的制作方法
技術領域：
：本發明涉及將石油系重質油連續進行熱裂解處理的熱裂解處理方法、以及該方法中使用的熱裂解處理裝置。
背景技術：
：硫含量高的石油瀝青等附加值低的石油系重質油或渣油，在直接將其用作燃料的情況下，對環境的影響大。因此，人們對這種石油系重質油(包括渣油。下同)進行裂解，使其轉變成各種有用的工業用原料，作為其中一種方法，可舉出熱裂解處理。作為將石油系重質油進行熱裂解處理的方法，有人提出了具備加熱爐和反應槽的、把通過加熱爐供給過來的石油系重質油引入反應槽中進行熱裂解處理的方法(參見專利文獻1~4)。按照該熱裂解處理方法，將石油系重質油用加熱爐加熱后，將其導入反應槽中。進料到反應槽中的該石油系重質油通過與從反應槽底部吹入的500~700'C的過熱蒸汽直接接觸而發生熱裂解，生成以脂肪烴為主成分的作為裂解產物的氣態物質和芳香族性湯青。生成的氣態物質與蒸汽一起從反應槽的上部排出口排出，并被導入到蒸餾塔中，用于蒸餾分離。如專利文獻l-4中記載的方法、裝置中所代表的那樣，有人提出了一種當將石油系重質油連續而有效地進行熱裂解處理時，使用具備l臺加熱爐和2臺反應槽的設備，把通過加熱爐供給的石油系重質油導入到第l反應槽中，進料結束后再將其導入到第2反應槽中，如此依次交替地進料，從而將石油系重質油連續地進行熱裂解處理的方法。按照這些熱裂解處理方法，進料到反應槽中的石油系重質油通過與從反應槽底部吹入的過熱蒸汽直接接觸而發生熱裂解，生成以脂肪爛為主成分的作為裂解產物的氣態物質和芳香族性瀝青。該生成的氣態物質從反應槽的上部排出口排出，并被導入到蒸餾塔中，用于蒸餾分離，但由于在反應槽中的熱裂解處理基本上是間歇操作，因此，裂解產物的排出量不是恒定的，而是按照特定的周期交替地增減。因此，裂解產物向蒸餾塔中的流入量增減幅度很大，其增減幅度有時竟達到25%以上，4艮不穩定，因此往往會發生難以確保充分的蒸餾分離性能，或不得不減少裂解產物的處理量等由于裂解產物流入量的變化所導致的不利情況。另外，流入的裂解產物中存在成為焦炭前體的伴生瀝青，為了不使該焦炭前體帶入到餾出油中，必須使在蒸餾塔下部的洗涂段中的洗滌油量成為與裂解產物的流入量相適應的量。此時，在裂解產物流入量有變動的情況下，要使洗滌油量隨著該變動而相應地增減是不現實的，實際上，需要恒定地使洗滌油量與裂解產物的最大流入量相對應，這在經濟上是不利的。進而，當要在蒸餾塔中同時回收熱裂解產物所具有的蒸發潛熱和顯熱時，在該熱回收系統中所產生的蒸汽量發生變化也會對煉油廠內的鍋爐運轉產生影響，因此，希望使裂解產物向蒸餾塔中的流入量達到均勻化。另外，為了增加重質油處理量，在保持加熱爐、反應槽、蒸餾塔的數目不變的情況下，通常的對策是增大容量，但在保持反應槽的臺數不變而增加容量的情況下，或在增設具有2臺反應槽(以及1臺加熱爐)的系列，并使各系列的進料循環按同一相位(向第l反應槽進料的起始時間在各系列中皆相同)進行的情況下，裂解產物向蒸餾塔中的流入量的增減幅度的絕對值進一步擴大。予以說明，在本發明中使用的術語"循環，，，對各系列而言，均是指從將石油系重質油通過加熱爐向第l反應槽中進料開始，直至向第2反應槽中的進料結束并將再次開始向第l反應槽進料為止時的過程。專利文獻1:特公平7-116450號公報專利文獻2:特公昭54-15444號公報專利文獻3:特公昭57-15795號公報專利文獻4:特公昭63-38076號公報
發明內容發明所要解決的課題因此，本發明的目的在于，提供一種石油系重質油的熱裂解處理方法以及熱裂解處理裝置，該方法和裝置能夠對引起上述以往技術缺點的裂解產物向蒸餾塔中的流入量的不穩定性加以改善，能夠提高蒸餾塔的分離性能、實現裂解產物處理量的增大和穩定運轉、進而減少在洗滌段中的洗滌油量等。用于解決課題的手段上述目的通過以下的本發明來實現。即，本發明的石油系重質油的熱裂解處理方法(以下有時簡稱為"本發明的熱裂解處理方法")是這樣一種方法，該方法使用的熱裂解處理裝置具有用于加熱石油系重質油的加熱爐、導入被該加熱爐加熱了的石油系重質油的由第1和第2兩臺反應槽組成的系列2系列以上、和用于將從各系列各自的上述反應槽排出的氣態物質進行蒸餾分離的l座蒸餾塔；當使該熱裂解處理裝置運轉時，各系列均從上述加熱爐導入石油系重質油并將其向第l反應槽進料，待向第l反應槽的進料結束后再轉向第2反應槽進料，以此作為一個循環，反復地操作該循環，在上述各反應槽中，在石油系重質油進料的同時，從上述各反應槽底部吹入蒸汽，使蒸汽與石油系重質油直接接觸，從而使石油系重質油發生熱裂解反應，生成的氣態物質和蒸汽從接收導入的反應槽上部的排出口流出并導入到上述蒸餾塔中進行蒸餾分離；其特征在于，在上述各系列中反復操作的上述循環中，按照向第l反應槽進料的起始時間在上述各系列之間互不相同而使上述循環具有相位差的方式來運轉上述熱裂解處理裝置。[OOll]根據本發明的熱裂解處理方法，在各系列的循環中，按照特定的周期反復增減的裂解產物(氣態物質和蒸汽)的排出量，由于各系列之間具有相位差，因此其合計量保持均等，從而減小從各系列流出并合流入蒸餾塔的熱裂解產物的合計排出量的增減幅度。這樣，可以謀求熱裂解產物合計排出量的均等化，因此，可以實現蒸餾塔分離性能的提高，裂解產物處理量的增大以及穩定運轉，進而還可以實現在蒸餾塔的洗滌段中的洗滌油量的減少等。通過這些改善，能夠提高石油系重質油的熱裂解處理方法和熱裂解處理裝置整體的處理量。作為在各系列之間的相位差的程度，對于按照特定周期反復增減的裂解產物的排出量，優選按照不讓波峰來臨的時間在各系列之間重合的程度將時間錯開，更優選按照使某個系列的波峰與另一系列的波谷相重合的程度將時間錯開。但是，即使沒有按照某個系列的波峰與另一系列的波谷完全重合的程度將時間錯開，也能夠充分期待本發明的效果，因此，從該觀點考慮，對于系列的數目沒有上限。各系列之間的相位差的具體時間根據向反應槽進料的時間和原料油(石油系重質油)的進料量、裝置的大小、系列數目等而有所不同，不能一概而論。但是可以筒易而有效地確定在2系列的情況下，使相位差時間為單個反應槽進料時間的二分之一的時間，即上述循環的4分之1的時間；在3系列的情況下，使相位差時間為上述循環的6分之1的時間；在n系列的情況下，使相位差時間為上述循環的2n分之1的時間。根據本發明的熱裂解處理方法，可以使從上述各反應槽上部的排出口流出并導入到上述蒸餾塔中的氣態物質和蒸汽(裂解產物)的合計流量的增減幅度在15%以內，希望在5%以內。作為上述加熱爐，應能在每個系列(包含多個系列)中各自分擔將石油系重質油導入到全部的上述各個反應槽中的作用，特別地，從能夠在加熱爐結焦時一邊使加熱爐繼續運轉一邊使加熱爐除焦的觀點考慮，優選除了上述系列所需要的加熱爐數目以外，還有1臺備用加熱爐，并使各加熱爐對于上述各系列來說是相互獨立的。另一方面，本發明的石油系重質油的熱裂解處理裝置(以下有時簡稱為"本發明的熱裂解反應槽"或"本發明的熱裂解處理裝置")具有用于加熱石油系重質油的加熱爐、導入被該加熱爐加熱了的石油系重質油的由第1和第2兩臺反應槽組成的系列2系列以上、和用于將從各系列各自的上述反應槽排出的氣態物質進行蒸餾分離的1座蒸餾塔；對于各系列，從上述加熱爐導入石油系重質油并將其向第1反應槽進料，待向第1反應槽進料結束后再向第2反應槽進料，以此作為一個循環，反復地操作該循環，在上述各反應槽中，在石油系重質油進料的同時，從上述各反應槽底部吹入蒸汽，使蒸汽與石油系重質油直接接觸，從而使石油系重質油發生熱裂解反應，生成的氣態物質和蒸汽從上述各反應槽上部的排出口流出并導入到上述蒸餾塔中進行蒸餾分離；其特征在于，在上述各系列中反復操作的上述循環中，按照向第l反應槽進料的起始時間在上述各系列之間互不相同而使上述循環具有相位差的方式運轉。在本發明的熱裂解處理裝置中，可以使從上述各反應槽上部的排出口流出并導入到上述蒸餾塔中的氣態物質和蒸汽的合計流量的增減幅度在15%以內，優選在5%以內。作為上述加熱爐，應能在每個系列(包含多個系列)中各自分擔將石油系重質油導入到全部的上述各個反應槽中的作用，特別地，從能夠在加熱爐結焦時一邊繼續運轉一邊使加熱爐除焦運轉的觀點考慮，優選除了上述系列所需要的加熱爐數目以外，還有l臺備用加熱爐，并使各加熱爐對于每個上述系列而言是相互獨立的。發明效果根據本發明的石油系重質油的熱裂解處理方法以及熱裂解處理裝置，由于使系列數為2系列以上，并且在各系列之間具有相位差，因此，能夠使裂解產物流入蒸餾塔的流入量的不穩定性得到改善，從而可以實現蒸餾塔的分離性能的提高、裂解產物處理量的增大以及穩定運轉，進而還可以減少在洗滌段中的洗滌油量等。通過這些改善，可以實現石油系重質油的熱裂解處理方法以及熱裂解處理裝置整體的處理量的提高。圖1為用于說明本發明的石油系重質油的熱裂解處理方法以及熱裂解處理裝置的整體構成的流程圖。圖2為圖1所示的蒸餾槽的概略構成圖。圖3為示出在以往的熱裂解處理方法以及熱裂解處理裝置中裂解產物的合計流量隨時間測定的結果的曲線圖，橫軸為從進料開始時的經過時間，縱軸為裂解產物的單位時間的合計流量。圖4為本發明例示的一個方案，為示出當系列數為2系列時的熱裂解處理方法以及熱裂解處理裝置中裂解產物的合計流量隨時間測定的結果的曲線圖，橫軸為從進料開始時的經過時間，縱軸為裂解產物的單位時間的合計流量。圖5為本發明例示的一個方案，為示出當系列數為3系列時的熱裂解處理方法以及熱裂解處理裝置中裂解產物的合計流量隨時間測定的結果的曲線圖，橫軸為從進料開始時的經過時間，縱軸為裂解產物的單位時間的合計流量。符號說明1:原料罐2:原料預熱爐3:蒸餾塔4:管狀加熱爐(加熱爐)5、7、14:換向閥6:反應槽8:蒸汽過熱(加熱)器9:閥門10:液態瀝青ji!i槽11:管線12:瀝青固化設備13:產品瀝青貯藏設備14:導入閥15:配管具體實施例方式以下根據附圖詳細地說明本發明。首先，關于本發明的石油系重質油的熱裂解處理方法和熱裂解處理裝置，舉出作為本發明例示的一個方案的實施方案，根據附圖詳細地進行說明。予以說明，以下的實施方案為由2臺反應槽組成的系列為2系列的例子。圖1為用于說明本實施方案的全體構成的流程圖。由原料罐1送出的原料油(石油系重質油)被原料預熱爐2預熱至350。C左右，送到蒸餾塔3中。在此與作為再循環油的滴落至塔底的裂解油的重餾分相混合。該再循環油相對于原料的比率為0.05~0.25，優選為0.10~0.20。與再循環油相混合的原料油，通過導入閥14a、14b，送入到各管狀加熱爐(加熱爐)4a、4b中。在管狀加熱爐4a、4b中，將原料油加熱至480~500X:、優選490~500'C的溫度進行裂解。管狀加熱爐4a、4b的出口壓力分別為常壓-O.4MPa左右，反應時間通常為0.5~1G分鐘，優選為2~5分鐘左右。已在管狀加熱爐4a中加熱的物料被導入到系列a中，已在管狀加熱爐4b中加熱的物料被導入到系列b中。予以說明，a、b各系列分別由第l反應槽6a、6b和第2反應槽6'a、6'b構成。下面將系列a、b匯總在一起來說明，但兩個系列各自獨立地運轉。把來自管狀加熱爐4a、4b的高溫的熱裂解處理產物(石油系重質油)一邊通過換向閥5a、5b導入到指定的反應槽(熱裂解反應槽)6a、6'a、6b、6'b中一邊進行閃蒸，但優選在該導入之前，預先從蒸餾塔3的塔底通過換向閥7a、7b供入部分原料油(預進料)。作為該進料量，適宜為反應槽6a、6'a、6b、6'b各自的總進料量的5~18體積％，優選為10~15體積％。另外，作為該預進料的原料油的溫度，約為340°C。換向閥5a、5b、7a、7b各自每隔一定時間進行切換，將預進料的原料油和來自管狀加熱爐4a、4b的熱裂解處理產物分別周期性地交替進料到系列a、b各自的2個反應槽6a、6'a或6b、6'b中。通過這種周期性的操作，由管狀加熱爐4a、4b連續供給的熱裂解處理產物在反應槽中的熱裂解處理可以連續地實施。反應槽6a、6'a、6b、6'b是軀干為圓筒形而底部呈收縮形狀(其截面直徑朝向端部逐漸變小的形狀)的容器，設置有原料導入口、熱介質氣體導入口、裂解氣、裂解油和熱介質氣體的排出口、以及殘留物取出口。另外，還可以根據需要，設置攪拌機。作為熱介質氣體的過熱蒸汽，被蒸汽過熱器8加熱至400~700X:后，通過閥門9a、9'a、9b、9'b，吹入到反應槽6a、6'a、6b、6'b中。當將來自管狀加熱爐4a、4b的熱裂解處理產物進料到反應槽6a、6'a、6b、6'b時，臨進料前的反應槽6a、6'a、6b、6'b內的預進料物的溫度約為340°C。在開始該進料的同時，將反應槽內的溫度升高至430~440"C，使供入到槽內的熱裂解處理產物進一步進行裂解反應和縮聚反應。該一次進料所花的時間，優選設定為50~120分鐘左右，更優選設定為60~90分鐘左右。當該進料結束時，槽內殘留物(以下也簡稱為"瀝青")的軟化點上升。該進料結束后，繼續吹入過熱蒸汽，進一步進行反應。作為該進料后的反應時間，優選規定為進料時間的15%~45%，更優選規定為進料時間的25%~45%。來自管狀加熱爐4a、4b的熱裂解處理產物，由于經受了相當的熱裂解反應，而且溫度高，因此，如果進料到反應槽6a、6'a、6b、6'b中的時間過長，則進料后的反應時間(保持時間)就幾乎沒有必要，但是，這樣得到的瀝青的均質性容易變差。因此，為了獲得均質的瀝青，將進料時間限制在50~120分鐘以內，這樣，在進料結束后，再花相當于進料時間的15~45%左右的時間來繼續吹入過熱蒸汽，以便繼續進行熱裂解處理。供給到反應槽6a、6'a、6b、6'b中的過熱蒸汽的溫度為400~700X:，這樣，使用較低溫度的蒸汽就可以了。另外，過熱蒸汽的供給量也可以減少，過熱蒸汽相對于管狀加熱爐4a、4b和反應槽6a、6'a、6b、6'b的合計原料油供給量lkg的比例，只需為0.08~0.15kg就足夠了。在來自管狀加熱爐4a、4b的熱裂解產物的進料過程中以及其后的反應處理中，熱裂解產物中的氣態物質和蒸汽從反應槽6a、6、、6b、6'b的上部排出口蒸餾出去，通過虛線表示的蒸餾塔輸送配管15a、15b,被送入到蒸餾塔3中。在反應槽6a、6'a、6b、6'b中的反應結束后，開始反應槽6a、6'a、6b、6'b的冷卻(急冷)，使反應槽6a、6'a、6b、6'b的溫度降低至320~380。C，以使反應基本上停止，然后，立即將反應槽6a、6'a、6b、6'b內的瀝青轉移至液態瀝青貯槽10a、10b。該液態瀝青貯槽10a、1Gb具有攪拌機，還具有可以交替地接收來自反應槽6a、6'a、6b、6'b的瀝青并將其均勻混合的功能。另外，從其底部吹入過熱蒸汽，將槽內瀝青溫度保持在300~370"C，以保持為液態，同時，將輕質餾分從瀝青中汽提出來，將其通過管線lla、11b送入蒸餾塔3中。待液態瀝青貯槽10a、10b內的瀝青在瀝青固化設備12中冷卻固化后，被送入瀝青貯藏設備13中。圖2中示出蒸餾塔3的概略構成圖。從配管15a、15b送出的含有氣態物質和蒸汽的熱裂解處理產物在400~450C左右的溫度下，從導入管15導入到蒸餾塔3內。在蒸餾塔3下部，該熱裂解處理產物中的瀝青成分被除去。蒸餾塔3內由具有泡罩板16的分餾段、具有擋板22的熱回收段、篩板17以及在下部的配置有在前端安裝有噴嘴19的洗滌油輸送管18的洗滌段構成。由輸送管18送入的加熱油從噴嘴19朝向篩板17的下面噴出。作為該洗滌油，沒有特殊限制，通常使用在200~300°C溫度下保持液態的油，例如柴油類和裂解重質油。作為該洗滌油的量，相對于從導入管15導入的裂解產物的最大流量而言，每lkmol裂解產物，洗滌油優選在0.005~0.05kmo1的范圍內，更優選在0.01~0.02kmo1的范圍內。利用這樣構成的蒸餾塔3，可以從熱裂解處理產物中除去瀝青成分。被除去的瀝青成分從蒸餾塔3的底部排出管21排出。除去了瀝青成分的熱裂解處理產物在蒸餾塔3中上升，經過由設置在蒸餾塔3中央部的裂解重質油導入管24、抽出管23、熱交換器25和擋板22構成的熱回收段、以及泡罩板16的油分餾段，從上部排出管20蒸餾出來。通過該處理，使熱裂解處理產物分離成裂解氣、裂解輕質油、裂解重質油，送入后處理工序。以上為本實施方案的全體構成，如圖1所示，除了包括2臺反應槽的a、b這兩個系列以外，還可以在各自的系列中附帶設置管狀加熱爐(加熱爐)4a、4b和液態瀝青貯槽10a、10b、以及其他各種附屬部件。于是，在只利用系列a運行的以往的熱裂解處理方法和熱裂解處理裝置的狀態下，經時測定由反應槽6a、6'a送出并經過蒸餾塔輸送配管15a而送入到蒸餾塔3中的裂解產物(氣態物質和蒸汽)的合計流量。結果用曲線示于圖3。在圖3的曲線圖中，橫軸為由開始向第l反應槽6a進料的時間起經過的時間，縱軸為裂解產物的單位時間的合計流量(圖4和圖5中也是同樣。)。予以說明，獲得圖3曲線的測定結果時的運轉條件如下述表1所示o[表l]<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>如圖3的曲線所示，裂解產物的單位時間的合計流量、到達波峰(大約1800kmol/hr)的時間和到達波谷(大約1400kmol/hr)的時間周期性地(按照恒定的循環)重復。裂解產物的單位時間的合計流量的平均值為1600krao1,根據在波峰處為+13.5%，在波谷處為-13.7%的差別求得其增減幅度達到27.2%，裂解產物的單位時間的合計流量一邊發生很大變動，一邊以恒定的循環進行重復。由此可知，如果只用l個系列來運行，則裂解產物向蒸餾塔3中的流入量大幅度地增減，是不穩定的，這就成為難以確保充分的蒸餾分離性、或者不得不減少裂解產物的處理量等缺點的原因。在本實施方案中，并列設置a、b兩個系列，而且，按照將各自系列中向反應槽的進料循環的相位錯開的方式來使裝置運行。在與圖3的曲線所示條件相同的條件下，在利用導入閥14a、14b來使系列a、b兩者運行的本發明的熱裂解處理方法和熱裂解處理裝置的狀態下，隨時間測定由反應槽6a、6'a、6b、6'b送出并經過蒸餾塔輸送配管lh、15b而送入到蒸餾塔3中的裂解產物(氣態物質和蒸汽)的合計流量。結果用曲線示于圖4。予以說明，按照向系列b的第1反應槽6b進料的起始時間比向系列a的第1反應槽6a進料的起始時間晚45分鐘(相位差為45分鐘)的條件來控制換向閥5a、5b。如圖4的曲線所示，裂解產物的單位時間的合計流量的平均值為3200kmol，作為相對于該平均值的偏離，在波峰處為+5.1%，在波谷處為-8.4%，如此使其增減幅度壓縮至13.5%。在系列a、b的各循環中，按照特定周期而反復增減的裂解產物的排出量，通過使a、b兩個系列之間具有相位差，可以使其合計量均勻化，并能使從a、b兩系列流出然后合流入蒸餾塔3中的熱裂解產物的合計排出量的增減幅度減小。另外，當石油系重質油的處理量為2系列運轉的總處理量的情況下，作為連續地導入到蒸餾塔3中的裂解產物的最大流量，與按l系列運轉時大約為3600kmol/hr(從圖3看為1800kmol/hrx2)的情況相比，在按2系列運轉時為3350k邁ol/hr(圖4)，降低了約7%，因此，可以使相應于裂解產物最大流量所必須的在蒸餾塔3下部的洗滌段中的洗滌油量減少。象這樣謀求熱裂解產物的合計排出量的均勻化，可以實現蒸餾塔3的分離性能的提高和裂解產物處理量的增大以及穩定運轉，進而可以實現蒸餾塔3的洗涂段中的洗潦油量的降低化等。通過這些改善，可以H石詢泉重質油的熱裂解處理方法和熟裂解處理裝置全體的處理量的提高。以上舉出優選的實施方案，對本發明的石油系重質油的熱裂解處理方法和熱裂解處理裝置進行了說明，但本發明并不限定于上述實施方案的構成，本領域技術人員可以運用公知技術來實施各種各樣的置換或改變。例如，在上述實施方案中，對由2臺反應槽組成的系列為a、b這兩個系列的例子進行了說明，但也可以是3系列以上。當然，即使在實施任何置換或改變的情況下，只要具備本發明的構成，就屬于本發明的技術范圍。在圖1所示的上述實施方案的熱裂解處理裝置中，對于完全相同地另外增設1組管狀加熱爐4a、4b、系列a、b以及液態湯青貯槽10a、10b的3系列的熱裂解處理裝置，進行與圖3和圖4所示的曲線同樣的驗證試驗。此處，對于增設的管狀加熱爐、系列和液態幼青貯槽，按照與上述實施方案中的管狀加熱爐4a，4b、系列a,b以及液態瀝青貯槽10a，10b相同的條件進行控制，使各系列之間的相位差(向第l反應槽的進料起始時間在系列之間的時間差)為30分鐘(相位差為30分鐘)。結果用曲線示于圖5。如圖5的曲線所示，裂解產物的單位時間合計流量的平均值為4770kmo1，相對于該平均值的偏離，在波峰處為+2.1%，在波谷處為-1.5%,其增減幅度大幅度地壓縮至3.6%。權利要求1、石油系重質油的熱裂解處理方法，該方法使用的熱裂解處理裝置具有用于加熱石油系重質油的加熱爐、導入被該加熱爐加熱了的石油系重質油的由第1和第2兩臺反應槽組成的系列2系列以上、和用于將從各系列各自的上述反應槽排出的氣態物質進行蒸餾分離的1座蒸餾塔；當使該熱裂解處理裝置運轉時，各系列均從上述加熱爐導入石油系重質油并將其向第1反應槽進料，待向第1反應槽的進料結束后再轉向第2反應槽進料，以此作為一個循環，反復地操作該循環；在上述各反應槽中，在石油系重質油進料的同時，從上述各反應槽底部吹入蒸汽，使蒸汽與石油系重質油直接接觸，從而使石油系重質油發生熱裂解反應，生成的氣態物質和蒸汽從上述各反應槽上部的排出口流出并導入到上述蒸餾塔中進行蒸餾分離；其特征在于，在上述各系列中反復操作的上述循環中，按照向第1反應槽進料的起始時間在上述各系列之間互不相同而使上述循環具有相位差的方式來運轉上述熱裂解處理裝置。2、權利要求1所述的石油系重質油的熱裂解處理方法，其特征在于，從上述各反應槽上部的排出口流出并導入到上述蒸餾塔中的氣態物質和蒸汽的合計流量的增減幅度在15%以內。3、權利要求1或2所述的石油系重質油的熱裂解處理方法，其特征在于，上述熱裂解處理裝置具備數目與上述系列數相同的上述加熱爐，各加熱爐對于上述各系列是相互獨立的。4、石油系重質油的熱裂解處理裝置，該裝置具有用于加熱石油系重質油的加熱爐、導入4皮該加熱爐加熱了的石油系重質油的由第l和第2兩臺反應槽構成的系列2系列以上、和用于將從各系列各自的上迷反應槽排出的氣態物質進行蒸餾分離的l座蒸餾塔；對于各系列，從上述加熱爐導入石油系重質油并將其向第1反應槽進料，待向第1反應槽進料結束后再轉向第2反應槽進料，以此作為一個循環，反復地操作該循環；在上述各反應槽中，在石油系重質油進料的同時，從上述各反應槽底部吹入蒸汽，使蒸汽與石油系重質油直接接觸，從而使石油系重質油發生熱裂解反應，生成的氣態物質和蒸汽從上述各反應槽上部的排出口流出并導入到上述蒸餾塔中進行蒸餾分離；其特征在于，在上述各系列中反復操作的上述循環中，按照向第l反應槽進料的起始時間在上述各系列之間互不相同而使上述循環具有相位差的方式運轉。5、權利要求4所述的石油系重質油的熱裂解處理裝置，其特征在于，從上述各反應槽上部的排出口流出并導入到上述蒸餾塔中的氣態物質和蒸汽的合計流量的增減幅度在15%以內。6、權利要求4或5所述的石油系重質油的熱裂解處理裝置，其特征在于，具備數目與上述系列數相同的上述加熱爐，各加熱爐對于上述各系列是相互獨立的。全文摘要本發明涉及石油系重質油的熱裂解處理方法和裝置，該裝置具有加熱爐、包括2臺反應槽的系列2系列以上、以及蒸餾塔；該方法包括，在使該裝置運轉時，對于各系列，反復操作把從加熱爐送出的石油系重質油向第1反應槽進料，再向第2反應槽進料的循環，在各反應槽中，使石油系重質油與蒸汽直接接觸，從而使石油系重質油發生熱裂解反應，生成的氣態物質和蒸汽流出并導入到蒸餾塔中進行蒸餾分離，使上述循環具有相位差，也就是使向第1反應槽進料的起始時間在各系列之間互不相同。由此可以改善裂解產物向蒸餾塔中的流入量的不穩定性，提高分離性能，增大裂解產物處理量等。文檔編號C10G9/36GK101517039SQ20078003462公開日2009年8月26日申請日期2007年8月29日優先權日2006年9月28日發明者前原啟茲,澀谷效,玉川淳,竹內久雄,野村誠申請人:千代田化工建設株式會社;富士石油株式會社