專利名稱：改進的分離方法
技術領域：
本發明一般性地涉及新的分離方法，該方法利用纖維膜技術的高表面積和聚結性 實現兩種不混溶液體的快速分離。本發明的具體應用涉及改進的分離方法，其中將從烴 (包括液化石油氣(“LPG”))中去除硫和其它雜質的工藝過程中產生的二硫化物和苛性堿 溶液(caustic solution)分離為用于再循環的含水苛性堿流和含二硫化物的有機物流。本 發明明顯縮短分離停留時間，從而降低設備成本并改善總工藝效率。
背景技術：
將兩種不混溶的液體分離為兩個不同的液層以各自進行回收是本領域公知的。然 而，大多數分離裝置主要依靠利用重力和長的停留時間實現相分離或形成不同層的大容 器。或者，使用要求大量能量輸入的復雜機械裝置例如離心機或者使用具有選擇滲透性的 膜，實現兩種液體的強制物理分離(forced physical siiparation)。在迫切需要更經濟且 更緊湊節省空間的方法的情況下，需要更小型、更有效的分離。
美國空氣潔凈法令(US Clean Air Act) 1990的頒布在北美達到了極致，要求汽油 調和成分組合的含硫量小于lOwppm。實際上這意味著精煉廠通常要生產含硫量小于5wppm 的汽油調和成分組合，以為之前裝運引起的殘留壁面“附著”硫管道污染和空氣潔凈法令規 定的檢測方法的精度留出余量。空氣潔凈法令1990的另一結果是在美國關閉了小型低效的精煉廠，從1980年的 330多家精煉廠減少到2007年的少于175家精煉廠。在過去的25年之中沒有建立新的精 煉廠，但精煉廠的擴張和進口已滿足了美國的汽油需求。現存的精煉廠也已轉向更加嚴格的流化床催化裂解聯合操作，以減少燃燒爐燃料 用量，同時產生額外的辛烷值較高的汽油和增加的烯烴產量。所述烯烴為丙烷/丙烯和丁 烷/異丁烷/異丁烯。這些是下一工藝步驟(烷化單元)的原料。一些精煉廠根據其經濟 模式對戊烯進行烷化。大多數精煉廠使用HF (氫氟酸)或硫酸烷化單元烷化混合丁烯或混合丙烯和丁 烯。烷化是異丁烷與烯烴反應生成支化鏈烷烴的工藝。由于硫對烷化工藝有害，因而在大 多數精煉廠中設置有苛性堿處理系統，以抽提混合烯烴液化石油氣(“LPG”)流中存在的易 抽提的甲硫醇和乙硫醇以及較難抽提的丙硫醇。通常，使用液-液接觸器進行苛性堿處理，在一些情況下使用如美國專利 3758404、3977829和3992156中所述的纖維-膜接觸器，在此引入所述專利作為參考。為 了保留苛性堿，通常總要使用苛性堿再生裝置。處理LPG的典型工藝流程包括第一苛性 堿處理，其中使用至少一個液_液接觸器從LPG原料中抽提硫雜質(通常為硫醇)，由此 產生富硫醇的“廢”苛性堿溶液或所謂的富苛性堿(rich caustic)，分離所述接觸器中的 LPG，氧化富苛性堿以將硫醇轉化為二硫化物(通常稱為二硫化物油狀物(disulfide oil) ("DSO“))，由此產生“氧化”苛性堿溶液，然后使用重力沉降分離裝置從氧化苛性堿溶液 中分離DS0。在一些情況下，粒狀煤層與作為聚結劑的重力沉降裝置一同使用，以進一步幫 助從氧化苛性堿中分離DS0。除去DSO之后，隨即可使再生苛性堿再循環并與新制備的苛性堿混合用于液-液接觸器，來處理LPG原料。如上所述，在現有方法中重力沉降裝置的使用受到停留時間長的困擾，特別是在 用于從氧化苛性堿溶液中分離DSO的情況下。長的停留時間對苛性堿處理工藝的經濟性造 成不利影響。另外，現有的重力沉降裝置是相對較大的設備。類似地，強制分離裝置例如離 心機是需要大量能量輸入來運轉的復雜機械裝置。本發明現解決了在兩種不混溶液體需要 分離時，特別是用于從苛性溶液中分離DSO時在現有分離設備中發現的問題。本發明應用 兩種新的改進，所述改進可單獨應用或組合應用。第一種改進包括采用纖維_膜技術，該技 術通常僅用于液_液接觸應用；第二種改進包括在氧化廢苛性堿溶液之前采用溶劑注入。 本發明的方法還可在DSO分離之后采用精加工步驟(polishing st印)，以進一步從氧化苛 性堿溶液中除去殘留的DS0。明顯縮短的停留時間和設備尺寸的減小轉化為從LPG中去除 含硫化合物的極為經濟的方法，從而使資金和運行成本最小化。通過隨后對本發明更詳細 的說明，這些和其它優勢將顯而易見。
發明內容
如上所述，本發明涉及用于分離至少兩種不混溶液體的混合物的改進的分離方 法，該方法采用纖維-膜技術并具體應用于從苛性堿溶液中分離DSO和其它烴。本發明實 現了比常規重力沉降裝置快許多倍的分離停留時間，無論常規沉降裝置是否使用煤層聚結 劑(coal bed coalesce!·)。另外，我們發現在氧化步驟之前添加少量溶劑相對于常規重力 沉降技術進一步改善分離性能。 盡管在兩種不混溶液體相互接觸的液-液接觸器應用中采用纖維-膜技術來提高 特定化合物的質量傳遞是公知的，但本領域技術人員還未認識到纖維-膜技術能夠實現在 單股液流中以混合物形式進送的兩種不混溶液體的實際分離。盡管纖維-膜技術已實現商 業化35年以上，但對有效改進的分離方法的需求存在已久。同樣地也未意識到將纖維-膜 技術用于分離，因為與膜技術一樣纖維由于物理尺寸的限制不提供選擇性，也不像在離心 技術中那樣借助大量能量輸入迫使物理分離。本發明而是利用大表面積纖維形成薄液膜， 在所述薄液膜中由于嚴重受限的徑長而實現聚結效應。如本文所用，二硫化物油狀物或DSO表示包括可能的二硫化物(包括二甲基二硫 化物、二乙基二硫化物、甲基乙基二硫化物和更高級的二硫化物)的混合物。類似地，術語 硫醇表示包括一類有機含硫化合物中的任意一種，所述有機含硫化合物類似于醇和酚，但 包含硫原子而不是氧原子。將包含作為主要基團與碳直接連接的-SH的化合物稱為“硫 醇，，。本發明的一方面包括分離至少兩種不混溶液體，例如但不限于水或水溶液和烴的 混合物。將該混合物以單股液流的形式送入分離裝置，所述單股液流在該分離裝置中接觸 高表面積纖維束。隨著該混合物接觸并沿大量單根纖維流下時，在每根纖維周圍形成薄液 膜，并由于液膜內嚴重受限的徑長而實現聚結效應。結合纖維膜超高的表面積，兩種液體快 速相互分離并在分離裝置底部的收集區中形成兩個不同的層。兩個不同的液層，即包含較 大密度液體的下層和包含較小密度液體的上層使得各層能夠從分離裝置中單獨取出。得 益于本發明的分離新方法的混合物的實例包括但不限于烴類和水或水溶液的混合物，烴類 例如有丙烷、丁烷、戊烷、冷凝物、天然氣、分子篩再生氣體、柴油、煤油、汽油、潤滑油、輕原油、食用油、生物燃料、生物柴油、生物柴油反應產物和石油化工廠的任意反應產物(如多 元醇、POSM、氯乙烯和水)，水溶液包括可含有溶解鹽和其它有機或無機成分的酸性、中性或 堿性溶液。由于采用纖維_膜技術，令人驚奇地發現與常規重力沉降設備相比停留時間明 顯縮短一個量級。據信這歸因于與常規重力分離裝置(CGS )相比界面面積增大，即使在CGS 使用煤層作為聚結劑的情況下同樣如此。本發明還具體應用于從LPG和其它烴流中去除硫雜質的工藝，其中將含有硫醇化 合物的富苛性堿流送入氧化裝置。在含氧氣體的存在下氧化硫醇化合物以90%或以上的轉 化率形成DS0，由此形成DS0、苛性堿和氣體的混合物；將該混合物以單股流的形式送入分 離裝置，在該分離裝置中所述混合物接觸纖維膜束；通過在分離裝置底部的收集區中形成 兩個不同的液層即包含苛性堿相的下層和包含DSO的上層，在該分離裝置中將DSO與苛性 堿分離；通過取出上層的一部分從分離裝置中除去DS0，通過取出下層的一部分從分離裝 置中除去苛性堿。盡管本領域技術人員已認識到可利用重力沉降從烴中分離水(或水溶液)，但現 有的分離技術通常要求在CGS的下游使用一個或多個液_液接觸器，其中使用溶劑流沖洗 所分離的氧化苛性堿溶液以抽提殘余的DSO使之降至合格的水平，從而使苛性堿溶液適于 再循環回到最初的進送污染烴(例如LPG)的液-液接觸器區。本發明用單個纖維-膜分 離裝置代替CGS和下游液-液接觸器兩者。由此明顯節省了資金和運行成本，還節省了寶 貴的土地，因為其占地遠小于CGS和液-液接觸器組合。如上所述，在液-液接觸器應用中 采用纖維_膜技術是公知的，然而并未意識到利用任何纖維_膜技術進行兩種不混溶液體 的分離。此外，本發明不需要添加任何溶劑來實現從氧化苛性堿溶液中分離DS0。本發明的 特征在于僅需要包含不混溶液體混合物的單股液流，所述不混溶液體混合物被送入包含纖 維束的分離裝置。不需要額外的工藝液流來實現分離。在本方法的具體應用中，能夠從氧 化苛性堿溶液中分離DS0，使苛性堿中的DSO降至低于5ppm。本發明還用于反向處理應用， 其中使用酸性水溶液從液體例如烴類液體中抽提堿性化合物。唯一的重要因素是至少兩種 不混溶液體為混合物形式并以單股液流的形式送入纖維膜分離器。通過以下優選實施方案的詳細描述，這些和其它目的將更加顯而易見。
圖1示出本發明采用纖維-膜技術從苛性堿中分離DSO的方法的一種可行實施方 案，其中在氧化步驟之前添加少量溶劑流。圖2示出與常規重力分離裝置相比本發明的效果。
具體實施例方式如上所述，本發明涉及采用纖維_膜技術分離混合物形式的至少兩種不混溶液體 的新方法。本發明的一種具體應用涉及烴例如LPG的苛性堿處理以除去對下游工藝有害的 雜質例如含硫化合物。具體地，本發明使用分離容器采用高表面積纖維膜技術從苛性堿溶 液中分離被氧化的硫雜質，來代替常規的重力沉降裝置或強制分離技術如離心機。纖維膜 技術的這種新用途使分離通常所需的停留時間明顯縮短了一個數量級。另外，發現在采用 纖維膜技術時在氧化裝置中或氧化裝置的上游添加少量溶劑流進一步改善了下游的分離性能。圖1示出了本發明的一種實施方案，其中被硫醇化合物例如乙硫醇鹽污染的LPG 原料經由管線1送入苛性堿溶液處理區3。苛性堿溶液處理區的具體設計不是本發明的 關鍵，然而優選設計包括以逆流構型操作的分段接觸器，最優選的接觸器構型采用纖維膜 液-液接觸器。所述接觸器構型以及其它接觸器構型是本領域技術人員公知的。貧苛性堿 溶液經由管線5送入接觸器處理區3，在該區域3中所述貧苛性堿溶液與經由管線1引入 的LPG混合。本發明使用的苛性堿溶液可以是本領域已知的任意類型的脫硫烴，包括含有 NaOH, KOH、Ca (OH)2, Na2CO3、氨、有機酸提取物或它們的混合物的溶液。優選地，苛性堿溶液 包括堿金屬氫氧化物的濃度以重量計為約1 %至約50 %，更優選為約3 %至約25 %，進一步 優選為約5%至約20%的氫氧化鉀水溶液和氫氧化鈉水溶液。經由管線7將基本上不含硫的LPG從接觸器區3中取出并用于隨后的工藝，例 如用于烷化單元。基本上不含硫是指LPG的總硫含量< 150ppm，優選< 20ppm，更優選 < IOppm0獲自接觸器區3的苛性堿溶液是經由管線9除去的富苛性堿溶液。該富苛性堿 溶液包含從LPG原料中抽提的硫醇和其它硫雜質。然后將獲自苛性堿溶液處理區的富苛性堿送入氧化裝置10。如同液-液接觸器 一樣，氧化裝置的精確設計不是本發明的關鍵，可使用任意氧化裝置設計，例如氣泡氧化裝 置、非催化固體填充和固體催化劑技術。優選的氧化裝置是包含催化劑固體床的裝置，優選 包含浸在固體載體例如活性炭中的活性金屬例如鈷的催化劑。最優選的催化劑是Merichem Company以商標名ARI -120L市售的催化劑。在本發明的替換性實施方案中，將少量溶劑流 11與富苛性堿流一起引入氧化裝置10。該溶劑流可在進入氧化裝置之前與富苛性堿溶液 混合或者以獨立液流的形式注入氧化裝置。溶劑可以是有助于氧化之后在下游從苛性堿溶 液中分離DSO的任意輕質烴。在本發明中可使用任意相對較輕的烴或這種烴的混合物作為 溶劑，然而優選的溶劑包括石腦油和煤油。盡管還未具體獲知溶劑改善從氧化苛性堿溶液 中分離DSO的確切機理，但存在這樣一種理論，即DSO在溶劑中的溶解度明顯高于在堿性溶 液中的溶解度，這種溶解度差提供了抽提驅動力。通過在提供較高界面面積的纖維膜裝置 中實施該方法進一步放大了這種效應。基于富苛性堿溶液原料的體積百分比，與該富苛性 堿溶液一起或單獨注入氧化裝置的溶劑量對本發明不是特別關鍵，只要采用最小量以便改 善下游分離性能即可。如上所述，僅需要少量溶劑，優選的最小溶劑注入范圍是經由管線9 進送的富苛性堿溶液的約0. 1體積％至約10. 0體積％，優選約0. 5體積％至約5. 0體積％。除了進送到氧化裝置中的富苛性堿溶液和溶劑以外，經由管線12將空氣或其它 含氧氣體引入氧化裝置。添加到氧化裝置中的含氧氣體的量足以使LPG中原始存在的硫醇 化合物實現95+%的氧化，最優選99+%的氧化，而形成二硫化物。氧化裝置的操作條件的 優選范圍包括約75° F至約200° F的溫度和高達10LHSV的苛性堿溶液流速，但優選約 100° F至約150° F的溫度和小于5LHSV的流速。本方法的操作壓力并不是關鍵，只要使 工藝液流保持液態即可。經由管線13將氧化裝置10的流出物或氧化苛性堿溶液(苛性堿溶液和DSO的 混合物)從氧化裝置10中取出并送入分離裝置14，在分離裝置14中采用纖維膜技術使 DSO與苛性堿溶液分離。分離裝置14可以是使用密排纖維柱并提供大表面積的任意裝置。 如上所述，過去這種纖維膜技術用于液-液接觸器，來促使化合物從一種液體向另一種液體的質量傳遞，但據我們所知，從未單獨用于分離兩種或更多種不混溶液體的混合物。纖 維膜液-液接觸器的設計在多篇參考文獻中已有記載，例如美國專利3758404、3992156、 4666689、4675100和4753722，在此引入作為參考。本發明首次將纖維膜技術用于分離應 用。本發明沒有將其用作質量傳遞液-液接觸器。從而，只需將單股原料流送入高表面積纖 維束。在圖1所示的具體應用中，混合物包括含有DSO和殘余氣體的氧化苛性堿溶液。經 由單條管線13將該混合物送入分離裝置14。含有DSO和氣體的氧化苛性堿溶液進入纖維 束20的頂部，該纖維束20包括固定在護套中并容納在管道內的大體上細長的纖維。所述 管道設置有入口法蘭和用于將含有DSO的氧化苛性堿溶液從管線30分配到纖維上的流體 分配裝置。分離裝置14中的纖維選自但不限于金屬纖維、玻璃纖維、聚合物纖維、石墨纖維 和碳纖維，以滿足兩項標準(1)纖維材料必須被至少兩種不混溶液體的混合物優先潤濕； 和(2)纖維必須由不污染工藝或不被工藝例如腐蝕破壞的材料制成。在分離裝置14的操作過程中，在收集容器21的底部形成兩個層，即包含再生苛性 堿溶液的下層23和包含所分離的DSO的上層22。圖1還示出了在氧化裝置10的上游添加 少量溶劑流的替換性實施方案。當采用該替換性實施方案時，將所添加的溶劑與上層22中 的DSO—起除去。通過管線15將廢氣從收集容器21的頂部除去。纖維束的護套和纖維部 分地延伸到分離裝置14的范圍內，纖維束的下端位于收集容器21內，從而使得下端位于下 層23中。經由管線16將上層22中的DSO和溶劑從分離容器14中除去并送去存儲或進一 步處理。對在分離裝置14內的停留時間進行選擇，以使從苛性堿相中除去DSO實現最大 化，目標濃度為5ppm或以下。令人驚奇的是，發現與常規重力沉降裝置相比采用纖維膜技 術在添加溶劑和不添加溶劑的情況下均使所需的停留時間明顯降低一個數量級。如以下實 施例中更充分的說明，采用纖維膜技術使停留時間從約90分鐘(重力沉降裝置)縮短至小 于5分鐘(本發明的纖維膜分離裝置)。如以下實施例中所述的圖形所示，添加上述溶劑進 一步改善分離性能。調節經由管線17除去下層23中苛性堿溶液的速率，以維持使該層中的DSO水平 按照硫測量達到5ppm或以下所需的合適停留時間。液流17中所分離的苛性堿溶液可在精 加工單元24中進一步純化，以保證其DSO含量小于5ppm。各種精加工工藝是本領域公知 的，大多數涉及液/液接觸技術。然后將最終純化的苛性堿溶液從容器24中取出并作為貧 苛性堿溶液經由管線5再循環至苛性堿溶液處理區3。實施例
為了證實本發明令人驚奇且出乎意料的性能，進行了實驗，對常規重力沉降裝置 (CGS)與本發明的纖維膜分離裝置進行比較。使用直徑為1英寸并裝填有ARI-120L固體催 化劑的氧化裝置，在約125° F的溫度下以4. OLHSV和25psig反壓氧化含有約7000ppm硫 (乙硫醇鹽中的硫)的富苛性堿溶液，達到99+%的轉化率。以約300ml/min的速度注入空 氣。在分離實驗中，以約1. 5ml/min的速度將煤油注入氧化裝置。將獲自氧化裝置的流出物首先送入直徑為3英寸的CGS并允許借助重力沉降，所 述流出物含有約7000ppm DSO硫(二乙基二硫化物中的硫)。在經過5分鐘和90分鐘的停 留時間之后，苛性堿溶液中的DSO濃度分別降至約76ppm和6ppm(圖2)。然后用纖維膜分離裝置代替CGS，纖維提供極大的表面積。纖維膜分離裝置包含位于護套中的150根金屬纖維，所述護套置于直徑為3/8英寸的管道中。在進行向氧化裝置 中注入溶劑時采用相同的設置。圖2所示圖形示出了纖維膜分離裝置與CGS的比較。使用CGS的情況下，在停留 時間為5分鐘時苛性堿溶液包含76ppm DS0。令人驚奇的是，本發明的纖維膜分離裝置在同 樣5分鐘的停留時間時產生僅12ppm的苛性堿溶液DSO含量。在氧化裝置中添加5體積％溶劑(例如煤油)的效果同樣如圖2所示。溶劑的注 入結合纖維膜分離使DSO含量在停留時間為5分鐘時降至4ppm。對具體實施方案的上述說明充分揭示了本發明的一般性質，在不脫離該一般構思 的情況下，本領域技術人員可利用常識容易地對所述具體實施方案進行改進和/或使所述 具體實施方案適應各種應用，因而這種適應和改進包含在所披露的實施方案的等同物的內 涵和范圍內。應當理解本文的措詞或術語出于說明性目的而不具有限制性。在不脫離本發明的情況下，實現所披露的各種功能的措施、材料和步驟可采用各 種替換形式。因而，在上述說明書中或下述權利要求中能夠發現的其后為功能性陳述的表
述“表示......”和“意思是......”或任意方法步驟的表述意圖限定和覆蓋無論是目前
還是將來存在的凡能實現所述功能的結構性、物理、化學、電學要素或結構或者方法步驟， 無論是否精確等同于上述說明書中披露的一種或多種實施方案，即可采用其它實現相同功 能的措施或步驟，應賦予這種表述所附權利要求的術語中最寬泛的解釋。
權利要求
一種用于將至少兩種不混溶液體分離為獨立相的方法，該方法組合包括a)將包含至少兩種不混溶液體的混合物的單股液流送入分離裝置，并引導所述單股液流以使其接觸所述分離裝置內的纖維束，所述至少兩種不混溶液體中的一種為較高密度液體而另一種為較低密度液體；和b)通過允許所述混合物流動通過纖維束而在所述分離裝置的收集區中形成兩個不同的液層即包含所述較高密度液體的下層和包含所述較低密度液體的上層，在所述分離裝置中將較高密度液體與較低密度液體分離。
2.權利要求1的方法，其中所述較高密度液體包括水。
3.權利要求1的方法，其中所述較高密度液體包括水溶液。
4.權利要求1的方法，其中所述較低密度液體包括烴或烴的混合物。
5.權利要求1的方法，其中所述較高密度液體包括水溶液且所述較低密度液體包括烴 或烴的混合物。
6.權利要求1的方法，其中所述較高密度液體包括水且所述較低密度液體包括烴或烴 的混合物。
7.權利要求1的方法，還包括通過從所述收集區中取出上層將所述較低密度液體從分 離裝置中除去。
8.權利要求1的方法，還包括通過從所述收集區中單獨取出下層將所述較高密度液體 從分離裝置中除去。
9.權利要求1的方法，還包括通過從所述收集區中取出上層將所述較低密度液體從分 離裝置中取出并且通過從所述收集區中單獨取出下層將所述較高密度液體從分離裝置中 除去。
10.一種從富苛性堿流中分離硫醇化合物的方法，該方法組合包括a)將含有硫醇化合物的富苛性堿流送入氧化裝置；b)在氧的存在下以90%或以上的轉化率將所述硫醇化合物氧化為二硫化物油狀物 (DSO)并形成包括DSO和苛性堿的混合物；c)將步驟(b)中形成的混合物從所述氧化裝置中除去并將所述混合物以單股液流的 形式引入分離裝置，在該分離裝置中所述混合物接觸纖維束；和d)通過允許所述混合物流動通過所述纖維束而在收集區中形成兩個不同的液層即包 含苛性堿相的下層和包含DSO相的上層，在所述分離裝置中將所述DSO與苛性堿分離。
11.權利要求10的方法，其中使包含硫醇化合物的富苛性堿流通過接觸包含金屬載體 型催化劑的固體床而氧化。
12.權利要求10的方法，其中將獲自所述分離裝置的苛性堿送至精加工工藝，以除去 任意痕量的未在所述分離裝置中分離出的DSO和其它殘余含硫化合物。
13.權利要求10的方法，其中將含氧氣體送入所述氧化裝置并除去所述分離裝置中作 為廢氣的任意殘余氣體。
14.權利要求10的方法，還包括通過取出所述上層從所述分離裝置中除去DSO相。
15.權利要求10的方法，還包括通過取出所述下層從所述分離裝置中除去苛性堿相。
16.權利要求10的方法，還包括通過取出所述上層從所述分離裝置中除去DSO相并通 過取出所述下層從所述分離裝置中除去苛性堿相。
17.一種從富苛性堿流中分離硫醇化合物的方法，該方法組合包括a)將包含硫醇化合物的富苛性堿和溶劑兩者送入氧化裝置；b)在氧的存在下以90%或以上的轉化率將硫醇化合物氧化為二硫化物油狀物(DSO)， 從而形成包括DS0、苛性堿和溶劑的混合物；c)將步驟b)中形成的混合物從所述氧化裝置中除去并將所述混合物以單股液流的形 式引入分離裝置，所述混合物在該分離裝置中接觸纖維束；和d)通過允許所述混合物流動通過所述纖維束而在收集區中形成兩個不同的液層即包 含苛性堿相的下層和包含DSO相的上層，在所述分離裝置中將所述DSO與苛性堿分離。
18.權利要求17的方法，其中使包含硫醇化合物的富苛性堿流通過接觸包含金屬載體 型催化劑的固體床而氧化。
19.權利要求17的方法，其中將獲自所述分離裝置的苛性堿送至精加工工藝，以除去 任意痕量的未在所述分離裝置中分離出的DSO和其它殘余含硫化合物。
20.權利要求17的方法，其中送入所述氧化裝置的溶劑少于送入所述氧化裝置的富苛 性堿的10體積％。
21.權利要求17的方法，其中將送入所述氧化裝置的溶劑與所述上層中的DSO—起除去。
22.權利要求17的方法，其中將含氧氣體送入所述氧化裝置并除去所述分離裝置中作 為廢氣的任意殘余氣體。
23.權利要求17的方法，還包括通過取出所述上層從所述分離裝置中除去DSO相。
24.權利要求17的方法，還包括通過取出所述下層從所述分離裝置中除去苛性堿相。
25.權利要求17的方法，還包括通過取出所述上層從所述分離裝置中除去DSO相并通 過取出所述下層從所述分離裝置中除去苛性堿相。
全文摘要
本發明披露了采用纖維-膜技術(纖維-膜聚結裝置)分離兩種或更多種不混溶液體的分離方法。該分離方法具體用于分離廢苛性堿溶液的氧化過程中形成的二硫化物油狀物，所述堿溶液用于從輕質烴中除去硫雜質。
文檔編號C10G33/06GK101815565SQ200880102073
公開日2010年8月25日 申請日期2008年5月19日 優先權日2007年6月14日
發明者V·基思·特納, 張鐵軍 申請人:梅里凱姆公司