一種烴油的催化裂化方法

專利名稱：一種烴油的催化裂化方法
技術領域：
本發明涉及一種烴油的催化裂化方法。
背景技術：
催化裂化是石油二次加工的重要手段之一，用于從重質原料油生產汽油、柴油、液 化氣等。現代的催化裂化工藝采用分子篩催化劑，反應/再生過程連續進行。原料油用水 蒸汽霧化并噴入提升管反應器內，在其中與來自再生器的高溫催化劑(550 700°C)接觸， 隨即進行催化裂化反應。催化裂化反應生成的油氣在提升管反應器內的停留時間很短，一 般只有幾秒鐘。離開提升管反應器的反應產物經在沉降器中分離出夾帶的催化劑，后去分 餾塔進行產品分離。積有焦炭的催化劑由沉降器落入下面的汽提段，在汽提段中將催化劑 上吸附的油氣脫除，得到待生催化劑。汽提后的待生催化劑進入再生器，燒去催化劑上因反 應而生成的積炭，使催化劑的活性得以恢復。再生后的催化劑返回提升管反應器循環使用。催化裂化早期以減壓餾分油為原料，隨著原油日益變重和劣質化，以及對輕質油 品需求日益增加，催化裂化加工的原料來源也日益擴大，如摻煉減壓渣油和熱加工產物如 焦化蠟油、減粘裂化餾出油，而且摻渣比例也在不斷提高，催化裂化原料性質變差，致使催 化反應生焦增加，再生溫度相應提高，熱裂化反應增加，干氣產率和焦炭產率增加，產品分 布變差。同時環保法規對汽油燃料組成的限制日益嚴格，市場對柴油燃料、液化氣需求增 加。通過改善原料油與催化劑的接觸環境以及汽油回煉來改進現有的重油催化裂化 技術，對改善催化裂化產品分布、降低汽油硫含量和烯烴含量有一定的效果。為改善催化裂化催化劑與原料的接觸環境，CN1114676C、CN1114677C公開了重油 催化裂化過程中優化反應系統操作的再生催化劑冷卻降溫方法，將已冷卻的低溫再生劑與 來自再生器的高溫再生劑在再生斜管或提升管反應器預提升段內混合，創造出一種高再生 溫度、高劑油比(催化劑與原料油的重量比)、高原料預熱溫度的“三高”操作條件，可提高 裝置的摻渣比，提高轉化率和輕油收率，改善產品分布，但該方法高的再生溫度對保持催化 劑的活性不利。US5451313開發了待生催化劑與再生催化劑混合技術，US6059958開發了再 生催化劑與冷卻后的再生催化劑混合技術。CN1340593A公開了一種催化裂化油劑接觸方法，在提升管反應器內部的預提升介 質入口處至主原料入口處之間設置油劑分布器，將提升管反應器的下部分隔為平行于軸向 的2 4個反應區，并在各反應區設置相應的催化劑入口和預改質原料噴嘴；來自再生器的 高溫再生劑、冷卻后的半再生劑和/或來自汽提段的待生劑分別進入不同的反應區；預改 質原料注入其中的1個、2個或3個反應區，與反應區內的催化劑接觸并進行反應；反應后 的物流以及其它反應區內未參與反應的催化劑在各自的反應區內沿提升管反應器上行，在 油劑分布器出口處匯合，與經蒸汽霧化的主原料接觸并發生反應；分離反應產物，并對待生 劑進行氣提和再生，使上述油劑接觸過程循環進行。該方法將不同性質的原料分別進入各 反應區與溫度和含碳量不同的催化劑接觸進行改質，對重質原料起到預處理的作用，可以改善產品分布。但該方法的液體收率較低。鐘孝湘等在“石油煉制與化工” 2001年32卷11期Pl 5《催化裂化多產液化氣 和柴油工藝技術的開發與應用》介紹了在通常的催化裂化裝置上同時多產液化氣和柴油工 藝技術(M⑶技術)的反應原理、該工藝開發過程中的小型、中型試驗以及工業應用結果。 工業應用結果表明在催化裂化裝置上采用MGD技術，液化氣產率可增加1. 3 5. 0個百分 點，柴油產率可增加3. 0 5. 0個百分點，汽油的烯烴含量在降低9 11個百分點的同時， RON和MON分別可提高0. 2 0. 7和0. 4 0. 9個單位。該技術具有高度的操作靈活性和 產品靈活性，可根據市場需求選擇不同的生產方案，靈活調整產品結構，且調整時間短，但 干氣和焦炭產率有所增加。

發明內容
本發明提供了一種烴油的催化裂化方法，該方法的液體收率高，并可改善汽油產 品性質。本發明所提供的方法是在至少包括上、下兩個反應區的提升管或流化床反應器內 進行，包括以下步驟(1)將預提升介質、經蒸汽霧化的汽油原料引入下部反應區，與待生催化劑和/或 半再生催化劑接觸，生成的油氣和反應后的催化劑向上進入上部反應區；(2)將經蒸汽霧化的重質原料引入上部反應區，與再生催化劑、來自下部反應區的 油氣和催化劑接觸，生成的油氣和反應后的催化劑進行油劑分離；(3)油氣去后續分離系統分離反應產品，催化劑經汽提后得到待生催化劑，待生催 化劑經燒焦再生后得到半再生催化劑、再生催化劑，將部分的待生催化劑和/或部分的半 再生催化劑返回下部反應區，將再生催化劑返回上部反應區。本發明將汽油原料與重質原料在不同的反應區內進行催化裂化反應，汽油原料與 待生催化劑和/或半再生催化劑接觸反應，有利于汽油降低硫含量和烯烴含量，汽油餾分 通過部分裂化生產液化氣，同時避免汽油原料與高溫再生催化劑接觸反應，使干氣和焦炭 產率過高。對重質原料而言，下部反應區來的油氣和催化劑混合物通過與再生催化劑的混 合，降低了重質原料與催化劑的接觸溫度，減少了烴油過度裂化，進一步降低干氣和焦炭的 生成。


附圖為本發明中的提升管反應器的結構示意圖。
具體實施例方式以下詳細闡述本發明。本發明所提供的方法是在至少包括上、下兩個反應區的提升管或流化床反應器內 進行，包括以下步驟(1)將預提升介質、經蒸汽霧化的汽油原料引入下部反應區，與待生催化劑和/或 半再生催化劑接觸，生成的油氣和反應后的催化劑向上進入上部反應區；(2)將經蒸汽霧化的重質原料引入上部反應區，與再生催化劑、來自下部反應區的
5油氣和催化劑接觸，生成的油氣和反應后的催化劑進行油劑分離；(3)油氣去后續分離系統分離反應產品，催化劑經汽提后得到待生催化劑，待生催 化劑經燒焦再生后得到半再生催化劑、再生催化劑，將部分的待生催化劑和/或部分的半 再生催化劑返回下部反應區，將再生催化劑返回上部反應區。所述汽油原料為餾程為20 250°C的烴類原料，優選為焦化汽油、直餾汽油、催化 汽油、熱裂化汽油和重整抽余油中的一種或幾種。所述重質原料為餾程為250 550°C的餾分油或餾程大于350°C的渣油原料，優選 為直餾蠟油、減壓瓦斯油、加氫裂化尾油、溶劑脫浙青油、加氫精制油、焦化蠟油、常壓渣油 和減壓渣油中的一種或幾種。汽油原料與重質原料的重量比為1 1 20，優選為1 5 10。所述預提升介質為本領域技術人員熟知的各種預提升介質，如水蒸汽、煉油廠干 氣、輕質烷烴、輕質烯烴中的一種或幾種。預提升介質的作用是使催化劑加速上升，在提升 管反應器底部形成密度均勻的催化劑活塞流。預提升介質的用量為本領域的技術人員所熟 知。一般來說，預提升介質的用量占烴油總量的1 30重量％，優選2 15重量％。所述的催化劑為催化裂化催化劑，如無定型硅鋁催化裂化催化劑或含沸石的催化 裂化催化劑。催化裂化催化劑的組成為本領域技術人員所熟知，例如催化裂化催化劑通常 包括一種或多種分子篩和耐熱無機氧化物，可選擇性的含有粘土。分子篩可選自含或不含 稀土元素的Y型沸石、含或不含稀土元素的超穩Y型沸石、具有五元環結構的高硅沸石、β 沸石、絲光沸石、Ω沸石中的一種或幾種，具有五元環結構的高硅沸石可以是ZSM-5沸石和 /或ZRP沸石。耐熱無機氧化物可選自氧化鋁、氧化硅、無定型硅鋁、氧化鋯、氧化鈦、氧化硼 和堿土金屬氧化物中的一種或幾種。粘土可選自高嶺土、多水高嶺土、蒙脫土、硅藻土、埃洛 石、皂石、累脫土、海泡石、凹凸棒石、水滑石和硼潤土中的一種或幾種。本發明中，各反應區的裂化反應條件均可采用常規的裂化反應條件。當采用提升 管反應器時，下部反應區的優選反應條件為汽油原料與待生催化劑和/或半再生催化劑 的接觸溫度為300 550°C，優選350 500°C ；接觸壓力為130 450千帕，優選200 400千帕；待生催化劑和/或半再生催化劑與汽油原料的重量比為2 25 1，優選8 15 1，停留時間為0.8 8秒、優選2 5秒；預提升介質與汽油原料的重量比為0.01 0.1 1，優選0.03 0.08 1，霧化蒸汽與汽油原料的重量比為0.01 0. 1 1，優選 為0.02 0.05 1 ；上部反應區的優選反應條件為重質原料與再生催化劑的接觸溫度為 400 650°C，優選500 630°C ；接觸壓力為130 450千帕，優選150 250千帕；重質原 料與再生催化劑的劑油重量比為2 15 1，優選3 10 1 ；停留時間為0.5 8秒，優 選1 5秒；霧化蒸汽與重質原料的重量比為0.01 0.1 1，優選為0.03 0.06 1。當采用流化床反應器時，下部反應區的優選反應條件為汽油原料與待生催化劑 和/或半再生催化劑的接觸溫度為300 550°C，優選350 500°C;接觸壓力為130 450 千帕，優選200 400千帕；待生催化劑和/或半再生催化劑與汽油原料的重量比為2 25 1，優選8 15 1 ；汽油原料的重時空速為1 120小時―1、優選2 80小時―1;預提 升介質與汽油原料的重量比為0.01 0.1 1，優選0.03 0.08 1，霧化蒸汽與汽油原 料的重量比為0.01 0. 1 1，優選為0.02 0.05 1。上部反應區的優選反應條件為 重質原料與再生催化劑的接觸溫度為400 650°C，優選500 630°C ；接觸壓力為130
6450千帕，優選150 250千帕；重質原料與再生催化劑的劑油重量比為2 15 1，優選 3 10 1 ；重質原料的重時空速為1 120小時―1、優選2 60小時―1 ；霧化蒸汽與重質 原料的重量比為0.01 0. 1 1，優選為0.03 0.06 1.提升管反應器出口區的條件為常規的條件，這些條件包括溫度為460 590°C，優 選470 530°C，壓力為130 400千帕，優選為150 350千帕，接觸時間為0. 1 1秒， 優選為0. 1 0. 8秒。提升管反應器出口區的條件為本領域技術人員所公知。本發明中，在汽提器中采用水蒸汽進行汽提，其作用是將催化劑顆粒之間和顆粒 孔隙內充滿的油氣置換出來，提高油品產率。汽提水蒸汽的用量為本領域的技術人員所熟 知。一般來說，用于汽提水蒸汽的用量占催化劑循環量的0. 1 0. 8重量％，優選為0. 2 0. 4重量％。本發明中，所述的待生催化劑為催化裂化反應完成后經過汽提段汽提后的催化 劑，待生催化劑碳含量約為0. 8 1. 2重量％。半再生催化劑為一種不完全再生的催化劑， 指再生后碳含量約為0. 16 0. 48重量％的催化劑，如在兩段再生器中從一段再生器得到 的催化劑。再生催化劑為完全再生的催化劑，該催化劑碳含量約為0. 01 0. 05重量％，如 在兩段再生器中從二段再生器得到的催化劑。冷卻的再生劑為再生劑經外取熱器熱交換后 溫度降低的再生劑。得到半再生催化劑和再生催化劑的方法為本領域技術人員所公知，例如，可以采 用CN1221022A中公開的兩段再生系統進行再生。 本發明中，至少要在垂直方向上設置兩個反應區，才能實現本發明的目的。當然， 本發明也可根據具體的需要將反應區的數目設置為> 2，如當需要加工的重質原料為兩種 或兩種以上時，可設置3個或3個以上反應區，以便于不同性質和不同來源的重質原料分別 與催化劑接觸。具體的例子如加工的重質原料為焦化蠟油和常壓渣油時，可設置3個反應 區，自下而上分別引入汽油原料、常壓渣油原料和焦化蠟油原料，最上部引入焦化蠟油的好 處一是減少焦化蠟油對催化劑的中毒作用，提高中部引入的常壓渣油原料裂化效果，二是 對焦化蠟油進行改質，改質后的焦化蠟油通過回煉再進行裂化。本發明中，下部反應區與上部反應區的體積比為1 1 10，優選為1 2 6。 下部反應區與上部反應區的直徑可以相同，也可以不同。當提升管反應器各反應區的直徑 相同時，則下部反應區與上部反應區的高度比即為體積比，因此，當提升管反應器各反應區 的直徑相同時，下部反應區與上部反應區的高度比優選為1 1 10，優選為1 2 6。本發明的第一種優選實施方式是采用一段再生方式。將預熱后的汽油原料通過霧 化噴嘴引入下部反應區，與來自汽提器的待生催化劑接觸反應，在預提升介質的作用下，反 應油氣和催化劑沿提升管反應器上升，進入上部反應區，與來自再生器的高溫再生催化劑 和預熱后的重質原料混合，并接觸、反應，反應油氣和催化劑沿提升管反應器上升，至提升 管反應器出口后進入沉降器，分離催化劑和反應產物，反應產物進入后續分離系統分離產 品，催化劑經汽提器汽提后得到待生催化劑，一部分待生催化劑返回下部反應區循環使用， 另一部分待生催化劑進入再生器燒焦再生，得到再生催化劑，將再生催化劑返回上部反應 區循環使用。本發明的第二種優選實施方式是采用CN1221022A的兩段再生方式。將預熱后的 汽油原料通過霧化噴嘴引入下部反應區，與來自汽提器的待生催化劑和來自一段再生器的半再生催化劑接觸反應，在預提升介質的作用下，反應油氣和催化劑沿提升管反應器上升， 進入上部反應區，與來自二段再生器的高溫再生催化劑和預熱后的重質原料混合，并接觸、 反應，反應油氣和催化劑沿提升管反應器上升，至提升管反應器出口后進入沉降器，分離催 化劑和反應產物，反應產物進入后續分離系統分離產品，催化劑經汽提器汽提后得到待生 催化劑，一部分待生催化劑返回下部反應區循環使用，另一部分待生催化劑進入一段再生 器燒焦再生，得到半再生催化劑，一部分半再生催化劑返回下部反應區循環使用，另一部分 半再生催化劑進入二段再生器燒焦再生，得到再生催化劑，將再生催化劑返回上部反應區 循環使用。本發明的第三種優選實施方式是采用CN1221022A的兩段再生方式。將預熱后的 汽油原料通過霧化噴嘴引入下部反應區，與來自一段再生器的半再生催化劑接觸反應，在 預提升介質的作用下，反應油氣和催化劑沿提升管反應器上升，進入上部反應區，與來自二 段再生器的高溫再生催化劑和預熱后的重質原料混合，并接觸、反應，反應油氣和催化劑沿 提升管反應器上升，至提升管反應器出口后進入沉降器，分離催化劑和反應產物，反應產物 進入后續分離系統分離產品，催化劑經汽提器汽提后得到待生催化劑，待生催化劑進入一 段再生器燒焦再生，得到半再生催化劑，一部分半再生催化劑返回下部反應區循環使用，另 一部分半再生催化劑進入二段再生器燒焦再生，得到再生催化劑，將再生催化劑返回上部 反應區循環使用。本發明的第四種優選實施方式是采用CN1221022A的兩段再生方式。將預熱后的 汽油原料通過霧化噴嘴引入下部反應區，與來自一段再生器的半再生催化劑接觸反應，在 預提升介質的作用下，反應油氣和催化劑沿提升管反應器上升，進入上部反應區，與來自二 段再生器的高溫再生催化劑和預熱后的重質原料混合，并接觸、反應，反應油氣和催化劑沿 提升管反應器上升，至提升管反應器出口后進入沉降器，分離催化劑和反應產物，反應產物 進入后續分離系統分離產品，催化劑經汽提器汽提后得到待生催化劑，待生催化劑進入一 段再生器燒焦再生，得到半再生催化劑，一部分半再生催化劑返回下部反應區循環使用，另 一部分半再生催化劑進入二段再生器燒焦再生，得到再生催化劑，再生催化劑經外取熱器 冷卻后返回上部反應區循環使用。本發明的所有優選實施方式中，均可在再生器設置外取熱器，將冷卻的再生催化 劑返回上部反應區循環使用，而不僅限于第四種優選實施方式。以下結合附圖和實施例進一步闡述本發明。除特別說明外，實施例中的換熱器均 為管殼式換熱器，再生器均為兩段再生器，其中二段再生器設有外取熱器，從二段再生器得 到冷卻的再生催化劑。用于汽提的水蒸汽的用量占催化劑循環量的約0.4重量％。預提升 介質采用水蒸汽。實施例1本實施例采用中型提升管反應器，該提升管反應器為總高度為10米，直徑為25厘 米的圓柱體結構，其中下部、上部反應區的高度比為1.8 7. 5，該提升管最下部為預提升 段。裝置加工的原料油為，從下部反應區引入的汽油原料為催化裂化汽油；從上部反 應區引入的重質原料為蠟油(減壓瓦斯油)。催化裂化汽油的進料量為蠟油的15重量％。 各種原料油的性質列于表1，催化劑的牌號為LV-23，由中國石油化工集團齊魯催化劑廠生產，催化劑LV-23為含有Y型沸石、超穩Y型沸石的裂化催化劑。具體步驟為，如附圖所示，預熱后的汽油原料通過霧化噴嘴5進入下部反應區1， 來自汽提器的待生催化劑經催化劑入口 3進入下部反應區1，汽油餾分原料與待生催化劑 接觸，在經管線7進入提升管反應器底部的預提升介質的作用下，沿提升管反應器上升，進 入上部反應區2。預熱后的蠟油通過霧化噴嘴6進入上部反應區2，來自再生器的再生催化劑經催 化劑入口 4進入上部反應區2，蠟油與來自下部反應區的物流、再生催化劑的混合物流接 觸、反應；來自下部反應區、上部反應區的催化劑與反應物料繼續沿提升管反應器上升，至 提升管反應器出口后進入沉降器，分離催化劑和反應產物，反應產物進入后續分離系統分 離產品，催化劑經汽提器汽提得到待生催化劑，按照上述專利CN1221022A的方法得到半再 生催化劑和再生催化劑，一部分待生催化劑返回下部反應區循環使用，再生催化劑返回上 部反應區循環使用。具體的操作條件、產品分布和汽油產品性質分別列于表2、表3、表4。實施例2重復實施例1的方法，所不同的是進入下部反應區的催化劑為來自兩段再生器中 第一段再生器的半再生催化劑。具體的操作條件、產品分布和汽油產品性質分別列于表2、表3、表4。對比例1本對比例采用與上述實施例1和實施例2相同的連續反應再生操作的中型提升管 反應器，原料油為表1所示蠟油。具體試驗步驟為預熱后的蠟油原料油通過霧化噴嘴6進入提升管反應器的上 部，與經管線4來的來自再生器的再生催化劑接觸、混合，反應，催化劑與反應物料在預提 升介質的作用下，沿提升管反應器上升，至提升管反應器出口后進入沉降器，分離催化劑和 反應產物，反應產物進入后續分離系統分離產品，催化劑經汽提器汽提、再生器燒焦后循環 使用。具體的操作條件、產品分布和汽油產品性質分別列于表2、表3、表4。實施例3重復實施例1的步驟，所不同的是進入上部反應區的催化劑為來自兩段再生器中 第二段再生器外取熱器的冷卻再生催化劑。具體的操作條件、產品分布和汽油產品性質分別列于表5、表6、表7。實施例4重復實施例3的步驟，所不同的是進入下部反應區的催化劑為來自兩段再生器中 第一段再生器的半再生催化劑。具體的操作條件、產品分布和汽油產品性質分別列于表5、表6、表7。對比例2重復對比例1的步驟，所不同的是進入上部反應區的催化劑為來自兩段再生器中 第二段再生器外取熱器的冷卻再生催化劑。具體的操作條件、產品分布和汽油產品性質分別列于表5、表6、表7。從表3、表6數據可以看出，采用本發明的烴油催化裂化方法后，干氣和焦炭產率
9下降，液體產品收率(液化氣+汽油+柴油)提高。同時從表4、表7數據可以看出，汽油產 品中烯烴含量下降，芳烴和異構烷烴含量增加，汽油產品品質得到改善。
表 1
措油催化裂化汽油密度(20°C)/克·厘米”0. 89160. 7032粘度(100°C)/毫米2 ·秒16. 312/凝固點/°C47/酸值/毫克KOH ·克—0. 81/堿性氮/微克·克404/金屬(鎳+釩)/重量ppm0. 6+0. 8/殘炭/重量％0. 36/硫含量/重量％0. 450. 062烯烴/重量％/47. 3烷烴/重量％63. 623. 7芳烴/重量％29. 223. 4膠質/重量％7. 2/瀝青質/重量％0. 0/餾程初餾點/°C2883410體積%餾出點/ °C3655730體積%餾出點/4167050體積%餾出點/ °C4429170體積％餾出點/ °C46612390體積%餾出點/°C518159
表2 表 3
權利要求
一種烴油的催化裂化方法，是在至少包括上、下兩個反應區的提升管或流化床反應器內進行，包括以下步驟(1)將預提升介質、經蒸汽霧化的汽油原料引入下部反應區，與待生催化劑和/或半再生催化劑接觸，生成的油氣和反應后的催化劑向上進入上部反應區；(2)將經蒸汽霧化的重質原料引入上部反應區，與再生催化劑、來自下部反應區的油氣和催化劑接觸，生成的油氣和反應后的催化劑進行油劑分離；(3)油氣去后續分離系統分離反應產品，催化劑經汽提后得到待生催化劑，待生催化劑經燒焦再生后得到半再生催化劑、再生催化劑，將部分的待生催化劑和/或部分的半再生催化劑返回下部反應區，將再生催化劑返回上部反應區。
2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述汽油原料為焦化汽油、直餾汽油、催 化汽油、熱裂化汽油和重整抽余油中的一種或幾種。
3.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，所述重質原料為直餾蠟油、減壓瓦斯油、 加氫裂化尾油、溶劑脫浙青油、加氫精制油、焦化蠟油、常壓渣油和減壓渣油中的一種或幾 種。
4.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，汽油原料與重質原料的重量比為1 1 20。
5.按照權利要求4所述的方法，其特征在于，汽油原料與重質原料的重量比為1 5 10。
6.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，采用提升管反應器，下部反應區的反應條 件為汽油原料與待生催化劑和/或半再生催化劑的接觸溫度為300 550°C，接觸壓力為 130 450千帕，待生催化劑和/或半再生催化劑與汽油原料的重量比為2 25 1，停留 時間為0.5 8秒，預提升介質與汽油原料的重量比為0.01 0.1 1，霧化蒸汽與汽油原 料的重量比為0.01 0.1 1 ；上部反應區的反應條件為重質原料與再生催化劑的接觸 溫度為400 650°C，接觸壓力為130 450千帕，重質原料與再生催化劑的劑油重量比為 2 15 1，停留時間為0.5 10秒，預提升介質與重質原料的重量比為0.01 0.1 1， 霧化蒸汽與重質原料的重量比為0.01 0.1 1。
7.按照權利要求6所述的方法，其特征在于，下部反應區的反應條件為汽油原料與待 生催化劑和/或半再生催化劑的接觸溫度為350 500°C，接觸壓力為200 400千帕，待生 催化劑和/或半再生催化劑與汽油原料的重量比為8 15 1，停留時間為2 5秒，預提 升介質與汽油原料的重量比為0.03 0.08 1，霧化蒸汽與汽油原料的重量比為0.02 0.05 1 ；上部反應區的反應條件為重質原料與再生催化劑的接觸溫度為500 630°C， 接觸壓力為150 250千帕，重質原料與再生催化劑的劑油重量比為3 10 1，停留時間 為1 5秒，預提升介質與重質原料的重量比為0.03 0.08 1，霧化蒸汽與重質原料的 重量比為0. 03 0. 06 1。
8.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，采用流化床反應器，下部反應區的反應條 件為汽油原料與待生催化劑和/或半再生催化劑的接觸溫度為300 550°C，接觸壓力為 130 450千帕，待生催化劑和/或半再生催化劑與汽油原料的重量比為2 25 1，汽油 原料的重時空速為1 120小時―1，預提升介質與汽油原料的重量比為0.01 0.1 1，霧 化蒸汽與重質原料的重量比為0. 01 0. 1 1 ；上部反應區的反應條件為重質原料與再生催化劑的接觸溫度為400 650°C，接觸壓力為130 450千帕，重質原料與再生催化劑 的劑油重量比為2 15 1，重質原料的重時空速為1 120小時―`1，預提升介質與重質原 料的重量比為0.01 0. 1 1，霧化蒸汽與重質原料的重量比為0.01 0. 1 1。
9.按照權利要求8所述的方法，其特征在于，下部反應區的反應條件為汽油原料與待 生催化劑和/或半再生催化劑的接觸溫度為350 50(TC，接觸壓力為200 400千帕，待 生催化劑和/或半再生催化劑與汽油原料的重量比為8 15 1，汽油原料的重時空速為 2 80小時、預提升介質與汽油原料的重量比為0.03 0.08 1，霧化蒸汽與重質原料 的重量比為0.02 0.05 1 ；上部反應區的反應條件為重質原料與再生催化劑的接觸溫 度為500 630°C，接觸壓力為150 250千帕，重質原料與再生催化劑的劑油重量比為3 10 1，重質原料的重時空速為2 60小時、預提升介質與重質原料的重量比為0.03 0.08 1，霧化蒸汽與重質原料的重量比為0.03 0.06 1。
10.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，下部反應區與上部反應區的體積比為 1 1 10.
11.按照權利要求10所述的方法，其特征在于，下部反應區與上部反應區的體積比為 1 2 6。
12.按照權利要求1所述的方法，其特征在于，再生催化劑經外取熱器冷卻后返回上部 反應區。
全文摘要
本發明涉及一種烴油的催化裂化方法，是在至少包括上、下兩個反應區的提升管或流化床反應器內進行，包括在下部反應區引入汽油原料和待生催化劑和/或半再生催化劑，使汽油原料和催化劑接觸反應；在上部反應區引入重質原料和再生催化劑，使重質原料與再生催化劑、來自下部反應區的油氣和催化劑接觸反應。本發明的方法可以提高液體收率，同時改善汽油品質。
文檔編號C10G11/14GK101928589SQ20091014861
公開日2010年12月29日 申請日期2009年6月25日 優先權日2009年6月25日
發明者侯典國, 張久順, 毛安國 申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院