專利名稱：特長絲減震潤滑脂的制備方法
技術領域：
本發明涉及金屬加工潤滑防銹清洗技術領域，特別涉及一種特長絲減震潤滑脂的制備方法。
背景技術：
潤滑脂作為常用的潤滑介質，與稀釋油相比具有較好的抗氧化性與穩定性，適用于運動精度高、轉速高、換油周期較長的運動機械中，特別是在運轉精度和噪聲要求較高的機械軸承中。目前高精密度軸承需要的降噪音潤滑脂生產工藝比較復雜，生產成本高，產品性能不穩定，軸承的振動分貝值高于50分貝。且傳統技術生產的潤滑脂其纖維短，粘附性，可拉出長絲相對較弱，抗水蝕性能和防銹性不夠優良，在苛刻工作環境下不容易抗硬化和防止從軸承中流失，不能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏，鋰稠化劑的滴點相對低一點，在潤滑脂受到短時間的高溫加熱時，容易造成潤滑脂的損失，且在在嚴重水污染的情況下可能會出現水洗問題，其通用性范圍較窄。 因此，需要改善其生產工藝、降低生產成本，軸承的振動分貝值控制在小于50分貝的范圍內，且具有超強的粘附性，可拉出長絲，能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏；使鋰稠化劑的滴點高，即使潤滑脂受到短時間的高溫加熱，也不會造成潤滑脂的損失，在嚴重水污染的情況下也不會出現水洗問題；通用性強，既可用于車輛，也可用于工業設備的潤滑，一脂多用，既可以減少設備潤滑脂的種類，節省投資，還可以避免了因誤用了潤滑脂而帶來的危害。
發明內容
有鑒于此，本發明的目的在于提供一種特長絲減震潤滑脂的制備方法，使生產的潤滑脂具有超強的粘附性，可拉出長絲，能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏；即使潤滑脂受到短時間的高溫加熱，也不會造成潤滑脂的損失，在嚴重水污染的情況下也不會出現水洗問題；通用性強，既可用于車輛，也可用于工業設備的潤滑，一脂多用，不僅減少設備使用潤滑脂的種類，節省了投資，還避免了因誤用了潤滑脂而帶來的危害；適用于車輛、輪船及其它水上設備等其它設備的低轉速高負荷齒輪和軸承的潤滑，能明顯降低噪音，減少振動，延長使用壽命；軸承的振動分貝值低于現有技術的潤滑脂，保證軸承的運行精度，減小振動和磨損；軸承的振動分貝值低于40分貝，潤滑脂的工作錐入度為265-295,0. 1mm。本發明的特長絲減震潤滑脂的制備方法，包括以下步驟包括以下步驟將十二羥基硬脂酸和基礎油潤滑油按1:4-6的比例混合后加熱至溫度為80-120°C然后抽濾并緩慢加入占潤滑脂總重量10-20%的氫氧化鋰水溶液，在溫度為90-110°C下，壓力為0. 2-0. 8Mpa下進行皂化反應0. 5-1. 5小時并以1000轉/min-1400轉/min的速度進行攪拌，然后進行高壓均質并加入抗震減磨劑進行研磨制得特長絲減震潤滑脂；進一步，將十二羥基硬脂酸和基礎油潤滑油按1:5的比例混合后加熱至溫度為100°c然后抽濾并緩慢加入占潤滑脂總重量15%的氫氧化鋰水溶液，在溫度為100°C下，壓力為0. 5Mpa下進行皂化反應I小時并以1200轉/min的速度進行攪拌，然后進行高壓均質并加入抗震減磨劑進行研磨制得特長絲減震潤滑脂；進一步，將十二羥基硬脂酸和基礎油潤滑油按1: 5的比例混合后加入到壓力皂化釜中并加熱至溫度為100°c然后通過粒徑小于10微米的濾膜減壓抽濾；進一步，所述氫氧化鋰水溶液中氫氧化鋰的濃度為5-10% ；進一步，所述氫氧化鋰水溶液中氫氧化鋰的濃度為7. 5% ；進一步，所述抗震減磨劑為聚異丁烯和三元異丙膠；進一步，所述基礎油潤滑油為石油基基礎油；進一步，所述石油基基礎油為石臘基、環燒基和中間基潤滑油中的一種或一種以上的混合物；進一步，所述石油基基礎油在100°C時的運動粘度在8-40厘斯之間，開口閃點在180-300 °C 之間；進一步，所述研磨為三輥研磨。本發明的有益效果本發明的特長絲減震潤滑脂的制備方法，原材料進行超細過濾，并在一次性加入所有主要原材料進行皂化，并且皂化后依次經過過濾和高壓均質以及后續研磨的工藝，具有相對較為簡單的生產工藝，生產成本較低；其生產的潤滑脂具有超強的粘附性，可拉出長絲，能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏；該潤滑脂中的鋰稠化劑的滴點高，即使潤滑脂受到短時間的高溫加熱，也不會造成潤滑脂的損失，在嚴重水污染的情況下也不會出現水洗問題；該潤滑脂的通用性強，適用于車輛、輪船及其它水上設備等其它設備的低轉速高負荷齒輪和軸承的潤滑，一脂多用，不僅減少設備使用潤滑脂的種類，節省了投資，還避免了因誤用了潤滑脂而帶來的危害；該潤滑脂能明顯降低噪音，減小磨損度，保證軸承的運行精度，增強軸承的耐磨性延長設備的使用壽命；使用該潤滑脂后的軸承的振動分貝值低于40分貝，潤滑脂的工作錐入度為265-295,0. 1mm。
具體實施例方式實施例一將100KG的十二羥基硬脂酸和500KG的基礎油潤滑油混合后加入到壓力皂化釜中并加熱至溫度為100°c后通過粒徑小于10微米的濾膜減壓抽濾并緩慢加入占潤滑脂總重量15%且濃度為7. 5%的氫氧化鋰水溶液，在溫度為100°C下，壓力為0. 5Mpa下進行皂化反應I小時并對皂化釜內進行攪拌，攪拌機械的轉速在1200轉/min，使皂化釜內混合物循環回流，皂化結束成脂后進行高壓均質，并添加抗震減磨劑聚異丁烯和三元異丙膠并經過三輥研磨制得特長絲減震潤滑脂；本實施例中，所述基礎油潤滑油為石蠟基潤滑油，在100°C時的運動粘度在8-40厘斯之間，開口閃點在180-300°C之間；本實施例中，將石蠟基潤滑油按照同等比例替換為環烷基潤滑油和中間基潤滑油中的一種，或者按照同等比例替換為環烷基潤滑油和中間基潤滑油的混合物，均得到合格的特長絲減震潤滑脂；所得的產品性質并無明顯差別； 本實施例制得本潤滑脂具有超強的粘附性，可拉出長絲，能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏，能明顯降低噪音，減少軸承振動，延長使用壽命；蓋潤滑脂適用溫度范圍為-10 120°C ;軸承的振動分貝值小于30分貝，工作錐入度為295，0. 1mm。實施例二將100KG的十二羥基硬脂酸和400KG的基礎油潤滑油混合后加入到壓力皂化釜中并加熱至溫度為80°C后通過粒徑小于10微米的濾膜減壓抽濾并緩慢加入占潤滑脂總重量10%且濃度為5%的氫氧化鋰水溶液,在溫度為90°C下,壓力為0. 2Mpa下進行阜化反應
0.5小時并對皂化釜內進行攪拌，攪拌機械的轉速在1000轉/min，使皂化釜內混合物循環回流，皂化結束成脂后進行高壓均質，并添加抗震減磨劑聚異丁烯和三元異丙膠并經過三輥研磨制得特長絲減震潤滑脂；本實施例中，所述基礎油潤滑油為環烷基潤滑油，在100°C時的運動粘度在8-40 厘斯之間，開口閃點在180-300°C之間；本實施例中，將環烷基潤滑油按照同等比例替換為石蠟基潤滑油和中間基潤滑油中的一種，或者按照同等比例替換為石蠟基潤滑油和中間基潤滑油的混合物，均得到合格的特長絲減震潤滑脂；所得的產品性質并無明顯差別；本實施例制得本潤滑脂具有超強的粘附性，可拉出長絲，能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏，能明顯降低噪音，減少軸承振動，延長使用壽命；蓋潤滑脂適用溫度范圍為-10 120°C ;軸承的振動分貝值小于40分貝，工作錐入度在265，0. 1mm。實施例三將100KG的十二羥基硬脂酸和600KG的基礎油潤滑油混合后加入到壓力皂化釜中并加熱至溫度為120°C后通過粒徑小于10微米的濾膜減壓抽濾并緩慢加入占潤滑脂總重量20%且濃度為10%的氫氧化鋰水溶液，在溫度為110°C下，壓力為0. SMpa下進行皂化反應
1.5小時并對皂化釜內進行攪拌，攪拌機械的轉速在1400轉/min，使皂化釜內混合物循環回流，皂化結束成脂后進行高壓均質，并添加抗震減磨劑聚異丁烯和三元異丙膠并經過三輥研磨制得特長絲減震潤滑脂；本實施例中，所述基礎油潤滑油為中間基潤滑油，在100°C時的運動粘度在8-40厘斯之間，開口閃點在180-300°C之間；本實施例中，將中間基潤滑油按照同等比例替換為環烷基潤滑油和石蠟基潤滑油中的一種，或者按照同等比例替換為環烷基潤滑油和石蠟基潤滑油的混合物，均得到合格的特長絲減震潤滑脂；所得的產品性質并無明顯差別；本實施例制得本潤滑脂具有超強的粘附性，可拉出長絲，能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏，能明顯降低噪音，減少軸承振動，延長使用壽命；蓋潤滑脂適用溫度范圍為-10 120°C ;軸承的振動分貝值小于35分貝，工作錐入度為280，0. 1mm。實施例四將100KG的十二羥基硬脂酸和500KG的基礎油潤滑油混合后加入到壓力皂化釜中并加熱至溫度為100°c后通過粒徑小于10微米的濾膜減壓抽濾并緩慢加入占潤滑脂總重量20%濃度為5%的氫氧化鋰水溶液,在溫度為90°C下,壓力為0. 5Mpa下進行阜化反應I小時并對皂化釜內進行攪拌，攪拌機械的轉速在1000轉/min，使皂化釜內混合物循環回流，皂化結束成脂后進行高壓均質，并添加抗震減磨劑聚異丁烯和三元異丙膠并經過三輥研磨制得特長絲減震潤滑脂；本實施例中，所述基礎油潤滑油為石蠟基潤滑油，在100°C時的運動粘度在8-40厘斯之間，開口閃點在180-300°C之間；本實施例中，將石蠟基潤滑油按照同等比例替換為環烷基潤滑油和中間基潤滑油中的一種，或者按照同等比例替換為環烷基潤滑油和中間基潤滑油的混合物，均得到合格的特長絲減震潤滑脂；所得的產品性質并無明顯差別；本實施例制得本潤滑脂具有超強的粘附性，可拉出長絲，能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏能明顯降低噪音，減少振動，延長使用壽命；適用溫度范圍為-10 120°C;軸承的振動分貝值小于39分貝，工作錐入度在295，0. 1mm。實施例五將100KG的十二羥基硬脂酸和400KG的基礎油潤滑油混合后加入到壓力皂化釜中并加熱至溫度為120°C后通過粒徑小于10微米的濾膜減壓抽濾并緩慢加入占潤滑脂總重量10%且濃度為7. 5%的氫氧化鋰水溶液，在溫度為100°C下，壓力為0. SMpa下進行皂化反應I小時并對皂化釜內進行攪拌，攪拌機械的轉速在1400轉/min，使皂化釜內混合物循環回流，皂化結束成脂后進行高壓均質，并添加抗震減磨劑聚異丁烯和三元異丙膠并經過三輥研磨制得特長絲減震潤滑脂；
本實施例中，所述基礎油潤滑油為中間基潤滑油，在100°C時的運動粘度在8-40厘斯之間，開口閃點在180-300°C之間；本實施例中，將中間基潤滑油按照同等比例替換為環烷基潤滑油和石蠟基潤滑油中的一種，或者按照同等比例替換為環烷基潤滑油和石蠟基潤滑油的混合物，均得到合格的特長絲減震潤滑脂；所得的產品性質并無明顯差別；本實施例制得本潤滑脂具有超強的粘附性，可拉出長絲，能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏能明顯降低噪音，減少振動，延長使用壽命；適用溫度范圍為-10 120°C;軸承的振動分貝值小于36分貝，工作錐入度在290，0. 1mm。上述實施例中，所述基礎油潤滑油為石油基基礎油，在100°C時的運動粘度在8-40厘斯之間，開口閃點在180-300°C之間；所述石油基基礎油為石蠟基、環烷基和中間基潤滑油中的一種或兩種以上的混合物；上述實施例中，以上各種組分中的成分替換后對潤滑脂性質并無影響，因而都能實現發明目的。由此可見，本發明的本發明的特長絲減震潤滑脂的制備方法，具有相對較為簡單的生產工藝，生產成本較低；其生產的潤滑脂具有超強的粘附性，可拉出長絲，能最大限度地防止軸承潤滑脂的泄漏；能明顯降低噪音，減少振動，延長使用壽命；使用該潤滑脂后的軸承的振動分貝值明顯低于使用一般潤滑脂的軸承的振動分貝值，軸承的振動分貝值低于40分貝，潤滑脂的工作錐入度為265-295,0. Imm ;減小軸承因振動而磨損的幾率,保證軸承的運行精度。而對于以上技術效果，實施例一的配比以及工藝參數，使用效果最好，明顯優于其它實施例，為最佳。最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。
權利要求
1.一種特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于包括以下步驟將十二羥基硬脂酸和基礎油潤滑油按1:4-6的比例混合后加熱至溫度為80-120°C然后抽濾并緩慢加入占潤滑脂總重量10-20%的氫氧化鋰水溶液，在溫度為90-110°C下，壓力為0. 2-0. SMpa下進行皂化反應0. 5-1. 5小時并以1000轉/min-1400轉/min的速度進行攪拌，然后進行高壓均質并加入抗震減磨劑進行研磨制得特長絲減震潤滑脂。
2.根據權利要求I所述的特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于將十二羥基硬脂酸和基礎油潤滑油按1:5的比例混合后加熱至溫度為100°C然后抽濾并緩慢加入占潤滑脂總重量15%的氫氧化鋰水溶液，在溫度為100°C下，壓力為0. 5Mpa下進行皂化反應I小時并以1200轉/min的速度進行攪拌，然后進行高壓均質并加入抗震減磨劑進行研磨制得特長絲減震潤滑脂。
3.根據權利要求2所述的特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于將十二羥基硬脂酸和基礎油潤滑油按1:5的比例混合后加入到壓力皂化釜中并加熱至溫度為100°C然后通過粒徑小于10微米的濾膜減壓抽濾。
4.根據權利要求3所述的特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于所述氫氧化鋰水溶液中氫氧化鋰的濃度為5-10%。
5.根據權利要求4所述的特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于所述氫氧化鋰水溶液中氫氧化鋰的濃度為7. 5%。
6.根據權利要求5所述的特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于所述抗震減磨劑為聚異丁烯和三元異丙膠。
7.根據權利要求6所述的特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于所述基礎油潤滑油為石油基基礎油。
8.根據權利要求7所述的特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于所述石油基基礎油為石臘基、環燒基和中丨司基潤滑油中的一種或一種以上的混合物。
9.根據權利要求8所述的特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于所述石油基基礎油在100°C時的運動粘度在8-40厘斯之間，開口閃點在180-300°C之間。
10.根據權利要求9所述的特長絲減震潤滑脂的制備方法，其特征在于所述研磨為三輥研磨。
全文摘要
本發明公開了一種特長絲減震潤滑脂的制備方法，將原材料進行超細過濾，并在皂化釜內一次性加入所有主要原材料進行皂化，并且皂化后依次經過過濾和高壓均質以及后續研磨的工藝，具有簡單的生產工藝，生產成本較低。軸承的振動分貝值低于現有技術的潤滑脂，保證軸承的運行精度，減小振動和磨損；軸承的振動分貝值低于40分貝，潤滑脂的工作錐入度為265-295，0.1mm。
文檔編號C10N40/02GK102703184SQ20121017490
公開日2012年10月3日 申請日期2012年5月30日 優先權日2012年5月30日
發明者汪小龍, 龍在安 申請人:東莞市安美潤滑科技有限公司