本發明屬于專用潤滑脂技術領域，具體涉及一種丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂及其制備方法。
背景技術：
復合鈣基潤滑脂是一種傳統的潤滑脂，它是在無水鈣基潤滑脂的基礎上發展而來的，它比無水鈣基潤滑脂的耐溫性好、抗極壓負荷能力強，復合鈣基潤滑脂是普通鈣基潤滑脂的升級替代產品。
但是目前市場上生產復合鈣基潤滑脂的企業并不多，主要是因為復合鈣基潤滑脂的綜合質量指標沒有鋰基潤滑脂好。鋰基潤滑脂的抗水性能和鈣基潤滑脂幾乎相當，其它指標都優于復合鈣基潤滑脂，特別是在生產過程中，鋰基潤滑脂生產工藝更容易控制。所以鋰基潤滑脂是潤滑脂的主流產品。
目前市場上氫氧化鋰的價格上漲了5倍左右，鋰基潤滑脂的成本大幅度提高。市場的原因，鋰基潤滑脂的市場價格并不能與氫氧化鋰的價格同步上漲，擠壓了生產企業的利潤空間。本公司為找到鋰基潤滑脂的替代產品，重新對復合鈣基潤滑脂進行了研發，開發出了丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂，這種潤滑脂的成本大約是復合鋰基潤滑脂的40%。
復合鈣基潤滑脂的質量遜與復合鋰基潤滑脂的原因是該種潤滑脂的皂纖維結構沒有復合鋰的復雜、穩定。傳統的復合鈣基潤滑脂是在有機酸鈣皂纖維上面附著醋酸鈣分子，這種結構比普通鈣基潤滑脂的質量性能要好。但是復合鋰基潤滑脂的皂纖維是一個有機的整體網狀結構，皂纖維之間都是相互連接的，所以復合鋰基潤滑脂的結構更復雜，更穩定。
傳統復合鈣基潤滑脂是醋酸復合鈣基潤滑脂，醋酸的化學性質比較活潑，能與氫氧化鈣很快的反應然后結晶析出。為了控制醋酸鈣的結晶速度，操作工必須仔細操作，否則很容易失敗。為了方便生產，更為了提高復合鈣的質量，本發明使用了丙酸和硼酸生產復合鈣基潤滑脂，丙酸與氫氧化鈣的反應速度和結晶速度相對較慢，這樣工人更容易操作，丙酸鈣與有機酸鈣皂的纖維更容易復合，復合成功率較高，產品質量就會更好。硼酸在一定的工藝條件下可以與氫氧化鈣生成四硼結構的硼酸鹽，這種硼酸鹽可以將有機酸鈣皂的纖維分子連接起來形成一個有機的網狀結構，從而使皂纖維結構更穩定，產品質量更好。
技術實現要素：
本發明解決的技術問題是提供了一種丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂及其制備方法，該潤滑脂的綜合質量性能完全能夠達到復合鋰基潤滑脂的要求，相比于傳統的復合鈣基潤滑脂質量好，并且該丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂的成本遠遠低于復合鋰基潤滑脂。
本發明為解決上述技術問題采用如下技術方案，一種丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制備而成的：高級脂肪酸8.1-10.1份、氫氧化鈣3-4份、低分子酸2.5-4.5份、基礎油75-80份和添加劑4-6份，其中高級脂肪酸為硬脂酸，低分子酸為丙酸和硼酸，基礎油為礦物油、酯類油、合成油或醚類油中的一種或多種，添加劑為T361、T405或二苯胺。
進一步優選，所述的丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂是由以下重量份的原料制備而成的：硬脂酸9.1份、氫氧化鈣3份、丙酸2份、硼酸1.5份、礦物油78份和T361 5份。
本發明所述的丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂的制備方法，其特征在于具體步驟為：
（1）將26重量份的礦物油加入到皂化釜內，升溫并開啟攪拌，當溫度升至70℃時將9.1重量份的硬脂酸加入到皂化釜內，升溫至硬脂酸溶化后啟動攪拌；
（2）將3重量份的氫氧化鈣配制成10重量份的質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液，當溫度升至80℃時將9.2重量份的質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液加入到皂化釜內，繼續加熱，當溫度升至100℃時加入1.5重量份的硼酸配制而成的質量濃度為30%的硼酸溶液，于100℃恒溫保持5h，然后加入2重量份的丙酸；
（3）升溫至135℃恒溫1h，繼續升溫至170℃加入剩余的0.8重量份的質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液，于170℃恒溫保持30min，最高煉制溫度為230℃，保持5min，循環剪切并加入52重量份的礦物油，當溫度降至95℃時加入5重量份的T361，均脂得到丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂。
本發明制得的丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂不僅具有較高的抗極壓性和耐高溫性能，還具有很好的抗水性和抗氧化性能，是復合鋰基潤滑脂的替代產品，但是成本比鋰基潤滑脂低，具有很好的市場應用前景。
具體實施方式
以下通過實施例對本發明的上述內容做進一步詳細說明，但不應該將此理解為本發明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本發明上述內容實現的技術均屬于本發明的范圍。
實施例1
1、將26公斤礦物油加入到皂化釜內，升溫并開啟攪拌，當溫度升至70℃時將9.1公斤硬脂酸加入到皂化釜內，升溫至硬脂酸溶化后啟動攪拌；
2、將3公斤氫氧化鈣配制成10公斤質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液，當溫度升至80℃時將9.2公斤質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液加入到皂化釜內，繼續加熱，當溫度升至100℃加入1.5公斤硼酸配制而成的質量濃度為30%的硼酸溶液，于100℃恒溫保持5h，然后加入2公斤丙酸；
3、升溫至135℃恒溫1h，繼續升溫至170℃加入剩余的0.8公斤質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液，于170℃恒溫保持30min，最高煉制溫度為230℃，保持5min，循環剪切并加入52公斤礦物油，當溫度降至95℃時加入5公斤T361，均脂得到丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂。
實施例2
1、將25公斤酯類油加入到皂化釜內，升溫并開啟攪拌，當溫度升至70℃時將8.1公斤硬脂酸加入到皂化釜內，升溫至硬脂酸溶化后啟動攪拌；
2、將3公斤氫氧化鈣配制成10公斤質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液，當溫度升至80℃時將9.2公斤質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液加入到皂化釜內，繼續加熱，當溫度升至100℃加入0.5公斤硼酸配制而成的質量濃度為30%的硼酸溶液，于100℃恒溫保持5h，然后加入1公斤丙酸；
3、升溫至135℃恒溫1h，繼續升溫至170℃加入剩余的0.8公斤氫氧化鈣溶液，于170℃恒溫保持30min，最高煉制溫度為230℃，保持5min，循環剪切并加入50公斤酯類油，當溫度降至95℃時加入4公斤T405，均脂得到丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂。
實施例3
1、將27公斤合成油加入到皂化釜內，升溫并開啟攪拌，當溫度升至70℃時將10.1公斤硬脂酸加入到皂化釜內，升溫至硬脂酸溶化后啟動攪拌；
2、將3.9公斤氫氧化鈣配制成13公斤質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液，當溫度升至80℃時將11.96公斤質量濃度為30%的氫氧化鈣溶液加入到皂化釜內，繼續加熱，當溫度升至100℃加入2公斤硼酸配制而成的質量濃度為30%的硼酸溶液，于100℃恒溫保持5h，然后加入2.5公斤丙酸；
3、升溫至135℃恒溫1h，繼續升溫至170℃加入剩余的1.04重量份的氫氧化鈣溶液，于170℃恒溫保持30min，最高煉制溫度為230℃，保持5min，循環剪切并加入53公斤合成油，當溫度降至95℃時加入6公斤二苯胺，均脂得到丙酸-硼酸復合鈣基潤滑脂。
以上實施例描述了本發明的基本原理、主要特征及優點，本行業的技術人員應該了解，本發明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明原理的范圍下，本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進均落入本發明保護的范圍內。