一種油氣分離器預分離效果試驗方法與流程

本發明涉及軌道交通用螺桿空氣壓縮機油氣分離器預分離效果試驗方法，屬于軌道交通車輛制動系統技術領域。

背景技術：

隨著軌道交通行業產品技術的發展，在制動系統領域，業主越來越意識到壓縮空氣質量等級、維護成本、環境保護的重要性。為此，業主對軌道交通用壓縮機空氣質量等級及與其相關易損易耗件的更換周期提出越來越高的要求。

現有測試方法中，對螺桿壓縮機壓縮空氣含油的測量通常是對含后處理系統最終出口壓縮空氣進行測試。由于被測壓縮機通常使用的是新濾油濾芯，故壓縮空氣質量等級測試結果的好壞往往被新濾芯所掩蓋，不能從根本上反映出壓縮機自身的除油能力，若壓縮機除油能力較差，往往會造成油分芯及后端過濾器較大的除油壓力，大大縮短其使用壽命而增加了維護成本。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是，克服現有技術的上述缺點，提供一種針對軌道交通用螺桿空氣壓縮機的油氣分離器預分離效果試驗方法。

為了解決以上技術問題，本發明提供的油氣分離器預分離效果試驗方法，硬件部分包括有：螺桿壓縮機、油氣分離器、油分芯、穩壓風缸、集油盒，所述螺桿壓縮機的壓縮空氣輸出口經流速調整裝置連接油氣分離器的入口，油氣分離器的壓縮空氣出口經油分芯、最小壓力閥連接穩壓風缸，插入油分芯的二次回油管路具有兩個分別設置有閥門的回油管路，第一回油管路連接螺桿壓縮機機頭，第二回油管路連接集油盒；

試驗方法步驟如下：

第1步、測量螺桿壓縮機在客戶需求排氣壓力下的排氣量Q，稱量集油盒的質量m₀；

第2步、打開第一回油管路的閥門，關閉第二回油管路上的閥門，開啟螺桿壓縮機，螺桿壓縮機向穩壓風缸充氣；

第3步、待穩壓風缸達到客戶需求排氣壓力后，調節穩壓風缸的出口旋塞，保持穩壓風缸壓力穩定；

第4步、運行一段時間，讓油分芯被潤滑油完全浸透，直到二次回油管路內回油穩定；

第5步、關閉第一回油管路的閥門，同時第二回油管路上的閥門，并記錄開始時刻t₀；

第6步、運行一段時間停止壓縮機，記錄結束時刻t₁，再次稱得集油盒得質量m₁；

第7步、根據以下公式計算壓縮空氣排氣含油量

第8步、通過流速調整裝置調節進入油氣分離器的管徑，重復第1步-第7步，通過比較壓縮空氣排氣含油量，尋求最佳預分離效果的入口管徑。

為了進一步解決上述技術問題，本油氣分離器預分離效果試驗方法還具有如下改進：

1、油氣分離器底部通過一次回油管路連接螺桿壓縮機機頭。

2、第4步中，通過目視判斷回油流量是否穩定來確定二次回油管路內回油是否穩定。

3、第8步中，對油氣分離器內部粗分離隔筒的高度或直徑進行調節，尋求最佳預分離效果的油氣分離器分離結構。

使用本發明方法，能簡單、有效地對油氣分離器預分離效果進行測試，通過測試尋求具有最佳分離效果的油氣分離器分離結構及入口速度的匹配關系，降低后處理系統除油壓力，可有效延長后處理系統易損易耗件的更換周期、減少維護成本、提高壓縮空氣質量等級。

附圖說明

下面結合附圖對本發明作進一步的說明。

圖1是本試驗原理圖。

具體實施方式

為使本發明實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述。

如圖1所示，油氣分離器預分離效果試驗方法所用硬件包括有：螺桿壓縮機1、油氣分離器3、油分芯4、穩壓風缸8、集油盒9，螺桿壓縮機1的壓縮空氣輸出口經流速調整裝置2連接油氣分離器3的入口，油氣分離器3的壓縮空氣出口經油分芯4、最小壓力閥5連接穩壓風缸8，油氣分離器底部通過一次回油管路(圖中未畫出)連接螺桿壓縮機機頭，插入油分芯4的二次回油管路具有兩個回油管路，第一回油管路連接螺桿壓縮機機頭，第一回油管路設置有第一閥門6，第二回油管路連接集油盒9，第二回油管路設置有第二閥門7，集油盒9通過濾油層10將部分氣態潤滑油過濾攔截后，較干凈空氣排至大氣。

本實施例試驗方法步驟如下：

第1步、測量螺桿壓縮機1在客戶需求排氣壓力下的排氣量Q，稱量集油盒9的質量m₀；

第2步、打開第一回油管路的第一閥門6，關閉第二回油管路上的第二閥門7，開啟螺桿壓縮機，螺桿壓縮機1向穩壓風缸8充氣；

第3步、待穩壓風缸8達到客戶需求排氣壓力后，調節穩壓風缸8的出口旋塞11，保持穩壓風缸8壓力穩定；

第4步、運行一段時間，讓油分芯4被潤滑油完全浸透，直到二次回油管路內回油穩定(通過目視判斷回油流量是否穩定)；

第5步、關閉第一回油管路的閥門6，同時第二回油管路上的閥門7，并記錄開始時刻t₀；

第6步、運行一段時間停止螺桿壓縮機1，記錄結束時刻t₁，再次稱得集油盒9得質量m1；

第7步、根據以下公式計算壓縮空氣排氣含油量

第8步、通過流速調整裝置調節進入油氣分離器的管徑，或者對油氣分離器內部粗分離隔筒的高度或直徑進行調節，重復第1步-第7步，通過比較壓縮空氣排氣含油量，尋求最佳預分離效果的入口管徑以及油氣分離器分離結構。

通常情況下，油氣分離器內部粗分離隔筒的高度或直徑為經驗值，不需要進行調節。

除上述實施例外，本發明還可以有其他實施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術方案，均落在本發明要求的保護范圍。