，使上述選擇性地去除了沸石的接觸分解 催化劑和石油供應原料發生接觸反應，則獲得產物、未反應石油供應原料及已使用的催化 劑的混合物。
[0037] 從已使用的催化劑及未反應石油供應原料中分離并收集上述產物，從而獲得包含 所愿的柴油的碳化合物。
[0038] 根據本發明的重油催化裂化工序，使用上述選擇性地去除了沸石的接觸分解催化 劑，從而可提高柴油的選擇性，因此，可提高產物中的柴油收率。
[0039] 實施例1
[0040] (1)催化劑的制備
[0041] 將在重油催化裂化工序中所產生的平衡催化劑SOOg導入于2L的壓熱器 (Autoclave)之后，再導入300g的水并密封。接著，以300rpm(每分鐘轉數）攪拌，并以 20bar、10°C /min的速度升溫到350°C，當達到350°C時，保持6個小時。反應結束之后，通 過過濾來去除水，并在l〇〇°C烤箱中進行烘干。為了確認經干燥的、選擇性地去除了沸石的 接觸分解催化劑的物性，通過執行比表面積分析（BET)、X射線衍射分析（XRD)、X射線熒光 光譜分析（XRF)，確認了在催化劑內部是否殘留有沸石。催化劑內部的沸石的含量為18重 量百分比，相對于上述催化劑所具有的總氣孔所占的體積，直徑小于2:〇式的氣孔為18體積 百分比，并且以比表面積為基準，沸石的比表面積與基質的比表面積比（Z/M)為0.1。利用 這種方法來執行五次，確保了相當于共4. Okg的、選擇性地去除了沸石的接觸分解催化劑。
[0042] (2)催化劑非活性化
[0043] 為了評價在上述（1)步驟中所制備的選擇性地去除了沸石的接觸分解催化劑的 重油催化裂化催化劑的活性，通過工序操作條件使催化劑處于非活性狀態。通過對多種每 秒周數（CPS)操作條件進行D-cat.的X射線衍射分析結果，確認了重油催化裂化工序的新 鮮催化劑（fresh catalyst)在每秒周數為30周（CPS 30 cycle)的操作條件下表現出與平 衡催化劑最為相似的催化劑活性，因此，以每秒周數為30周（CPS 30 cycle)的操作條件， 將在上述（1)步驟中所制備的選擇性地去除了沸石的接觸分解催化劑處于非活性狀態。
[0044] 更具體地，向在上述（1)步驟中所制備的選擇性地去除了沸石的接觸分解催化劑 lkg，導入了分別為3000ppm、4000ppm、3000ppm的鎳（Ni)、|凡（V)、鐵（Fe)。分別將鎳、隹凡、 鐵的環烷酸鹽形態的化合物前體溶解于甲苯之后，將其擔載于在上述步驟中所制備的催 化劑并干燥的方法來導入。通過反復執行這種方法，制備了共4kg的接觸分解催化劑。將 分別導入有3000ppm、4000ppm、3000ppm的鎳、|凡、鐵的接觸分解催化劑4kg導入于每秒周 數（CPS)設備，將水/催化劑以0.04h-l的條件來操作，并且將1周（cycle)以5%的丙烯 (N2balance)條件，在788°C溫度以各階段保持10分鐘的方式來構成，并以將其操作30周 (cycle)的方式來制備了非活性化的接觸分解催化劑。所制備的非活性化的接觸分解催化 劑通過比表面積分析、X射線衍射分析、X射線熒光光譜分析，確認了催化劑物性。
[0045] (3)在重油催化裂化工序中的應用
[0046] 在流動層接觸分解裝置的反應區域內使作為石油供應原料的重質殘渣油與上述 所制備的催化劑發生接觸反應，來獲得產物、未反應石油供應原料及已使用的催化劑的混 合物，從已使用的催化劑及未反應石油供應原料中分離并收集了上述產物。所使用的石油 供應原料的物性如下表1
[0047] 表 1 〇
[0049] 將石油供應原料以500g/h的條件導入于反應器內，將反應器的流（Stream)以 90g/h的條件導入。在反應器溫度為573°C、再生器溫度為700°C的條件下進行操作，整個 反應壓力為1.6kgf/cm2g。以殘余氣體分析氣相色譜儀（GC-RGA)分析了經反應后所獲得 的氣體生成物，用模擬蒸餾氣相色譜儀（GC-simdist)分析了經反應后所獲得的液體生成 物。通過C0/C02分析器（analyzer)來執行了對焦炭的分析。將石油供應原料以500g/h 的條件導入于反應器內，將反應器的流（Stream)以90g/h的條件導入。在反應器溫度為 573°C、再生器溫度為700°C的條件下進行操作，整個反應壓力為I. 6kgf/cm2g。用殘余氣體 分析氣相色譜儀（GC-RGA)分析了經反應后所獲得的氣體生成物，用模擬蒸餾氣相色譜儀 (GC-simdist)分析了經反應后所獲得的液體生成物。通過C0/C02分析器（analyzer)來執 行了對焦炭的分析。
[0050] 實施例2
[0051] (1)催化劑的制備
[0052] 以將鎳環烷酸鹽溶解于甲苯，再將其擔載于在上述實施例1中所獲得的催化劑的 方法，制備了導入有3重量百分比的鎳的催化劑。
[0053] (2)催化劑非活性化及在重油催化裂化工序中的應用
[0054] 以與實施例1相同的條件來進行非活性化，并在相同的DCR操作條件下，在反應溫 度為558°C的條件下進行操作，來獲得生成物。
[0055] 實施例3
[0056] (1)催化劑的制備
[0057] 以將鈷環烷酸鹽溶解于甲苯，再將其擔載于在上述實施例1中所獲得的催化劑的 方法，制備了導入有5重量百分比的鈷的催化劑。
[0058] (2)催化劑非活性化及在重油催化裂化工序中的應用
[0059] 以與實施例1相同的條件來進行非活性化，并在相同的DCR操作條件下，在反應溫 度為562°C的條件下進行操作，來獲得生成物。
[0060] 比較例
[0061] (1)催化劑
[0062] 為了確認在重油催化裂化工序中所產生的SOOg的平衡催化劑的物性，通過執行 比表面積分析、X射線衍射分析、X射線熒光光譜分析，確認了在催化劑內部是否殘留有沸 石及其含量。在催化劑內部的沸石含量為20. 5重量百分比，這是以沸石表面區域的比表 面積為基準來計算的。以比表面積為基準，沸石的比表面積與基質的比表面積比（Z/M)為 0.4。
[0063] (2)在重油催化裂化工序中的應用
[0064] 在543°C的溫度條件下，在流動層接觸分解裝置的反應區域內使作為石油供應原 料的重質殘渣油與上述催化劑發生接觸反應，從而獲得產物、未反應石油供應原料及已使 用的催化劑的混合物，從已使用的催化劑及未反應石油供應原料中分離并收集了上述產 物。
[0065] 評價
[0066] 針對在上述實施例及比較例的重油催化裂化工序中所獲得的產物，對柴油、汽油、 H2的選擇性及收率進行了評價，并顯示在下表2中。
[0067] 表 2
CN 105176568 A 說明書 7/7 頁
[0069] 將柴油定義為200~360 °C溫度的液體生成物，將汽油定義為200 °C以下溫度的液 體生成物。氣體生成物為相當于Cl~C4的生成物，SLO為未反應的齡衆油（slurry oil)。 以在實際商用成套設備中所操作的操作基準的異焦炭（Iso-coke)為比較基準來進行比 較。異焦炭的比較基準在焦炭收率為7. 93%條件下進行比較的。
[0070] 在上述表2中可確認，根據本發明的重油催化裂化工序，通過使用選擇性地去除 了沸石的接觸分解催化劑，可使柴油的選擇性及收率明顯增加，而汽油的選擇性及收率則 下降。
[0071] 并且，可確認，將鎳、鈷的金屬追加導入于催化劑，能夠提高氏的收率。
[0072] 上述對本發明的說明用于例示，本發明所屬技術領域的普通技術人員應當理解， 在不變更本發明的技術思想或必不可少的特征的情況下，能夠采用其他【具體實施方式】。因 此，如上所述的實施例在各方面只作為示例性說明，不用于限定本發明。
【主權項】
1. 一種將柴油收率極大化的重油催化裂化工序，其特征在于，包括： 在流動層接觸分解裝置的反應區域內使選擇性地去除了沸石的接觸分解催化劑和石 油供應原料發生接觸反應，來獲得產物、未反應石油供應原料及已使用的催化劑的混合物 的步驟； 從已使用的催化劑及未反應石油供應原料中分離并收集上述產物的步驟。2. 根據權利要求1所述的將柴油收率極大化的重油催化裂化工序，其特征在于，在選 擇性地去除了沸石的上述接觸分解催化劑中，相對于上述催化劑所具有的總氣孔所占的體 積，直徑為20/\以上的氣孔的體積為80體積百分比以上，且以比表面積為基準，沸石的比 表面積與基質的比表面積比為〇. 2以下。3. 根據權利要求1所述的將柴油收率極大化的重油催化裂化工序，其特征在于，在 20bar以上且250°C以上的熱水條件下對選擇性地去除了上述沸石的上述接觸分解催化劑 進行蒸氣處理，將上述催化劑中的沸石含量控制在小于20重量百分比的范圍內。4. 根據權利要求1所述的將柴油收率極大化的重油催化裂化工序，其特征在于，選擇 性地去除了沸石的上述接觸分解催化劑還包括選自包含鎳、鈷的金屬中的一種以上。5. 根據權利要求1所述的將柴油收率極大化的重油催化裂化工序，其特征在于，上述 石油供應原料為對原油進行分餾而得的重質殘渣油。6. 根據權利要求1所述的將柴油收率極大化的重油催化裂化工序，其特征在于，上述 流動層接觸分解裝置的反應區域內的溫度為503~593°C。
【專利摘要】本發明涉及將柴油收率極大化的重油催化裂化工序，包括：在流動層接觸分解裝置的反應區域內使選擇性地去除了沸石的接觸分解催化劑和石油供應原料發生接觸反應，來獲得產物、未反應石油供應原料及已使用的催化劑的混合物的步驟；以及從已使用的催化劑及未反應石油供應原料中分離并收集上述產物的步驟。
【IPC分類】C10G11/05
【公開號】CN105176568
【申請號】
【發明人】全熙仲, 金容祐
【申請人】Sk新技術株式會社
【公開日】2015年12月23日
【申請日】2015年5月22日