一種復合絕緣子的制造方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于電力線路輸變電使用的復合絕緣子，具體說是涉一種復合絕緣子的制造方法。
【背景技術】
[0002]已經成熟的復合絕緣子配方的物理機械性能和生產工藝已經基本滿足復合絕緣子的技術要求。但在實際制造過程中，關鍵工藝控制稍有不嚴謹，即導致復合絕緣子電氣性能的不穩定。據山東電力集團公司對一次停電事故的分析，足以說明復合絕緣子內部缺陷的存在，而在常規檢驗、試驗中是難以發現的。該公司所轄的一條500KV交流電力線路上使用的是由德外進口的交流棒形復合懸式絕緣子，對其中兩支故障絕緣子退網檢查發現，故障點處復合護套有孔眼，并與內絕緣件粘接不牢固，在吸潮、積污、腐蝕、起痕多重作用下，致使復合護套快速劣化，內絕緣件斷裂，導致全線停電，不得不將該線路絕緣子全部提前更換。另據國家絕緣子標準化技術委員會在修訂GB/T19519-2004《標稱電壓高于1000V的交流架空線路用復合絕緣子一定義、試驗方法及驗收準則》前言中也做了以下提示“我國十多年的運行經驗表明，絕緣子金屬附件高壓端界面密封的破壞，是導致絕緣子破壞的主要原因，應引起使用本標準各方的注意。”如何消除復合絕緣子的潛在缺陷，充分發揮利用復合絕緣子的優特點成為重要課題。再匯總各方面信息的基礎上，本發明人進行了深入的研究，提出了本
【發明內容】
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【發明內容】
[0003]本發明要解決的技術問題是為了克服目前復合絕緣子壽命前期運行正常，中后期出現質量隱患，導致停電事故，提前報廢而提出的一種復合絕緣子制造方法。
[0004]為解決上述技術問題，本發明包括以下步驟:
A、將內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件裝配連接；
B、將連接在一起的上述組件進行表面清潔處理；
C、在清潔處理后的內絕緣件表面及與內絕緣件相臨近的頭部金屬附件與尾部金屬附件的局部外表面噴涂一層偶聯劑，靜置30-60 min，待偶聯劑呈無濕狀附著于內絕緣件表面，再刷涂一層偶聯劑，靜置l_4h;
D、將刷涂偶聯劑后的組件置入溫升至140±5°C的加熱干燥裝置內保溫待用；
E、將上述組件與復合硅橡膠置入預熱后模具型腔內，在150-205Γ溫度條件下，硫化700-1800S后，打開模具型腔，取出復合絕緣子，常溫冷卻；
F、將復合絕緣子電壓端和絕緣端界面余料清理干凈，用同型號常溫硫化硅橡膠沿界面縫隙壓縫注入，在所有端部界面形成無間隙密封。
[0005]所述A步驟中的內絕緣件為瓷件或玻璃件，所述的內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件通過水泥膠合劑固定連接在一起。
[0006]所述A步驟中的內絕緣件為芯棒，所述的內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件經外力壓縮金屬附件壓裝在一起。
[0007]所述B步驟中進行表面清潔處理，首先是用氣或風流將界面結合部預留冷熱緩沖縫隙內的膠合劑渣粒及內絕緣件表面浮塵吹拂干凈，再將組件置入清洗劑內浸泡3-5 min,在一定外力下進行清洗，清潔后組件在干燥清潔環境下自然晾干。
[0008]所述D步驟中保溫時間為40-240 min。
[0009]所述E步驟中硫化成型壓力為0.4-1.2MN。
[0010]所述E步驟中復合絕緣子在復合成型過程中，模具經3-7次啟閉，釋放排氣。
[0011]所述F步驟中所述端部界面形成無間隙密封為T型狀搭接密封，密封層厚度大于復合護套厚度I _3mm。
[0012]本發明制造方法的優點效果是:1、將復合絕緣子內絕緣件在包封硫化硅橡膠前進行清潔處理，并對噴刷各一層偶聯劑后的內絕緣件進行預熱，同時達到排潮和激活偶聯劑活性成分的雙重作用。2、在復合絕緣子包封后成型前進行不少于3-7次的壓縮氣體排放，保證了復合傘套表面光滑致密，真正體現出硅橡膠憎水和憎水迀移的特點，提高了復合絕緣子的性能恢復和自潔能力，同時消除了內絕緣件與復合硅橡膠傘套間經常出現的孔眼和氣泡，使得內絕緣件與復合傘套無間隙的牢固粘接，達到了粘接強度大于硅橡膠自身的抗撕裂強度，阻斷了電弧沿內絕緣件與復合傘套間不規則捷徑到達絕緣端金屬附件的通道，防止了復合絕緣子的內部閃絡，進而確保和提高了復合絕緣子的電氣性能。3、通過對復合絕緣子端部界面的T形密封，阻塞了端部吸潮的通道，消除了潮氣對復合絕緣子內部的膠合劑、偶聯劑及內絕緣件的水解侵害，也降低了電壓端吸潮、積污、放電的蝕損。經大于國家標準的溫差90K的3次15min冷熱溫度循環試驗，密封界面無脫落、裂紋和變形，與未經試驗的產品密封界面比較毫無差異。極大地提高了復合絕緣子應有的電氣性能和設計運行壽命。
【附圖說明】
[0013]下面結合附圖對本發明的【具體實施方式】作進一步詳細描述:
圖1為本發明一種實施例的結構示意圖；
圖2為本發明另一種實施例的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0014]圖1所示為一種盤式復合絕緣子，該絕緣子是在內絕緣件6頭部外表面及內腔中通過水泥膠合劑3固定粘接有頭部金屬附件4及尾部金屬附件5。本實施例中，內絕緣件6為瓷件或玻璃件，整體呈盤狀，頭部金屬附件4為鐵帽，鐵帽中設有鎖緊銷I，尾部金屬附件5為鋼腳，內絕緣件6的盤口處延伸出鐵帽徑向邊緣，鋼腳頂部與內絕緣件6頂部內壁之間設有墊片2，鋼腳底部伸出內絕緣件6，水泥膠合劑3位于鐵帽口沿以內及內絕緣件6下部口沿以上部位。在內絕緣件6的外表面設有復合護套7，該復合護套7徑向頂面內側與鐵帽邊緣相接并包覆鐵帽內腔與內絕緣件6頭部外表面之間的水泥膠合劑3，復合護套7徑向底面內側延伸至鋼腳并包覆內絕緣件內腔與鋼腳之間的水泥膠合劑3，該復合護套7為硅橡膠材料，成型后該復合護套7整體呈盤狀或傘翼狀。在復合護套7徑向頂面內側與鐵帽邊緣以及復合護套徑向底面與鋼腳之間的端部界面的界面縫隙處設有密封膠層8，該密封膠層8用同型號常溫硫化硅橡膠沿界面縫隙壓縫注入，密封膠層8與復合護套7成一體結構，在所有端部界面形成無間隙密封，并且端部界面形成的無間隙密封為T型狀搭接密封。
[0015]制作該盤式復合絕緣子時，包括以下步驟:
A、將內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件裝配連接，即將內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件通過水泥膠合劑固定連接在一起，連接后的組件經機械負荷和電氣試驗轉入下流程，內絕緣件為瓷件或玻璃件。
[0016]B、將連接在一起的上述組件進行表面清潔處理，首先是用氣或風流將界面結合部預留冷熱緩沖縫隙內的膠合劑渣粒及內絕緣件表面浮塵吹拂干凈，再將組件置入清洗劑內浸泡3-5 min，在一定外力下進行清洗，如刷洗或攪動清洗，重點是將內絕緣件表面清洗，清潔后組件在干燥清潔環境下自然晾干。
[0017]C、在清潔處理后的內絕緣件表面及與內絕緣件相臨近的頭部金屬附件與尾部金屬附件的局部外表面噴涂一層偶聯劑，即在內絕緣件表面、鐵帽口沿處內外表面及鋼腳水泥膠合劑以下的直桿段外表面噴涂一層偶聯劑，靜置30-60 min，待偶聯劑呈無濕狀附著于內絕緣件表面，再刷涂一層偶聯劑，靜置I _4h。
[0018]D、將刷涂偶聯劑后的組件置入溫升至140±5°C的加熱干燥裝置內保溫40-240min待用，該過程達到排潮和激活偶聯劑活性成分的雙重作用。
[0019]E、將上述組件與復合硅橡膠置入預熱后模具型腔內，在150-205Γ溫度條件下，硫化成型壓力為0.4-1.2MN，復合成型過程中，模具經3-7次啟閉，釋放排氣，復合絕緣子進入包封硫化成型狀態。硫化700-1800S后，打開模具型腔，取出復合絕緣子，常溫冷卻。實際操作時，先將硫化成型設備的溫度預設至155-200 ±5°C，硫化時間預設至700-1800S，硫化成型壓力預設至0.4-1.2MN，閉合上下加熱板，開啟加溫裝置，對復合絕緣子模具進行加溫。待硫化成型設備達到預設溫度，且保溫達到30 min以上，將組件與復合硅橡膠置入模具型腔內。在復合絕緣子包封后成型前進行不少于3-7次的壓縮氣體排放，保證了復合傘套表面光滑致密，真正體現出硅橡膠憎水和憎水迀移的特點，提高了復合絕緣子的性能恢復和自潔能力，同時消除了內絕緣件與復合硅橡膠傘套間經常出現的孔眼和氣泡，使得內絕緣件與復合傘套無間隙的牢固粘接，達到了粘接強度大于硅橡膠自身的抗撕裂強度，阻斷了電弧沿內絕緣件與復合傘套間不規則捷徑到達絕緣端金屬附件的通道，防止了復合絕緣子的內部閃絡，進而確保和提高了復合絕緣子的電氣性能。
[0020]F、將復合絕緣子電壓端和絕緣端界面余料清理干凈，用同型號常溫硫化硅橡膠沿界面縫隙壓縫注入，在所有端部界面形成無間隙密封，該端部界面形成無間隙密封優選采用T型狀搭接密封，密封層厚度大于復合護套厚度l-3mm，由此制得盤式復合絕緣子。前述復合護套厚度及密封層厚度是指該處垂直于內絕緣件表面處的厚度(下同)ο通過對復合絕緣子端部界面的T形密封，阻塞了端部吸潮的通道，消除了潮氣對復合絕緣子內部的膠合劑、偶聯劑及內絕緣件的水解侵害，也降低了電壓端吸潮、積污、放電的蝕損。經大于國家標準的溫差90K的3次15min冷熱溫度循環試驗，密封