界面無脫落、裂紋和變形，與未經試驗的產品密封界面比較毫無差異。極大地提高了復合絕緣子應有的電氣性能和設計運行壽命。
[0021]利用該方法制作的盤式復合絕緣子，通過對復合絕緣子內絕緣件及與內絕緣件相臨近的頭部金屬附件與尾部金屬附件的局部外表面的高度清潔處理，使得偶聯劑的附著力增強，又加之采用噴刷相結合的涂敷方式，偶聯劑能在內絕緣件表面形成完整的粘接膜層，進而提高了內絕緣件與復合硅橡膠全面粘接的強度。另外，復合絕緣子硫化成型前的氣體排放，消除了復合護套內的氣體，進而防止了孔眼的出現(因孔眼是氣泡未貫通或破裂后形成的)，對復合絕緣子外絕緣的加強起到了至關重要的作用。再就對復合絕緣子端部界面的密封進行了大的改進，由傳統的密封圈有隙套封和涂抹密封膜層蓋封改由壓縫注膠放射延伸搭接，增加密封層厚度的密封方式，降低了因復合絕緣子端部界面破壞導致停電事故的概率，對于保證電網安全運行，提高供電和用電的經濟效益，都產生了積極的效果。
[0022]圖2所示為一種棒式復合絕緣子，該絕緣子是在內絕緣件6兩端經外力壓縮將頭部金屬附件4及尾部金屬附件5壓裝在內絕緣件6兩端部。本實施例中，內絕緣件6為芯棒，頭部金屬附件4為鐵帽，鐵帽中設有鎖緊銷I，尾部金屬附件5為鋼腳。即將頭部金屬附件4及尾部金屬附件5用壓接機壓裝在芯棒兩端部。在內絕緣件6的外表面及與內絕緣件6兩端相接的頭部金屬附件4及尾部金屬附件5內端外表面設有復合護套7，即該復合護套7—端與鐵帽內端相接并包覆鐵帽內端頭，復合護套7另一端與鋼腳內端相接并包覆鋼腳內端頭，該復合護套7為硅橡膠材料，成型后該復合護套7整體呈串接的盤狀或傘翼狀。在復合護套7兩端與鐵帽及鋼腳的端部界面處設有密封膠層8，該密封膠層8用同型號常溫硫化硅橡膠沿界面縫隙壓縫注入，密封膠層8與復合護套7成一體結構，在所有端部界面形成無間隙密封，并且端部界面形成的無間隙密封為T型狀搭接密封。
[0023]制作該棒式復合絕緣子時，包括以下步驟:
A、將內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件裝配連接，即將內絕緣件兩端經外力壓縮將頭部金屬附件及尾部金屬附件壓裝在內絕緣件兩端部，連接后的組件經機械負荷和電氣試驗轉入下流程，內絕緣件為芯棒。
[0024]B、將連接在一起的上述組件進行表面清潔處理，首先是用氣或風流將界面結合部預留冷熱緩沖縫隙及內絕緣件表面浮塵吹拂干凈，再將組件置入清洗劑內浸泡3-5 min，在一定外力下進行清洗，如刷洗或攪動清洗，重點是將內絕緣件表面清洗，清潔后組件在干燥清潔環境下自然晾干。
[0025]C、在清潔處理后的內絕緣件表面及與內絕緣件兩端相接的頭部金屬附件及尾部金屬附件內端外表面噴涂一層偶聯劑，即在內絕緣件表面、鐵帽與內絕緣件相接的內端外表面及鋼腳與內絕緣件相接的內端外表面噴涂一層偶聯劑，靜置30-60 min，待偶聯劑呈無濕狀附著于內絕緣件表面，再刷涂一層偶聯劑，靜置l_4h。
[0026]D、將刷涂偶聯劑后的組件置入溫升至140±5°C的加熱干燥裝置內保溫40-240min待用，該過程達到排潮和激活偶聯劑活性成分的雙重作用。
[0027]E、將上述組件與復合硅橡膠置入預熱后模具型腔內，在150-205Γ溫度條件下，硫化成型壓力為0.4-1.2MN，復合成型過程中，模具經3-7次啟閉，釋放排氣，復合絕緣子進入包封硫化成型狀態。硫化700-1800S后，打開模具型腔，取出復合絕緣子，常溫冷卻。實際操作時，先將硫化成型設備的溫度預設至155-200 ±5°C，硫化時間預設至700-1800S，硫化成型壓力預設至0.4-1.2MN，閉合上下加熱板，開啟加溫裝置，對復合絕緣子模具進行加溫。待硫化成型設備達到預設溫度，且保溫達到30 min以上，將組件與復合硅橡膠置入模具型腔內。在復合絕緣子包封后成型前進行不少于3-7次的壓縮氣體排放，保證了復合傘套表面光滑致密，真正體現出硅橡膠憎水和憎水迀移的特點，提高了復合絕緣子的性能恢復和自潔能力，同時消除了內絕緣件與復合硅橡膠傘套間經常出現的孔眼和氣泡，使得內絕緣件與復合傘套無間隙的牢固粘接，達到了粘接強度大于硅橡膠自身的抗撕裂強度，阻斷了電弧沿內絕緣件與復合傘套間不規則捷徑到達絕緣端金屬附件的通道，防止了復合絕緣子的內部閃絡，進而確保和提高了復合絕緣子的電氣性能。
[0028]F、將復合絕緣子電壓端和絕緣端界面余料清理干凈，用同型號常溫硫化硅橡膠沿界面縫隙壓縫注入，在所有端部界面形成無間隙密封，該端部界面形成無間隙密封優選采用T型狀搭接密封，密封層厚度大于復合護套厚度1-3_，由此制得棒式復合絕緣子。通過對復合絕緣子端部界面的T形密封，阻塞了端部吸潮的通道，消除了潮氣對復合絕緣子內部的膠合劑、偶聯劑及內絕緣件的水解侵害，也降低了電壓端吸潮、積污、放電的蝕損。經大于國家標準的溫差90K的3次15min冷熱溫度循環試驗，密封界面無脫落、裂紋和變形，與未經試驗的產品密封界面比較毫無差異。極大地提高了復合絕緣子應有的電氣性能和設計運行壽命O
[0029 ]利用該方法制作的棒式復合絕緣子，通過對復合絕緣子內絕緣件及與內絕緣件兩端相接的頭部金屬附件及尾部金屬附件內端的局部外表面的高度清潔處理，使得偶聯劑的附著力增強，又加之采用噴刷相結合的涂敷方式，偶聯劑能在內絕緣件表面形成完整的粘接膜層，進而提高了內絕緣件與復合硅橡膠全面粘接的強度。另外，復合絕緣子硫化成型前的氣體排放，消除了復合護套內的氣體，進而防止了孔眼的出現(因孔眼是氣泡未貫通或破裂后形成的)，對復合絕緣子外絕緣的加強起到了至關重要的作用。再就對復合絕緣子端部界面的密封進行了大的改進，由傳統的密封圈有隙套封和涂抹密封膜層蓋封改由壓縫注膠放射延伸搭接，增加密封層厚度的密封方式，降低了因復合絕緣子端部界面破壞導致停電事故的概率，對于保證電網安全運行，提高供電和用電的經濟效益，都產生了積極的效果。
【主權項】
1.一種復合絕緣子的制造方法，其特征是包括以下步驟: A、將內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件裝配連接； B、將連接在一起的上述組件進行表面清潔處理； C、在清潔處理后的內絕緣件表面及與內絕緣件相臨近的頭部金屬附件與尾部金屬附件的局部外表面噴涂一層偶聯劑，靜置30-60 min，待偶聯劑呈無濕狀附著于內絕緣件表面，再刷涂一層偶聯劑，靜置l_4h; D、將刷涂偶聯劑后的組件置入溫升至140±5°C的加熱干燥裝置內保溫待用； E、將上述組件與復合硅橡膠置入預熱后模具型腔內，在150-205Γ溫度條件下，硫化700-1800S后，打開模具型腔，取出復合絕緣子，常溫冷卻； F、將復合絕緣子電壓端和絕緣端界面余料清理干凈，用同型號常溫硫化硅橡膠沿界面縫隙壓縫注入，在所有端部界面形成無間隙密封。2.根據權利要求1所述的復合絕緣子的制造方法，其特征是所述A步驟中的內絕緣件為瓷件或玻璃件，所述的內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件通過水泥膠合劑固定連接在一起。3.根據權利要求1所述的復合絕緣子的制造方法，其特征是所述A步驟中的內絕緣件為芯棒，所述的內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件經外力壓縮金屬附件壓裝在一起。4.根據權利要求1所述的復合絕緣子的制造方法，其特征是所述B步驟中進行表面清潔處理，首先是用氣或風流將界面結合部預留冷熱緩沖縫隙內的膠合劑渣粒及內絕緣件表面浮塵吹拂干凈，再將組件置入清洗劑內浸泡3-5 min，在一定外力下進行清洗，清潔后組件在干燥清潔環境下自然晾干。5.根據權利要求1所述的復合絕緣子的制造方法，其特征是所述D步驟中保溫時間為40-240 mino6.根據權利要求1所述的復合絕緣子的制造方法，其特征是所述E步驟中硫化成型壓力為0.4-1.2ΜΝο7.根據權利要求1所述的復合絕緣子的制造方法，其特征是所述E步驟中復合絕緣子在復合成型過程中，模具經3-7次啟閉，釋放排氣。8.根據權利要求1所述的復合絕緣子的制造方法，其特征是所述F步驟中所述端部界面形成無間隙密封為T型狀搭接密封，密封層厚度大于復合護套厚度l_3mm。
【專利摘要】本發明公開了一種復合絕緣子的制造方法，將內絕緣件與頭部金屬附件及尾部金屬附件裝配連接；將連接在一起的上述組件進行表面清潔處理；在清潔處理后的內絕緣件表面及與內絕緣件相臨近的頭部金屬附件與尾部金屬附件的局部外表面噴涂一層偶聯劑，靜置30-60？min，待偶聯劑呈無濕狀附著于內絕緣件表面，再刷涂一層偶聯劑，靜置1-4h；將刷涂偶聯劑后的組件置入加熱干燥裝置內保溫待用；將組件與復合硅橡膠置入預熱后模具型腔內，在150-205℃溫度條件下，硫化700-1800S后，打開模具型腔，取出復合絕緣子，常溫冷卻；將復合絕緣子電壓端和絕緣端界面余料清理干凈，用同型號常溫硫化硅橡膠沿界面縫隙壓縫注入，形成無間隙密封。本發明的復合絕緣子使用壽命長，故障率低。
【IPC分類】H01B17/04, H01B19/04, H01B17/38, H01B19/00
【公開號】CN105655068
【申請號】
【發明人】徐傳本
【申請人】山東億特電力新材料有限公司
【公開日】2016年6月8日
【申請日】2016年1月28日