專利名稱：一種無鹽的無限期循環廢液進行浸酸鉻鞣的可規模化生產的制革工藝的制作方法
技術領域：
本發明屬于皮革生產技術領域中充分利用原材料減少污染排放的緑色循環エ藝， 此處推出一種無鹽的無限期循環廢液進行浸酸鉻鞣的可規模化生產的制革エ藝。
背景技術：
當今，中國已成為世界上公認的皮革生產大國，但是，皮革エ業的迅速發展，也造成了嚴重的環境污染、資源浪費和生態破壞。鉻鞣廢水是制革廠污染最為嚴重的廢水之一， 是其中唯一的重金屬污染，但鉻鞣卻能賦予皮革優良的性能，一直是皮革鞣制的主流技木， 幾乎無法撼動。在鉻鞣過程中，鉻的有效利用率一般只有60% -70%，其余30% -40%的鉻鹽殘留在廢水中，其廢鉻液中Cr2O3含量高達2000mg/L-5000mg/L。綜合污水的Cr2O3濃度也在30mg/L以上。如此以高含量廢鉻液進行排放，不僅會對環境造成極大的污染，而且會產生極大的資源浪費。目前，國內外對含鉻廢水進行處理的方法主要有化學還原法、電解法、膜分離法、 吸附法、離子交換法、生物法等，但其運行過程往往花費高、效率低、效果差無法達到真正的治污目的。曾經也有人利用廢鉻液進行循環使用于鉻鞣過程，但往往由于其中過量的有機物等雜質的存在，導致鞣制過程緩慢，鞣制不均勻，坯革顏色發花等，嚴重影響其鉻鞣效果，藍濕皮質量不穩定，不便組織生產等。
發明內容
本發明的目的無限期循環使用廢鉻液，除去自然狀態下的正常揮發和不可避免的撒漏外，廢鉻液的回收率可達到100%，徹底根除了廢鉻液及食鹽排放帶來的嚴重污染問題，適合制革廠家現有大生產エ藝流程，同時大量節約鉻粉及其它相關化學材料。節約食鹽 100%、鉻粉35% -65%，節約能源25%左右，并且保證藍濕皮的質量，藍濕皮的收縮溫度提高1°C以上，得革率増大以上(與常規エ藝相比)，獲得了優質藍皮。由此生產的成品革各項性能指標均達要求，并有效降低了成革松面率，提高了成革的緊實度。為實現上述目的，本發明的技術方案如下在浸酸鉻鞣轉鼓旁設置浸酸鉻鞣廢液儲液池，該池最好深至地下2-8米以利于控溫，且最好有備用池。來自浸酸鉻鞣エ序的廢液濾去廢液中固形物后排入廢液儲液池，經過降溫后，用酸調節廢液的PH值至0. 3-5. 0，攪拌均勻，以備用于下批皮的浸酸鉻鞣。浸酸過程中鹽的加入量為零，亦可加入少量(0% -5% )食鹽或其它有抑制酸腫作用的物質。利用鉻鞣廢液進行浸酸的エ藝是以灰皮重量計，3% -100%廢鉻液，0% -5%鹽，0. 05% -0. 3% 防霉劑，轉5-30分鐘；0% -2. 0%甲酸或醋酸或其它有機酸，轉5-40分鐘；0% -3. 5%硫酸或鹽酸或其它無機酸，平分ニ至十次加入，每次間隔5-15分鐘，轉40-120分鐘；0% -1.0% 加脂劑，轉30分鐘左右，停0. 5-2小吋。亦可調整ェ藝為0% -5%鹽，0. 05% -0. 3%防霉劑，轉5-30分鐘；0% -2.0%硫酸或鹽酸或其它無機酸，轉5-20分鐘；3% -100%廢鉻液， 轉5-20分鐘；0% -2. 0%甲酸或醋酸或其它有機酸，轉5-40分鐘；0% -2. 0%硫酸或鹽酸或其它無機酸，平分ニ至十次加入，毎次間隔5-15分鐘，轉40-120分鐘；0% -1. 0%加脂劑， 轉30分鐘左右，停0.5-2小吋。pH值要求0.7-4. 5。然后進行鉻鞣，エ藝是0. 5%-2%鉻粉，轉10-40分鐘；0.5%-3. 5%鉻粉，轉30-90分鐘；0. 2%-1. 2%甲酸鈉，轉30分鐘左右； 0. 10% -0. 55%提堿劑，轉2. 0-4. 5小時；3% -80%廢鉻液，鼓內升溫至觀で-42°C (將廢鉻液加溫后再加入轉鼓或先將廢鉻液加入轉鼓中再整體升溫均可)，轉2-4小吋。pH值要求1.3-5.0。應每次化驗廢液中鉻含量及pH值，根據化驗結果確定鉻粉的加入量和調廢液 PH值時加酸量。還應定期檢測廢液中的微生物數量，一般循環三至五次檢測一次，主要檢測霉菌數量，根據檢測結果確定防霉劑的用量。本上述方案，廢鉻液分兩部分使用，一部分用在浸酸初期，一部分用在鉻鞣后期的補液升溫階段。鉻粉的總用量為2.0%-5.5%。各種化學材料的用量及品種、廢液用量、 升降溫幅度、操作時間、操作順序等均可根據使用者具體情況而做出大幅度調整，亦可根據使用者具體情況選擇其它化學材料以替代上述材料。所用化工材料的百分數以灰皮的重量計。
具體實施例方式下面通過實例對本發明進行具體的描述和進一步的說明。實施例1用硫酸將廢鉻液的PH值調至0. 9，然后進行浸酸鉻鞣，浸酸過程中鹽的用量為零， エ藝是90%廢鉻液，0.2%防霉劑，轉10分鐘；0.4%甲酸，轉20分鐘；0.5%硫酸，平分三次加入，毎次間隔10分鐘，轉90分鐘；0. 2%加脂劑，轉30分鐘，停2小時；2%鉻粉，轉30 分鐘；2. 0%鉻粉，轉1小時；0. 5%甲酸鈉，轉30分鐘；0. 3%提堿劑，轉4小時；加入升溫后的廢鉻液60% (升溫至65°C )，轉3小吋。實施例2用硫酸將廢鉻液的pH值調至0. 7，然后進行浸酸鉻鞣，浸酸過程中鹽的加入量為零，エ藝是90%廢鉻液，0. 25%防霉劑，轉10分鐘；0.5%甲酸，轉20分鐘；0.3%硫酸，平分三次加入，毎次間隔10分鐘，轉90分鐘；0. 2%加脂劑，轉30分鐘，停1. 5小時；1. 8%鉻粉，轉30分鐘；2. 2%鉻粉，轉1小時；0.5%甲酸鈉，轉30分鐘；0. 25%提堿劑，轉4小時； 80%廢鉻液，升溫至35°C，轉3小吋。在不脫離本發明精神或實質特點的情況下，能以其它形式實施本發明，參照權利要求而非上述說明書，作為指示本發明的范圍。
權利要求
1.在浸酸鉻鞣轉鼓旁設置浸酸鉻鞣廢液儲液池，該池最好深至地下2-8米以利于控溫，且最好有備用池。來自浸酸鉻鞣エ序的廢液濾去廢液中固形物后排入廢液儲液池，經過降溫后，用酸調節廢液的PH值至0. 3-5. 0，攪拌均勻，以備用于下批皮的浸酸鉻鞣。浸酸過程中鹽的加入量為零，亦可加入少量(0% -5% )食鹽或其它有抑制酸腫作用的物質。利用鉻鞣廢液進行浸酸的エ藝是以灰皮重量計，3% -100%廢鉻液，0% -5%鹽，0. 05% -0. 3% 防霉劑，轉5-30分鐘；0% -2. 0%甲酸或醋酸或其它有機酸，轉5-40分鐘；0% -3. 5%硫酸或鹽酸或其它無機酸，平分ニ至十次加入，每次間隔5-15分鐘，轉40-120分鐘；0% -1.0% 加脂劑，轉30分鐘左右，停0. 5-2小吋。亦可調整エ藝為-5%鹽，0. 05% -0. 3%防霉劑，轉5-30分鐘；0% -2.0%硫酸或鹽酸或其它無機酸，轉5-20分鐘；3% -100%廢鉻液， 轉5-20分鐘；0% -2. 0%甲酸或醋酸或其它有機酸，轉5-40分鐘；0% -2. 0%硫酸或鹽酸或其它無機酸，平分ニ至十次加入，毎次間隔5-15分鐘，轉40-120分鐘；0% -1. 0%加脂劑， 轉30分鐘左右，停0.5-2小吋。pH值要求0.7-4. 5。然后進行鞣制，エ藝是0. 5%-2%鉻粉，轉10-40分鐘；0.5%-3. 5%鉻粉，轉30-90分鐘；0. 2%-1. 2%甲酸鈉，轉30分鐘左右； 0. 10% -0. 55%提堿劑，轉2. 0-4. 5小時；3% -80%廢鉻液，鼓內升溫至觀で-42°C (將廢鉻液加溫后再加入轉鼓或先將廢鉻液加入轉鼓中再整體升溫均可)，轉2-4小吋。pH值要求1.3-5.0。應每次化驗廢液中鉻含量及pH值，根據化驗結果確定鉻粉的加入量和調廢液 PH值時加酸量。還應定期檢測廢液中的微生物數量，一般循環三至五次檢測一次，主要檢測霉菌數量，根據檢測結果確定防霉劑的用量。
2.經過近一年的大生產實驗證明，此廢液循環技術適合制革廠現有大生產エ藝流程。
3.無限期循環使用廢鉻液進行浸酸鉻鞣，當循環一段時間后進行壓濾、除渣等程序后繼續循環使用。
4.應每次化驗廢液中鉻含量及pH值，根據化驗結果確定鉻粉的加入量和調廢液pH值時加酸量。還應定期檢測廢液中的微生物數量，一般循環三至五次檢測一次，主要檢測霉菌數量，根據檢測結果確定防霉劑的用量。
5.廢液分兩部分使用，一部分用在權利1中的浸酸初期，一部分用在權利1中的鉻鞣后期的補液升溫階段(將廢液加溫后再加入轉鼓或先將廢液加入鼓內再整體升溫均可)。
6.浸酸鉻鞣過程中，食鹽的加入量為0，亦可加入少量(0%-5% )食鹽或其它有抑制酸腫作用的物質。
7.權利1中鉻粉的總用量為2.0% -5. 5%。
8.權利1中的各種化學材料的用量及品種、廢液用量、升降溫幅度、操作時間、操作順序等均可根據使用者具體情況而做出大幅度調整，亦可根據使用者具體情況選擇其它化學材料以替代上述材料。
9.權利1中的百分數以灰皮的重量計
10.循環使用浸酸鉻鞣廢液的pH值可控制在0.3-5. 0之間。
全文摘要
本發明提供了一種無鹽的無限期循環廢液進行浸酸鉻鞣的可規模化生產的制革工藝，其特征在于在浸酸過程中不加入食鹽且所有的廢鉻液全部實現無限期循環使用，且適合制革廠家現有大生產工藝流程，此外，大量節約鉻粉、食鹽、提堿劑等化學材料，做出的藍濕皮收縮溫度、豐滿度、粒面質量等指標均合國家標準要求，且與之前的專利(申請號201010592358.X)相比，該廢液循環工藝可適用于制革廠現有大生產工藝流程，且循環使用浸酸鉻鞣廢液的pH值控制范圍大大拓寬了，由原來的0.3-2.5，拓寬至0.3-5.0之間，更加方便于操作和控制，更易于做出優良的藍濕皮。
文檔編號C14C3/04GK102559950SQ20111000936
公開日2012年7月11日 申請日期2011年1月5日 優先權日2010年12月14日
發明者張壯斗 申請人:張壯斗