一種布料負壓整理燒毛裝置的制作方法

本發明涉及紡織生產領域，尤其涉及一種布料負壓整理燒毛裝置。

背景技術：

在織物紡織、染整行業中，燒毛工藝越來越被大家所重視，對織物布面的要求也越來越高，所謂燒毛，即以高溫燃燒布料上長短不一的纖維，這樣布匹在后續處理過程中才有更好地效果，故此目前市場上出現了很多各式各樣的織物燒毛機，但仍然存在諸多問題，例如燒毛部徹底以及燒毛過程中對布料造成損傷而出現殘次品，同時斷落的纖維落于布料表面難以清理對布料的后續處理造成較大困擾。

中國發明專利申請號為201310743276.4所公開的本發明提供一種燒毛除塵結構包括傳輸織物的導輥和依次設置在織物傳輸方向上的毛刷輥和條狀火口，所述毛刷輥的一側設置有加濕構件，所述加濕構件內設置有將所述毛刷輥毛刷頂部濕潤的槽體，所述條狀火口內設置有雜質吸口，在織物的一側設置有與所述條狀火口相對應的封閉擋板，本發明利用所述毛刷輥加濕織物，織物被所述所述條狀火口燒毛時，織物表面的水珠被蒸發，茸毛燃燒后的雜質位于所述雜質吸口和蒸汽之間，同時與所述條狀火口相對應的封閉擋板使蒸汽包含雜質只能從所述雜質吸口沖出，有效清除燒毛時產生的雜質。

上述技術方案以加濕構件進行布料表面加濕，再經條狀火口燒毛過程中蒸干水珠，從而使纖維燃燒后的雜質處于雜質吸口和蒸汽之間，通過雜質吸口進行燒毛口的雜質清理；然而眾所周知，實際生產過程中，布料上的纖維多雜亂附著于布料表面，而燒毛溫度一般為900至1000℃，水的汽化溫度為100攝氏度，在纖維較多附著于布料表面的情況下進行燒毛，易于損傷布料的同時燒毛不徹底，另外一般在燒毛后布料表面會存在極短的纖維頭，雜質落于其中，且處于濕度較大的環境中，以吸附力除塵，其效果欠佳。

技術實現要素：

本發明的目的是針對現有技術的不足之處，通過梳理組件進行布料表面纖維的豎起定型，再以吸附力牽引纖維于電熱絲進行接觸，實現燒毛的同時，斷落的纖維經氣流傳導分離組件進行斷落纖維的收集，同時氣流所帶熱量循環使用，解決現有技術中存在的燒毛效果差及除塵不便的技術問題。

一種布料負壓整理燒毛裝置，包括機架以及轉動安裝于該機架上用于布料張緊傳導的導布輥，還包括：

梳理組件，所述梳理組件轉動安裝于所述機架上且位于布料的上方，該梳理組件包括設置于其上的吸附部，該吸附部在轉動中對附著于布料表面上的纖維進行豎起吸附牽引，使其保持豎立狀態；

負壓除毛組件，所述負壓除毛組件設置于布料的上方且其與布料之間形成有絨毛定型空間，該負壓除毛組件包括內部設有氣流的除毛倉、開設于該除毛倉的底部且與外部連通的吸附孔以及分別設置于該除毛孔兩側的導流板和電熱絲，氣流沿除毛倉流動經導流板導向分別于所述除毛倉與導流板之間形成氣流加速區，導流板與吸附孔之間形成負壓區。

作為改進，所述吸附孔沿布料傳輸方向設置有多個，且其呈條形狀結構，該吸附孔的長度與布料的寬度相同。

作為改進，多個吸附孔沿布料的傳輸方向依次呈階梯狀設置。

作為改進，所述導流板為弧形設置，且其延伸方向與氣流流向相同，所述吸附孔位于所述導流板的豎直投影區內。

作為改進，所述吸附部包括多個沿所述梳理組件的軸線呈圓周均布設置且內部中空的負壓管、沿該負壓管的軸向開設于其上進行纖維吸附牽引的吸附通道以及沿該吸附通一側均勻分布的若干導向齒。

作為改進，所述所述負壓管其內部空間呈負壓狀態，所述導向齒位于吸附通道上與所述梳理組件轉動方向相反的一側。

作為改進，還包括設置于所述除毛倉的后段且與其連通設置的分離組件，該分離組件包括沿豎直方向設置的落塵管、設置于該落塵管內的噴液部以及位于所述落塵管底部也位于所述噴液部正下方的導流部。

作為改進，所述落塵管為管狀設置，含有斷落纖維的氣流經除毛倉沿落塵管向上流動的過程中，液體經噴液部噴出形成充滿所述落塵管內部的落塵空間，進行斷落纖維與氣流分離。

作為改進，所述落塵空間內部充滿霧狀液體且布滿所述落塵管的內部空間。

作為改進，還包括連通所述除毛倉與落塵管的供給組件，氣流經供給組件進行氣流加速流入所述除毛倉內，所述供給組件與所述吸附部相連通。

本發明的有益效果：

(1)梳理組件在轉動過程中，設置于其上的吸附部通過吸力接觸纖維的同時將纖維豎起，經吸附力進行纖維的豎直定型，使布料表面的纖維經梳理組件后以豎立狀態保持；另外氣流經導流板處，其流動空間減小，氣流流速增大，于吸附孔處形成負壓區，經吸附孔將豎立的纖維吸入與電熱絲接觸，實現燒毛，由于電熱絲處于除毛倉中的負壓區內，斷落的纖維經氣流帶動下流出，以上兩者相結合，實現布料表面纖維的高效率、高質量的燒毛及除塵；

(2)在本發明中吸附孔沿布料傳輸方向設置有多個，且呈階梯狀設置，布料表面纖維較多的情況下第一階梯與布料之間距離較大，進行較長纖維的一次燒毛，避免了因纖維過長而造成的吸附孔堵塞，再經距離布料更近的吸附孔進行燒毛，實現布料的有序、穩定燒毛，同時可根據布料的不同需求對布料表面圖案纖維進行可控燒毛，擴大本發明的適用場合；

(3)在本發明中的分離組件與除毛倉連通設置，落塵管豎直設置，氣流帶動纖維進入落塵管中向上運動，使得氣流速度降低，噴液部噴出水霧充滿落塵管內，水霧與纖維接觸，纖維進行吸水從而質量增壓，向下運動落于導流部內進行纖維與氣流的分離，便于纖維的集中處理；

綜上所述，本發明具結構簡單、燒毛效果優良，且布料表面無雜質污染，便于微小纖維的收集，降低了生產場地的粉塵污染。

附圖說明

為了更清楚的說明本發明實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域的普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他附圖。

圖1為本發明整體結示意圖；

圖2為梳理組件結構示意圖；

圖3為吸附部梳理纖維第一狀態示意圖；

圖4為吸附部梳理纖維第二狀態示意圖；

圖5為本發明正視剖視圖；

圖6為圖5中a處放大示意圖；

圖7為梳理組件剖視圖；

圖8為圖2中b處放大示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地說明。

實施例一

如圖1、2、3、4、5和6所示，一種布料負壓整理燒毛裝置，包括機架1以及轉動安裝于該機架1上用于布料2張緊傳導的導布輥3，還包括：

梳理組件4，所述梳理組件4轉動安裝于所述機架1上且位于布料2的上方，該梳理組件4包括設置于其上的吸附部41，該吸附部41在轉動中對附著于布料2表面上的纖維進行豎起吸附牽引，使其保持豎立狀態；

負壓除毛組件5，所述負壓除毛組件5設置于布料2的上方且其與布料2之間形成有絨毛定型空間50，經梳理組件4梳理后的纖維呈豎直狀態沿定型空間50傳輸，該負壓除毛組件5包括內部設有氣流的除毛倉51、開設于該除毛倉51的底部且與外部連通的吸附孔52以及分別設置于該除毛孔兩側的導流板53和電熱絲54，氣流沿除毛倉51流動經導流板53導向分別于所述除毛倉51與導流板53之間形成氣流加速區55，導流板53與吸附孔52之間形成負壓區56；經多次試驗確定，導流板53與除毛倉51的頂部之間的距離除毛倉51高度的一半，負壓區56形成一定的低壓區，經吸附孔52對纖維具有良好的吸入效果，纖維的彎曲方向與氣流流動方向相同，在其彎曲過程中與電熱絲54接觸，由電熱絲的高溫將其燒斷，實現燒毛。

需要說明的是，如圖3、4和6所示，梳理組件4在轉動過程中，設置于其上的吸附部41通過吸力接觸纖維的同時將纖維豎起，經吸附力進行纖維的豎直定型，使布料2表面的纖維經梳理組件4后以豎立狀態保持；另外氣流經導流板53處，其流動空間減小，氣流流速增大，于吸附孔52處形成負壓區56，經吸附孔52將豎立的纖維吸入與電熱絲54接觸，實現燒毛，由于電熱絲54處于除毛倉51中的負壓區56內，斷落的纖維經氣流帶動下流出，以上兩者相結合，實現布料2表面纖維的高效率、高質量的燒毛及除塵。

進一步地，如圖6所示，所述吸附孔52沿布料傳輸方向設置有多個，且其呈條形狀結構，該吸附孔52的長度與布料2的寬度相同；在本實施例中吸附孔52其數量優選為兩個，進行纖維的兩次燒毛，防止纖維對于吸附孔52的堵塞，提高其生產穩定性，另外吸附孔52的長度與布料2的寬度相同設置，使布料一次性通過吸附孔52實現布料2表面的一次性燒毛，提高布料2的燒毛效率，當然吸附孔52的長度小于布料2的寬度時，布料2需多次經過吸附孔，進行燒毛，其效率較低。

其中，如圖6所示，多個吸附孔52沿布料2的傳輸方向依次呈階梯狀設置；吸附孔52呈階梯狀設置，為了含有較長纖維的布料在燒毛過程中堵塞吸附孔52，另外多個吸附孔52階梯設置，便于纖維燒毛長度的控制，對于一些對于纖維長度有要求的領域，其可直接采用本發明，實現纖維長度的設定。

需要說明的是，如圖6所示，吸附孔52沿布料2傳輸方向設置有多個，且呈階梯狀設置，布料2表面纖維較多的情況下第一階梯與布料2之間距離較大，進行較長纖維的一次燒毛，避免了因纖維過長而造成的吸附孔52堵塞，再經距離布料更近的吸附孔進行燒毛，實現布料的有序、穩定燒毛，同時可根據布料的不同需求對布料表面圖案纖維進行可控燒毛，擴大本發明的適用場合；

另外，如圖6所示，所述導流板53為弧形設置，且其延伸方向與氣流流向相同，所述吸附孔52位于所述導流板53的豎直投影區內；導流板53以弧形設置，以導流板53減小氣流流通空間的同時，便于氣流的流通，從而確保負壓區56的穩定性。

進一步地，如圖7和8所示，所述吸附部41包括多個沿所述梳理組件4的軸線呈圓周均布設置且內部中空的負壓管411、沿該負壓管411的軸向開設于其上進行纖維吸附牽引的吸附通道412以及沿該吸附通道42一側均勻分布的若干導向齒413；在本實施例中，負壓管411其數量為五個，切梳理組件4的旋轉線速度遠遠大于布料2的傳輸速度，布料2上的纖維經吸附管上的吸附通道412多次吸附梳理，從而形成豎直的纖維特征。

其中，如圖3和4所示，所述負壓管411其內部空間呈負壓狀態，所述導向齒413位于吸附通道42上與所述梳理組件4轉動方向相反的一側，吸附管411經吸附通道412進行纖維吸附，使其緊貼于吸附管411的表面，吸附管411轉動中將纖維帶起的同時再經導向齒413將豎起的纖維進行梳理，使纖維整齊豎直排列，避免了纖維直接的纏繞而影響燒毛效果，另外對豎立的纖維以導向齒412進行梳理，可實現纖維的進一步豎立定型，防止纖維的傾斜倒伏。

實施例二

如圖1和5所示，其中與實施例一中相同或相應的部件采用與實施例一相應的附圖標記，為簡便起見，下文僅描述與實施例一的區別點。該實施例二與實施例一的不同之處在于：還包括設置于所述除毛倉51的后段且與其連通設置的分離組件6，該分離組件6包括沿豎直方向設置的落塵管61、設置于該落塵管61內的噴液部62以及位于所述落塵管61底部也位于所述噴液部62正下方的導流部63；在本實施例中噴液部62將常態水進行霧化處理后噴出，氣流可穿過水霧流通，而將纖維進行隔離，實現細小纖維的分離處理。

進一步地，如圖5所示，所述落塵管61為管狀設置，含有斷落纖維的氣流經除毛倉51沿落塵管61向上流動的過程中，液體經噴液部62噴出形成充滿所述落塵管61內部的落塵空間611，進行斷落纖維與氣流分離；在本實施例中，落塵管61為管狀設置便于與噴液部62相配合，實現霧氣對于纖維的隔離，同時其易于加工，可節約生產成本。

其中，如圖5所示，經所述落塵空間611內部充滿霧狀液體且布滿所述落塵管61的內部空間；落塵空間611充滿處于噴液部62下方的落塵管61，進行纖維的絕對隔離，確保纖維分離的徹底性。

需要說明的是，如圖5所示，分離組件6與除毛倉51連通設置，落塵管61豎直設置，氣流帶動纖維進入落塵管61中向上運動，改變氣流的流向的同時使得氣流速度降低，噴液部62噴出水霧充滿落塵管61內，水霧與纖維接觸，纖維進行吸水從而質量增壓，向下運動落于導流部63內進行纖維與氣流的分離，便于纖維的集中處理，降低生產場地的粉塵污染，有利于環保。

進一步地，如圖1所示，還包括連通所述除毛倉51與落塵管61的供給組件7，氣流經供給組件7進行氣流加速后流入所述除毛倉51內，所述供給組件7與所述吸附部41相連通；除毛倉51內部的氣流由供給組件7進行氣流定向傳輸后導入，其進氣端與落塵管61連通設置，目的在于確保與落塵管61連通的除毛倉51內氣流的流動速度，另外供給組件7進氣端的上開設有與外接連通的通氣孔，外部空氣經通氣孔流入，進行緩沖落塵管61內部氣流的流速，進一步確保纖維的分離收集，以吸附部41與供給組件7連通，其連通處為供給組件7的吸氣端，配合吸附部41的吸氣特性，最大程度的進行能力利用，減少損耗的同時，提高能源利用率，從而降低生產成本。

在本發明中，需要理解的是：術語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內”、“外”、“順時針”、“逆時針”等指示的方位或者位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的設備或元件必須具有的特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。

此外，術語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對的重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個或者更多個該特征。本發明的描述中，“多個”的含義是兩個或者兩個以上，除非另有明確具體的限定。

以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明的技術提示下可輕易想到的變化或替換，如通過旋轉離心力進行纖維織物的粉碎剪切，同時進行篩選，篩選后的漿液通過研磨帚化形成纖維長度較為均勻的優質漿液的設計構思，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。因此，本發明的保護范圍應該以權利要求書的保護范圍為準。