專利名稱：后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法
技術領域：
本發明涉及橋梁工程的預應力混凝土結構的施工方法，屬于梁橋預制技術 領域。
背景技術：
預應力混凝土結構是由普通鋼筋混凝土結構發展而來，是預應力鋼筋混凝 土的簡稱，它對減輕結構自重、提高抗震能力、充分發揮材料的強度、降低工 程造價、改善結構構件受力性能和擴大鋼筋混凝土使用范圍等方面，都顯示出 良好的效果。已廣泛應用在包括工業與民用建筑、橋梁、軌枕、壓力管道、電 桿、樁、儲液和儲氣池罐等方面。國內已建成的秦沈客運專線的箱梁為20m和24m兩種，最大重量達570噸。 箱梁預制的施工方法包括模板工程、鋼筋工程、混凝土工程、預應力工程等。 由于箱梁跨度及梁重較小，其工藝難度較小，內模多采用機械結構，混凝土也 沒有采用滿足100年結構設計的高性能耐久性混凝土。在預應力工程方面，箱 梁沒有采用帶模預張拉工藝，在內外溫差較大的情況下梁體易出現早期裂紋， 這些缺陷滿足不了我國客運專線橋梁工程的需要。合寧鐵路采用的32m/900t級后張法預應力混凝土箱梁為單箱截面結構， 梁長32.6m，跨度31.5m，梁寬13.0m，梁端高3m，跨中梁高2.8m,重量達830 噸；具有體積大、自重大、寬跨比大等特點，其預制施工系國內首次，技術要 求高，工程難度大，而在國內外并沒有成熟的技術可供借鑒，因此需要提出一 套適用于本路段箱梁預制施工的新的技術方案。發明內容本發明的目的是提供一種新的后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方 法，該施工方法可適用于鐵路客運專線中32m/900t級大跨度、大噸位的預應 力混凝土箱梁整孔預制施工。本發明解決其技術問題所采用的技術方案是后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法，其工藝流程如圖l所示，主 要步驟包括(1) 安裝模板、鋼筋及預埋件等 該步驟按先后順序主要包括整修底模、調整側模、安裝支座板及防落梁板、安裝抽拔膠管、吊裝主體鋼筋、安裝梁體預埋件、吊裝內模、安裝端模、 吊裝面層鋼筋、橋面預埋件安裝等；(2) 梁體混凝土 (梁體砼)灌筑、梁體混凝土蒸養(或自然養護)；(3) 拆除模板該步驟按先后順序主要包括抽拔膠管、拆除端模、拆除內模、松側模等；(4) 張拉該步驟按先后順序主要包括穿鋼絞線、箱梁預張拉、箱梁初張拉、移梁 至存梁區、混凝土養生、箱梁終張拉等；(5) 后序施工該步驟按先后順序主要包括割絲、管道壓漿、橋梁封錨、養護、箱梁檢 查出場、箱梁架設、制作防水層、施工保護層、養護等； 其中所述的主體鋼筋和橋面鋼筋均采用集中預扎、整體吊裝技術，即箱梁鋼筋 (包括主體鋼筋和橋面鋼筋)的加工都在鋼筋車間內完成，然后在胎模上進行 綁扎；為方便內模安裝，將箱梁鋼筋綁扎分兩個階段進行第一階段，先將梁 體主筋(包括腹板與底板鋼筋，含支座板、防落梁板、制孔膠管) 一同在主筋 預扎架上實施預扎，橋面鋼筋則在專門的橋面預扎架上預扎；第二階段，待主 筋及內模吊裝就位后，采用龍門吊將橋面鋼筋與梁體主筋拼裝綁扎就位。上述箱梁底、腹板鋼筋在胎模上進行綁扎可采用如下方法縱向和橫向鋼 筋的間距按照圖紙設計要求，在角鋼豎直面的肢上割50X30皿的槽，將鋼筋
正好卡在槽里，以保證鋼筋的綁扎質量；為保證縱向和橫向鋼筋的位置正確及兩側腹板鋼筋的保護層厚度滿足規定的允許誤差，可在胎模具的兩外側底邊分別焊一75X6mm角鋼，用其豎直肢作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板 箍筋貼緊此肢背，以保證鋼筋的正確位置及外側鋼筋的整齊。上述箱梁橋面鋼筋在胎模上進行綁扎可采用如下方法胎模的主體用50 X30mm方鋼焊接而成；由于橋面鋼筋的截面形狀決定了橋面鋼筋不適合在平面 上操作，因此，根據橋面鋼筋的截面形狀，可在綁扎胎模的底部加焊500mm至 800mm長短不等的支腿，使作業平面正好在900mm左右，既滿足設計要求，又 方便操作；在胎模的兩外側面，按翼板(即橋面板)鋼筋的高度，間隔一定距 離焊等高的短方鋼，短方鋼的頂面即是鋼筋高度；在胎模兩端按翼板鋼筋設計 坡度焊高度不等的短方鋼，在短方鋼的頂部焊一通長(與橋面等長)鋼筋，即 是橋面頂層鋼筋的高度；橋面鋼筋間距控制可采用如下方法鋼筋在胎模上用 ①5mm高強鋼絲作成"U"形卡，然后按圖紙設計間距要求焊在胎模的相應位置， 在綁扎時將鋼筋正好卡在"U"形卡內。
為預防梁體混凝土出現收縮裂紋，所述的張拉步驟采用三次張拉工藝，艮P: 預張拉、初張拉和終張拉；其中的預張拉工藝是指為控制箱梁在早期產生溫 度裂紋，而采取的在低強度下進行部分預應力張拉的"預應力帶模早期預張拉" 技術，即對設計圖上設計的預張拉鋼束和初張拉束等，當混凝土強度和彈模 分別達到設計值的50%和50%以上時進行部分鋼束張拉，張拉應力按設計值55% 控制；當混凝土強度和彈模分別達到設計值的80%初張拉部分預應力束，張拉 應力按設計值70%控制，完成后將箱梁搬運至存梁臺座；待混凝土強度和彈模 均達到設計值時進行其它預應力束張拉，并對預張拉和初張拉束進行補拉到設 計控制應力。
上述后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法中的箱梁內模，采用下述 液壓內模系統該系統包括標準段(梁體中間段)、變截面段(梁體腹板變厚段)和孔口 段，模板與箱梁內箱輪廓尺寸一致；標準段和變截面段均由模板系、車架系統 (含支撐)和液壓系統組成，孔口段由模板系和車架系統(含支撐)組成；其 中，模板系為大塊鋼模組拼結構，分下模、邊模和頂模三個部分；變截面段和 孔口段為大塊組合鋼模，可由14#工鋼、14ft槽鋼、6 12mm鋼板組焊而成；車 架系統包括車架桁架、走行支架和走行輪，可由型鋼[20、 [14、 Z14X10和 10、 16mm鋼板組焊而成；內模安裝首先是內模預先在拼裝平臺上分節拼裝，然后逐節聯結成一個整 體，用兩臺龍門吊整體吊裝就位；將內模整體吊入臺座上底腹板鋼筋骨架內， 將臺車上的螺桿撐桿支撐于預留孔中(該預留孔作箱梁底板泄水孔)，使內模 穩定安裝于底模上；液壓內模拆除時采用分段拆除方法，其主要步驟如下(1)、取下所有撐 桿，啟動下模油缸，收起兩側下模；(2)、啟動兩側邊模油缸，收起邊模；(3)、 啟動垂直油缸，降下頂模；(4)、旋出螺旋頂桿，模板整體降到軌道上，拉出 箱梁。上述后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法中的箱梁外模(側模)， 采用下述外模(側模)系統該系統由底模、外側模和端模組成，均為大塊鋼模組拼結構；底模與制梁 臺座上的預埋件焊接固定，外側模采用子母鐵楔與底模橫梁楔緊連接，端模和 底、側模用螺栓連接；底模系統由橫梁、縱向加勁肋和面板組成；底模靠近支座兩端為加強段結 構，可采用厚度為20mm左右的面板、14tt雙槽鋼縱肋和20#雙槽鋼組合梁橫梁； 中部為一般段結構，可采用厚度為10mm左右的面板、14tt槽鋼縱肋和16ft雙槽 鋼組合梁；外側模可由厚度為8mm左右的面板、縱向加勁肋(10#、 12#工鋼) 和龍骨桁架(16#工鋼和槽鋼組合)組成；端模可采用厚度為10mm左右的面板、 16tt工鋼縱橫肋和20財曹鋼邊框；由于箱梁在中墩側伸出的連接鋼筋較多，為脫 模方便，該側端模可采用小塊結構，靠邊墩側的端模板采用大塊鋼模組拼結構。上述后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法中的梁體混凝土 (梁體砼) 灌筑步驟，由于箱梁混凝土設計數量大，特別是32m梁達318m3，為縮短混凝土 澆筑時間，制梁現場采用混凝土集中拌制、管道泵送澆筑的施工方案，艮P:采用三套獨立的攪拌、澆筑系統配置，每套系統采用混凝土自動攪拌站+混 凝土輸送泵+布料桿+振搗設備，分層連續推移的方式，由兩端向中間循序漸進 的施工方法進行澆筑， 一次成型，每層澆筑厚度〈30cm;三套攪拌、澆筑系統逐 套啟動，其中兩套負責箱梁一端混凝土澆筑，另一套負責另一端混凝土澆筑； 混凝土澆筑采用斜向分段、水平分層的方式連續灌筑，灌筑順序按照圖2中標注的①、②、③、④先后順序，布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先 澆筑腹板與底板結合處混凝土，再澆筑腹板混凝土，當兩側腹板混凝土澆筑到 與頂板面結合部位時，改用從內模頂面預留的混凝土澆筑孔下料補澆底板混凝 土，并及時攤平、補足、振搗，控制好標高，達到設計要求，最后澆筑頂板(橋 面板)混凝土。梁體混凝土灌筑步驟中應注意澆筑兩側腹板混凝土時，采用同步對稱澆 筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土高低懸殊，造成內模偏移或其它不良后果；橋 面混凝土也從兩端向中間連續分段澆筑，每段2米左右，以利表面收漿摸面；梁體混凝土澆筑可采用插入式振動棒振搗成型，并輔以側振和底振，以確保混凝土密實；澆筑過程中注意加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，重 點加強轉角、腹板與底板的交界面處的振搗及底板標高控制；橋面板混凝土澆 筑到設計標高后采用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須 對橋面進行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達到平整，排水通暢。另一方面，為滿足箱梁適應100年耐久性的需要，發明人通過對原材料進 行大量的性能檢驗、上千組配合比試驗，并結合現場的臨時工程進行了反復地 工藝試驗，開發出采用常規原材料、常規工藝、摻加粉煤灰、礦碴粉摻合料及 高效外加劑，經配比優化而配制的具有高耐久性和良好工作性的箱梁C50高性 能耐久混凝土，作為本發明后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法中梁體 所用的混凝土優選方案(也可采用目前梁橋預制中常用的混凝土)，其組成及最 佳重量份配比為水泥262份，礦渣140份，粉煤灰68份， 砂742份，
石1068份， 外加劑3.9份，水141份。其中的外加劑為高效減水劑，如上海城誠建材有限公司生產的LEX-9H液 體減水劑，或鐵科院鐵道建筑研究所生產的TH-2A粉體減水劑等。與現有技術相比，本發明的有益效果是本發明后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法針對鐵路客運專線中32m/900t級等大跨度、大噸位的預應力混凝土箱梁整孔預制施工過程中的技術 難點，采用相應的技術手段加以解決，從而獲得滿意的技術效果，使制得的預 應力混凝土箱梁符合設計要求(1) 本發明后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法中，主體鋼筋和 橋面鋼筋均采用集中預扎、整體吊裝技術，該技術鋼筋預扎質量好，鋼筋預扎 位置準確，間距及鋼筋保護層符合設計要求；底腹板鋼筋及橋面鋼筋在吊裝時 鋼筋骨架變形小，起吊及安裝方便，效率高；(2) 本發明后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法采用了液壓內模 施工技術，該技術具有操作性強、使用安全、高效、可靠性好等優點；使制得 的箱梁內箱光潔，輪廓尺寸好，滿足設計要求；(3) 本發明后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法的張拉工藝采用 了帶模預張拉施工技術，可避免梁體出現早期裂紋，能夠滿足橋梁結構100年 耐久性要求；(4) 本發明后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法中，梁體混凝土 灌筑步驟采用了混凝土集中拌制、管道泵送澆筑的施工方案，采用三套獨立的 攪拌、澆筑系統配置，采用斜向分段、水平分層的方式連續灌筑，由兩端向中 間循序漸進施工， 一次成型，可縮短混凝土澆筑時間，且混凝土早期強度低、 避免梁體出現早期裂紋，能夠滿足橋梁結構ioo年耐久性要求。
圖1是本發明后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工工藝流程圖；圖2是本發明后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法工藝過程中的梁
體混凝土灌筑順序示意圖。
具體實施方式
下面結合具體實施方式
對本發明作進一步的詳細描述。但不應將此理解為本發明上述主題的范圍僅限于下述實施例。實施例本實施例后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法的工藝流程如圖1所 示，其主要步驟包括(1)安裝模板、鋼筋及預埋件等該步驟按先后順序主要包括整修底模、調整側模、安裝支座板及防落梁 板、安裝抽拔膠管、吊裝主體鋼筋、安裝梁體預埋件、吊裝內模、安裝端模、 吊裝面層鋼筋、橋面預埋件安裝等。在該步驟中主體鋼筋和橋面鋼筋均采用集中預扎、整體吊裝技術，即箱梁鋼筋(包括 主體鋼筋和橋面鋼筋)的加工都在鋼筋車間內完成，然后在胎模上進行綁扎； 為方便內模安裝，將箱梁鋼筋綁扎分兩個階段進行第一階段，先將梁體主筋 (包括腹板與底板鋼筋，含支座板、防落梁板、制孔膠管) 一同在主筋預扎架 上實施預扎，橋面鋼筋則在專門的橋面預扎架上預扎；第二階段，待主筋及內 模吊裝就位后，采用龍門吊將橋面鋼筋與梁體主筋拼裝綁扎就位；箱梁底、腹板鋼筋在胎模上進行綁扎時采用如下方法縱向和橫向鋼筋的 間距按照圖紙設計要求，在角鋼豎直面的肢上割50X30mm的槽，將鋼筋正好 卡在槽里，以保證鋼筋的綁扎質量；為保證縱向和橫向鋼筋的位置正確及兩側 腹板鋼筋的保護層厚度滿足規定的允許誤差，在胎模具的兩外側底邊分別焊一 75X6mm角鋼，用其豎直肢作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼 緊此肢背，以保證鋼筋的正確位置及外側鋼筋的整齊；箱梁橋面鋼筋在胎模上進行綁扎時采用如下方法:胎模的主體用50X30mm 方鋼焊接而成；由于橋面鋼筋的截面形狀決定了橋面鋼筋不適合在平面上操
作，因此，根據橋面鋼筋的截面形狀，在綁扎胎模的底部加焊500mm至800mm 長短不等的支腿，使作業平面正好在900mm左右，既滿足設計要求，又方便操 作；在胎模的兩外側面，按翼板(即橋面板)鋼筋的高度，間隔一定距離焊等 高的短方鋼，短方鋼的頂面即是鋼筋高度；在胎模兩端按翼板鋼筋設計坡度焊 高度不等的短方鋼，在短方鋼的頂部焊一通長(與橋面等長)鋼筋，即是橋面 頂層鋼筋的高度；橋面鋼筋間距控制采用方法為鋼筋在胎模上用①5mm高強 鋼絲作成"U"形卡，然后按圖紙設計間距要求焊在胎模的相應位置，在綁扎 時將鋼筋正好卡在"U"形卡內。箱梁內模采用下述液壓內模系統該系統包括標準段(梁體中間段)、變截面段(梁體腹板變厚段)和孔口 段，模板與箱梁內箱輪廓尺寸一致；標準段和變截面段均由模板系、車架系統 (含支撐)和液壓系統組成，孔口段由模板系和車架系統(含支撐)組成；其 中，模板系為大塊鋼模組拼結構，分下模、邊模和頂模三個部分；變截面段和 孔口段為大塊組合鋼模，由14tt工鋼、14tt槽鋼、6 12mm鋼板組焊而成；車架 系統包括車架桁架、走行支架和走行輪，由型鋼[20、 [14、 Z14X10和10、 16mm鋼板組焊而成；內模安裝首先是內模預先在拼裝平臺上分節拼裝，然后逐節聯結成一個整 體，用兩臺龍門吊整體吊裝就位；將內模整體吊入臺座上底腹板鋼筋骨架內， 將臺車上的螺桿撐桿支撐于預留孔中(該預留孔作箱梁底板泄水孔)，使內模 穩定安裝于底模上；液壓內模拆除時采用分段拆除方法，其主要步驟如下(1)、取下所有撐 桿，啟動下模油缸，收起兩側下模；(2)、啟動兩側邊模油缸，收起邊模；(3)、 啟動垂直油缸，降下頂模；(4)、旋出螺旋頂桿，模板整體降到軌道上，拉出 箱梁。箱梁外模(側模)采用下述外模(側模)系統該系統由底模、外側模和端模組成，均為大塊鋼模組拼結構；底模與制梁 臺座上的預埋件焊接固定，外側模采用子母鐵楔與底模橫梁楔緊連接，端模和
底、側模用螺栓連接；底模系統由橫梁、縱向加勁肋和面板組成；底模靠近支座兩端為加強段結 構，采用厚度為20mm左右的面板、14#雙槽鋼縱肋和20#雙槽鋼組合梁橫梁； 中部為一般段結構，采用厚度為lOmm左右的面板、14財曹鋼縱肋和16#雙槽鋼 組合梁；外側模由厚度為8mm左右的面板、縱向加勁肋(10#、 12#工鋼)和龍 骨桁架(16#工鋼和槽鋼組合)組成；端模采用厚度為10mm左右的面板、16# 工鋼縱橫肋和20財曹鋼邊框；由于箱梁在中墩側伸出的連接鋼筋較多，為脫模 方便，該側端模采用小塊結構，靠邊墩側的端模板采用大塊鋼模組拼結構。 (2)梁體混凝土 (梁體砼)灌筑、梁體混凝土蒸養。
由于箱梁混凝土設計數量大，特別是32m梁達318m3，為縮短混凝土澆筑時 間，制梁現場采用混凝土集中拌制、管道泵送澆筑的施工方案，艮P:采用三套獨立的攪拌、澆筑系統配置，每套系統采用混凝土自動攪拌站+混 凝土輸送泵+布料桿+振搗設備，分層連續推移的方式，由兩端向中間循序漸進 的施工方法進行澆筑， 一次成型，每層澆筑厚度〈30cm;三套攪拌、澆筑系統逐 套啟動，其中兩套負責箱梁一端混凝土澆筑，另一套負責另一端混凝土澆筑； 混凝土澆筑采用斜向分段、水平分層的方式連續灌筑，灌筑順序按照圖2中標 注的①、②、◎、④先后順序，布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先 澆筑腹板與底板結合處混凝土，再澆筑腹板混凝土，當兩側腹板混凝土澆筑到 與頂板面結合部位時，改用從內模頂面預留的混凝土澆筑孔下料補澆底板混凝 土，并及時攤平、補足、振搗，控制好標高，達到設計要求，最后澆筑頂板混 凝土；梁體混凝土灌筑過程中，澆筑兩側腹板混凝土時，采用同步對稱澆筑腹板 混凝土，防止兩邊混凝土高低懸殊，造成內模偏移或其它不良后果；橋面混凝 土也從兩端向中間連續分段澆筑，每段2米左右，以利表面收漿摸面；梁體混 凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，并輔以側振和底振，以確保混凝土密實; 澆筑過程中加強箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，重點加強轉角、腹 板與底板的交界面處的振搗及底板標高控制；橋面板混凝土澆筑到設計標高后
采用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進行第二 次收漿抹平以防裂紋，使橋面達到平整，排水通暢。另一方面，為滿足箱梁適應100年耐久性的需要，采用下述組成及重量份 配比的箱梁C50高性能耐久混凝土進行梁體灌筑水泥262份，礦渣140份，粉煤灰68份， 砂742份， 石1068份， 外加劑3.9份，水141份。其中的外加劑為上海城誠建材有限公司生產的LEX-9H液體減水劑。(3) 拆除模板該步驟按先后順序主要包括抽拔膠管、拆除端模、拆除內模、松側模等。(4) 張拉該步驟按先后順序主要包括穿鋼絞線、箱梁預張拉、箱梁初張拉、移梁 至存梁區、混凝土養生、箱梁終張拉等。為預防梁體混凝土出現收縮裂紋，該張拉步驟采用三次張拉工藝，即預 張拉、初張拉和終張拉；其中的預張拉工藝是指在低強度下進行部分預應力張 拉的"預應力帶模早期預張拉"技術，即當混凝土強度和彈模分別達到設計值的50%和50%以上時進行部分鋼束張拉，張拉應力按設計值55%控制；當混凝 土強度和彈模分別達到設計值的80%初張拉部分預應力束，張拉應力按設計值 70%控制，完成后將箱梁搬運至存梁臺座；待混凝土強度和彈模均達到設計值時進行其它預應力束張拉，并對預張拉和初張拉束進行補拉到設計控制應力。(5) 后序施工該步驟按先后順序主要包括割絲、管道壓漿、橋梁封錨、養護、箱梁檢 査出場、箱梁架設、制作防水層、施工保護層、養護等。
權利要求
1.后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法，主要步驟包括(1)安裝模板、鋼筋及預埋件該步驟按先后順序主要包括整修底模、調整側模、安裝支座板及防落梁板、安裝抽拔膠管、吊裝主體鋼筋、安裝梁體預埋件、吊裝內模、安裝端模、吊裝面層鋼筋、橋面預埋件安裝；(2)梁體混凝土灌筑、梁體混凝土蒸養或自然養護；(3)拆除模板該步驟按先后順序主要包括抽拔膠管、拆除端模、拆除內模、松側模；(4)張拉該步驟按先后順序主要包括穿鋼絞線、箱梁預張拉、箱梁初張拉、移梁至存梁區、混凝土養生、箱梁終張拉；(5)后序施工該步驟按先后順序主要包括割絲、管道壓漿、橋梁封錨、養護、箱梁檢查出場、箱梁架設、制作防水層、施工保護層、養護；其中所述的主體鋼筋和橋面鋼筋均采用集中預扎、整體吊裝技術，即箱梁鋼筋的加工都在鋼筋車間內完成，然后在胎模上進行綁扎；為方便內模安裝，將箱梁鋼筋綁扎分兩個階段進行第一階段，先將梁體主筋一同在主筋預扎架上實施預扎，橋面鋼筋則在專門的橋面預扎架上預扎；第二階段，待主筋及內模吊裝就位后，采用龍門吊將橋面鋼筋與梁體主筋拼裝綁扎就位；所述的張拉步驟采用三次張拉工藝，即預張拉、初張拉和終張拉；其中的預張拉工藝是指在低強度下進行部分預應力張拉的“預應力帶模早期預張拉”技術，即根據設計圖上的設計，當混凝土強度和彈模分別達到設計值的50％和50％以上時進行部分鋼束張拉，張拉應力按設計值55％控制；當混凝土強度和彈模分別達到設計值的80％初張拉部分預應力束，張拉應力按設計值70％控制，完成后將箱梁搬運至存梁臺座；待混凝土強度和彈模均達到設計值時進行其它預應力束張拉，并對預張拉和初張拉束進行補拉到設計控制應力；所述的內模，采用下述液壓內模系統該系統包括標準段、變截面段和孔口段，模板與箱梁內箱輪廓尺寸一致；標準段和變截面段均由模板系、車架系統和液壓系統組成，孔口段由模板系和車架系統組成；其中，模板系為大塊鋼模組拼結構，分下模、邊模和頂模三個部分；車架系統包括車架桁架、走行支架和走行輪；所述的梁體混凝土灌筑步驟，在制梁現場采用混凝土集中拌制、管道泵送澆筑的施工方案，即采用三套獨立的攪拌、澆筑系統配置，每套系統采用混凝土自動攪拌站+混凝土輸送泵+布料桿+振搗設備，分層連續推移的方式，由兩端向中間循序漸進的施工方法進行澆筑，一次成型；三套攪拌、澆筑系統逐套啟動，其中兩套負責箱梁一端混凝土澆筑，另一套負責另一端混凝土澆筑；混凝土澆筑采用斜向分段、水平分層的方式連續灌筑，布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先澆筑腹板與底板結合處混凝土，再澆筑腹板混凝土，當兩側腹板混凝土澆筑到與頂板面結合部位時，改用從內模頂面預留的混凝土澆筑孔下料補澆底板混凝土，最后澆筑頂板混凝土。
2. 根據權利要求1所述的后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法，其特 征在于所述的鋼筋集中預扎、整體吊裝技術中，箱梁底、腹板鋼筋在胎模上進行 綁扎時采用如下方法縱向和橫向鋼筋的間距按照圖紙設計要求，在角鋼豎直 面的肢上割50X30mm的槽，將鋼筋正好卡在槽里；在胎模具的兩外側底邊分 別焊一75X6mm角鋼，用其豎直肢作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板 箍筋貼緊此肢背。
3. 根據權利要求1所述的后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法，其特 征在于所述的鋼筋集中預扎、整體吊裝技術中，橋面鋼筋在胎模上進行綁扎時采 用如下方法胎模的主體用50X30mm方鋼焊接而成；根據橋面鋼筋的截面形 狀，在綁扎胎模的底部加焊500mm至800mm長短不等的支腿，使作業平面正好在900mm左右；在胎模的兩外側面，按翼板鋼筋的高度，間隔一定距離焊等高 的短方鋼，短方鋼的頂面即是鋼筋高度；在胎模兩端按翼板鋼筋設計坡度焊高 度不等的短方鋼，在短方鋼的頂部焊一通長鋼筋，即是橋面頂層鋼筋的高度； 橋面鋼筋間距控制采用如下方法鋼筋在胎模上用①5mm高強鋼絲作成"U"形 卡，然后按圖紙設計間距要求焊在胎模的相應位置，在綁扎時將鋼筋正好卡在 "U"形卡內。
4. 根據權利要求1所述的后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法，其特 征在于所述的內模的安裝方法為首先將內模預先在拼裝平臺上分節拼裝，然后 逐節聯結成一個整體，用兩臺龍門吊整體吊裝就位；將內模整體吊入臺座上底 腹板鋼筋骨架內，將臺車上的螺桿撐桿支撐于預留孔中，使內模穩定安裝于底 模上。
5. 根據權利要求1所述的后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法，其特 征在于所述的內模在拆除時采用分段拆除方法，其主要步驟如下(1) 、取下所有撐桿，啟動下模油缸，收起兩側下模；(2) 、啟動兩側邊模油缸，收起邊模；(3) 、啟動垂直油缸，降下頂模；(4) 、旋出螺旋頂桿，模板整體降到軌道上，拉出箱梁。
6. 根據權利要求1所述的后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法，其特 征在于所述的梁體混凝土灌筑步驟中澆筑兩側腹板混凝土時，采用同步對稱澆 筑腹板混凝土；橋面混凝土也從兩端向中間連續分段澆筑；梁體混凝土澆筑時 采用插入式振動棒振搗成型，并輔以側振和底振，以確保混凝土密實；加強箱 梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，重點加強轉角、腹板與底板的交界面 處的振搗及底板標高控制；橋面板混凝土澆筑到設計標高后采用平板振動抹平 機及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前對橋面進行第二次收漿抹平。
全文摘要
本發明公開了一種后張法預應力混凝土箱梁整孔預制施工方法，主要步驟包括安裝模板、鋼筋及預埋件，梁體混凝土灌筑、梁體混凝土蒸養或自然養護，拆除模板，張拉，后序施工等；其中，鋼筋采用集中預扎、整體吊裝技術，張拉步驟采用預張拉、初張拉和終張拉三次張拉工藝，內模采用液壓內模系統，梁體混凝土灌筑步驟采用混凝土集中拌制、管道泵送澆筑的施工方案，分層連續推移，由兩端向中間循序漸進進行澆筑，一次成型。本發明施工方法可適用于鐵路客運專線中32m/900t級大跨度、大噸位的預應力混凝土箱梁整孔預制施工。
文檔編號B28B15/00GK101125441SQ20071004990
公開日2008年2月20日 申請日期2007年8月31日 優先權日2007年8月31日
發明者周文武, 周玉興, 孫祖紅, 強 王, 超 申, 東 袁, 鄒宏偉, 鐘衛翔, 鐘士全, 偉 韓 申請人:中鐵二局股份有限公司