專利名稱：一種微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料及制備方法
一種微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料及制備方法技術領域：
本發明屬于水泥混凝土砌塊技術領域，涉及一種微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料及制備方法。背景技術：
由于水泥混凝土砌塊既可保護土地資源和生態環境，又無須進行燒制，因此已作為一種新興的建筑墻體材料逐步取代傳統紅磚，而且也符合國家政策，目前已被廣泛應用。但是，市場上現有的水泥混凝土砌塊(包括水泥砌塊和加氣砌塊)其內部的氣孔開孔率高且直徑較大，吸水率高，抗滲性能差，墻面內部易斷裂，引起落灰與松散，甚至經常出現因砌塊受潮膨脹、干燥后收縮或表面沙質化而導致的墻面空鼓、脫落、滲水等問題，施工質量差，導致施工工程結束后常常需要翻工、重做，延長了施工周期，對客戶造成影響，同時也造成大量的浪費，不環保，對環境造成污染。
發明內容
本發明為解決的上述技術問題，提供了一種可生產出具有微氣孔開孔率低且直徑極小、抗滲性能強、吸水率低，不會因受潮膨脹、干燥后收縮或表面沙質化而導致墻面空鼓，脫落以及滲水等問題的水泥混凝土砌塊的制備原料及制備方法。為解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案
一種微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料，包含的成分及重量百分比為陶粒15% 60%、沙10% 40%、粉煤灰10% 25%、水泥10% 15%、礦粉2% 10%、硅灰1% 3%、水3% 10%、發泡劑溶液0. 5% I. 8%和外加劑0. 3% 2%o進一步地，所述發泡劑溶液由87%無機蛋白、5%氯、4%鐵和2%硫組成，所述外加劑由70%水、21%硫、7%鈉和2%氧組成。一種微氣孔水泥混凝土砌塊的制備方法，包括有以下步驟
a.將粉煤灰、水泥、礦粉和硅灰由下至上順序疊放；
b.將陶粒、沙、粉煤灰、水泥、礦粉、硅灰、水和外加劑放入攪拌機內均勻混合，形成砂
漿；
c.加入發泡劑攪拌、混合；
d.入模凝固及脫模；
e.蒸壓硬化。進一步地，所述加入發泡劑攪拌、混合，具體為將調配好濃度的發泡劑溶液注入到發泡機內，通過發泡機產生的壓縮空氣將發泡劑溶液壓縮至高溫高壓空氣中，形成氣泡，然后經過噴槍將帶氣泡的發泡劑溶液加入攪拌機內，并與攪拌機內的砂漿勻速持續攪拌，使部分氣泡爆裂，令砂漿內含有相應重量百分比的發泡劑溶液，使氣泡與砂漿穩定結合。進一步地，所述入模凝固及脫模，具體為將攪拌好的砂漿流入至模腔內，并將其表面涂抹粗糙后送入恒溫恒濕養護池內養護一定時間，使水泥達到凝結狀態，最后進行脫模。進一步地，所述蒸壓硬化具體為將脫模后砌塊送入蒸壓釜內進行蒸壓一定時間，使凝結狀態的砌塊硬化。進一步地，所述壓縮空氣的壓力為0. 4Mpa 0. 6Mpa，所述高溫高壓空氣的壓力為
0.7Mpa I. 2Mpa。進一步地，所述調配好發泡劑溶液濃度為7% 18%，所述勻速持續攪拌時間為30秒 180秒，所述氣泡的直徑為0. Olmm 3mm。進一步地，所述將陶粒、沙、粉煤灰、水泥、硅灰、水和外加劑放入攪拌機內均勻混合的攪拌速度為15轉/分鐘 55轉/分鐘，攪拌時間為I分鐘 5分鐘。進一步地，所述砂漿流入至模腔內的速度為2m/s 8 m/s，所述恒溫恒濕養護池的溫度為30°C 80°C，濕度為50 100%，所述養護時間為6小時 24小時，所述蒸壓釜內的壓力為0. 7 Mpa I. 8Mpa，釜壓時間為5小時 18小時。 本發明的有益效果是
本發明通過上述技術方案，即可生產出內部微氣孔獨立、穩定、均勻，且微氣孔直徑僅為0. Olmm 3mm的砌塊，直徑極小的微氣孔使砌塊吸水率極低，抗滲性能強，避免了由于墻面內部斷裂產生落灰與松散給建筑工程帶來的困擾，并且將粉煤灰、水泥、礦粉和硅灰由下至上順序疊放后，各粉料的之間吸水相對均勻，有利于減少微氣孔水泥混凝土砌塊的開孔率；再加上通過陶粒、粉煤灰、礦粉、硅灰等粉料，對水泥中的毛細孔起到了填充作用，使砌塊吸水率降低，通過液壓脫模，使砌塊表面更加光滑，接觸角更大，減少滲水情況。有效解決了目前本技術領域中存在已久的砌塊因受潮膨脹、干燥后收縮或表面沙質化而導致墻面空鼓，脫落以及滲水等問題，施工過程更簡化，施工質量更好，客戶更滿意。另外，本發明主要原料大量采用工業廢材的粉煤灰，既解決了粉煤灰的處置問題，節省相應費用，又可變廢為寶，達到節能環保和循環利用的目的。
圖I是本發明所述的微氣孔水泥混凝土砌塊的制備方法的流程圖。
具體實施方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。一種微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料，包含的成分及重量百分比為陶粒15% 60%、沙10% 40%、粉煤灰10% 25%、水泥10% 15%、礦粉2% 10%、硅灰1% 3%、水3% 10%、發泡劑溶液0. 5% I. 8%和外加劑0. 3% 2% ;其中，所述發泡劑溶液由87%無機蛋白、5%氯、4%鐵和2%硫組成，所述外加劑由70%水、21%硫、7%鈉和2%氧組成。如圖I所示，本發明所述的微氣孔水泥混凝土砌塊的制備方法，包括有以下步驟 步驟A.將粉煤灰、水泥、礦粉和硅灰由下至上順序疊放；
步驟B.將陶粒、沙、粉煤灰、水泥、礦粉、硅灰、水和外加劑放入攪拌機內均勻混合，形成砂漿；
步驟C.加入發泡劑攪拌、混合；
步驟D.入模凝固及脫模；
步驟E.蒸壓硬化。其中，所述將陶粒、沙、粉煤灰、水泥、礦粉、硅灰、水和外加劑放入攪拌機內均勻混合，形成砂漿，具體可以為按照前述各自對應的重量百分比，將陶粒、沙、粉煤灰、水泥、礦粉、娃灰、水和外加劑放入攪拌機內，以攪拌速度為15轉/分鐘 55轉/分鐘和攪拌時間為I分鐘 5分鐘進行攪拌，使其充分均勻混合，形成砂漿。所述加入發泡劑攪拌、混合，具體可以為將調配好濃度為7% 18%的發泡劑溶液注入到發泡機內，通過發泡機產生的 壓力為0. 4Mpa 0. 6Mpa的壓縮空氣將發泡劑溶液壓縮至壓力為0. 7Mpa I. 2Mpa高溫高壓空氣中，形成直徑為0. 01 mm 3mm氣泡,然后經過噴槍將帶氣泡的發泡劑溶液加入攪拌機內，并與攪拌機內的砂漿勻速持續攪拌30秒 180秒，使部分氣泡爆裂，令砂漿內含有0. 5% I. 8%重量百分比的發泡劑溶液，使氣泡與砂漿穩定結合。所述入模凝固及脫模，具體可以為將攪拌好的砂漿以2m/s 8 m/s的速度流入至模腔內，并將其表面涂抹成粗糙度Ra25 RalOO后送入溫度為30°C 80°C和濕度為50 100%的恒溫恒濕養護池內養護6小時 24小時，使水泥達到凝結狀態，最后采用液壓脫模方式，保證砌塊表面更加光滑。所述蒸壓硬化具體可以為將脫模后砌塊送入內部壓力為0. 7 Mpa I. 8Mpa的蒸壓釜內進行蒸壓5小時 18小時，使凝結狀態的砌塊硬化。這樣，按照本發明所述的微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料以及制備方法，即可生產出內部微氣孔獨立、穩定、均勻，且微氣孔直徑僅為0. Olmm 3mm的砌塊，直徑極小的微氣孔使砌塊吸水率極低，抗滲性能強，避免了由于墻面內部斷裂產生落灰與松散給建筑工程帶來的困擾，并且將粉煤灰、水泥、礦粉和硅灰由下至上順序疊放后，各粉料的之間吸水相對均勻，有利于減少微氣孔水泥混凝土砌塊的開孔率；再加上，通過陶粒、粉煤灰、礦粉、硅灰等粉料，對水泥中的毛細孔起到了填充作用，使砌塊吸水率降低，通過液壓脫模，使砌塊表面更加光滑，接觸角更大，減少滲水情況。有效解決了目前本技術領域中存在已久的砌塊因受潮膨脹、干燥后收縮或表面沙質化而導致墻面空鼓，脫落以及滲水等問題，施工過程更簡化，施工質量更好，客戶更滿意。另外，本發明主要原料大量采用工業廢材的粉煤灰，既解決了粉煤灰的處置問題，節省相應費用，又可變廢為寶，達到節能環保和循環利用的目的。下面結合幾個實施例對本發明所述的微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料和制備方法進一步進行說明。實施例一
將本發明所述的微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料，其包含的成分及重量百分比為陶粒60%、沙10%、粉煤灰10%、水泥10%、礦粉5%、硅灰1%、水3%、發泡劑溶液0. 5%和外加劑0. 5%，按照本發明所述的制備方法，首先將粉煤灰、水泥、礦粉和硅灰由下至上順序疊放，并與陶粒、沙、水和外加劑一并放入攪拌機內混合；然后加入發泡劑攪拌、混合；最后入模凝固、脫模和蒸壓硬化，生產出具有微氣孔直徑極小、抗滲性能強、吸水率低，不會因受潮膨脹、干燥后收縮或表面沙質化而導致墻面空鼓，脫落以及滲水等問題的水泥混凝土砌塊。實施例二
將本發明所述的微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料，其包含的成分及重量百分比為陶粒15%、沙40%、粉煤灰10%、水泥10%、礦粉10%、硅灰3%、水10%、發泡劑溶液0. 5%和外加劑I. 5%，按照本發明所述的制備方法，首先將粉煤灰、水泥、礦粉和硅灰由下至上順序疊放，并與陶粒、沙、水和外加劑一并放入攪拌機內混合；然后加入發泡劑攪拌、混合；最后入模凝固、脫模和蒸壓硬化，生產出具有微氣孔直徑極小、抗滲性能強、吸水率低，不會因受潮膨脹、干燥后收縮或表面沙質化而導致墻面空鼓，脫落以及滲水等問題的水泥混凝土砌塊。實施例三
將本發明所述的微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料，其包含的成分及重量百分比為陶粒37. 5%、沙25%、粉煤灰10%、水泥10%、礦粉7%、硅灰3%、水5%、發泡劑溶液I %和外加劑I. 5%，按照本發明所述的制備方法，首先將粉煤灰、水泥、礦粉和硅灰由下至上順序疊放，并與陶粒、沙、水和外加劑一并放入攪拌機內混合；然后加入發泡劑攪拌、混合；最后入模凝固、脫模和蒸壓硬化，生產出具有微氣孔直徑極小、抗滲性能強、吸水率低，不會因受潮膨脹、干燥后收縮或表面沙質化而導致墻面空鼓，脫落以及滲水等問題的水泥混凝土砌塊。以上內容是結合具體的優選技術方案對本發明所作的進一步詳細說明，不能認定本發明的具體實施只局限于這些說明。對于本發明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應當視為屬于本發明的 保護范圍。
權利要求
1.一種微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料，其特征在于，該砌塊包含的成分及重量百分比為陶粒15% 60%、沙10% 40%、粉煤灰10% 25%、水泥10% 15%、礦粉2% 10%、硅灰1% 3%、水3% 10%、發泡劑溶液0. 5% I. 8%和外加劑0. 3% 2%o
2.根據權利要求2所述的制備原料，其特征在于，所述發泡劑溶液由87%無機蛋白、5%氯、4%鐵和2%硫組成，所述外加劑由70%水、21%硫、7%鈉和2%氧組成。
3.一種微氣孔水泥混凝土砌塊的制備方法，其特征在于，包括有以下步驟 a.將粉煤灰、水泥、礦粉和硅灰由下至上順序疊放； b.將陶粒、沙、粉煤灰、水泥、礦粉、硅灰、水和外加劑放入攪拌機內均勻混合，形成砂漿； c.加入發泡劑攪拌、混合； d.入模凝固及脫模； e.蒸壓硬化。
4.根據權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述加入發泡劑攪拌、混合，具體為將調配好濃度的發泡劑溶液注入到發泡機內，通過發泡機產生的壓縮空氣將發泡劑溶液壓縮至高溫高壓空氣中，形成氣泡，然后經過噴槍將帶氣泡的發泡劑溶液加入攪拌機內，并與攪拌機內的砂漿勻速持續攪拌，使部分氣泡爆裂，令砂漿內含有相應重量百分比的發泡劑溶液，使氣泡與砂漿穩定結合。
5.根據權利要求4所述的制備方法，其特征在于，所述入模凝固及脫模，具體為將攪拌好的砂漿流入至模腔內，并將其表面涂抹粗糙后送入恒溫恒濕養護池內養護一定時間，使水泥達到凝結狀態，最后進行脫模。
6.根據權利要求5所述的制備方法，其特征在于，所述蒸壓硬化具體為將脫模后砌塊送入蒸壓釜內進行蒸壓一定時間，使凝結狀態的砌塊硬化。
7.根據權利要求4至6中任何一項所述的制備方法，其特征在于，所述壓縮空氣的壓力為0. 4Mpa 0. 6Mpa，所述高溫高壓空氣的壓力為0. 7Mpa I. 2Mpa。
8.根據權利要求7所述的制備方法，其特征在于，所述調配好發泡劑溶液濃度為7% 18%，所述勻速持續攪拌時間為30秒 180秒，所述氣泡的直徑為0. Olmm 3mm。
9.根據權利要求3至6中任何一項所述的制備方法，其特征在于，所述將陶粒、沙、粉煤灰、水泥、娃灰、水和外加劑放入攪拌機內均勻混合的攪拌速度為15轉/分鐘 55轉/分鐘，攪拌時間為I分鐘 5分鐘。
10.根據權利要求5或6所述的制備方法，其特征在于，所述砂漿流入至模腔內的速度為2m/s 8 m/s,所述恒溫恒濕養護池的溫度為30°C 80°C,濕度為50 100%,所述養護時間為6小時 24小時，所述蒸壓爸內的壓力為0. 7 Mpa I. 8Mpa,爸壓時間為5小時 18小時。
全文摘要
本發明涉及一種微氣孔水泥混凝土砌塊的制備原料及制備方法，其制備原料包含的成分及重量百分比為陶粒15%～60%、沙10%～40%、粉煤灰10%～25%、水泥10%～15%、礦粉2%～10%、硅灰1%～3%、水3%～10%、發泡劑溶液0.5%～1.8%和外加劑0.3%～2%；制備時，首先將粉煤灰、水泥、礦粉和硅灰由下至上順序疊放，并與陶粒、沙、水和外加劑放入攪拌機內混合；然后加入發泡劑攪拌、混合；最后入模凝固、脫模和蒸壓硬化。砌塊內部微氣孔開孔率低且直徑小，陶粒、粉煤灰、礦粉、硅灰也填充了水泥中的毛細孔，吸水率低、抗滲性強；解決砌塊因受潮膨脹、干燥收縮或表面沙質化導致墻面空鼓、脫落、滲水等問題。
文檔編號B28B1/50GK102746020SQ20121023330
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月6日 優先權日2012年7月6日
發明者李在收, 陳尊章, 黃建院 申請人:珠海天一新型墻體材料有限公司