一種綜合管廊及其施工方法與流程

本發明屬于城市地下設施技術領域，特別是具體涉及一種綜合管廊及其施工方法。

背景技術：

綜合管廊在業內又被稱為地下共同溝，主要是在地下建設節約型管道，將多種市政管線，例如電力、通訊、燃氣、雨水和污水等管道集合在一個管廊里，避免城市管理各部門在基礎建設方面各自為政、重復建設甚至相互影響，體現了城市綜合規劃和管理的水平。

目前，綜合管廊主要有全現澆法，全預制法和預制現澆結合法。

全現澆法如下進行的，首先開挖基坑，在現場綁扎鋼筋并固定模板，然后逐步澆筑混凝土構成管廊整體。全現澆法的優點在于管廊的結構整體性和防水性比較好；缺點在施工工藝復雜，導致施工周期長，不適合在交通壓力較大的區域采用這種施工工藝。

全預制法是采用模具整體澆筑管廊段，然后現場進行吊裝拼接的方法，一方面管廊的整體結構較大，是的管廊的制備和現場施工均難度較大，另一方面，管廊段之間的待拼接段的周長較長，對于防滲水作業提出了較高要求，且對管廊的拼接工藝也提出了更大的挑戰，導致施工難度增大。

預制現澆結合法是目前采用較多的工藝，在整個施工過程中一部分部件是工廠化預制，一部分部件是現澆的。例如，公布號為cn106555408a的中國發明申請公開了一種地下綜合管廊的結構及施工方法，采用帶空腔的預制墻板，結合現澆的底板的頂板圍合形成地下綜合管廊。公布后為cn106013228a的中國發明申請公開了一種疊合整體式綜合管廊預制裝配結構及其施工方法，采用現澆底板，對于側墻和頂板均采用先吊裝單層預制板構件，然后分別在預制板構件上現澆側墻預制部和頂板預制部。中國發明申請cn105839667a公開了一種全預制疊合裝配式地下綜合管廊的施工制作工藝，首先設置預制底板，在其上設置預制空心疊合側墻，將側墻中的鋼筋錨入預制疊合底板的現澆層中，然后在側墻上安裝預制疊合頂板的預制層，并將側墻上的鋼筋彎折回轉錨入頂板中的現澆層中。在上面展示的各技術方案中，為了保持管廊具有較好的整體性結構，均是在底板和/或是頂板設置整片的現澆層，在施工作業的過程中，均需要等待這些現澆層獲得一定的強度后，才能進行后續的施工。因此，難以獲得預制法所期望節省工期的目的，或者是節省的時間是相當有限的，難以滿足人們的期望。此外，對于預制側墻而言，雖然可以將之設計成空心結構以加強其與底板和/或底板的連接強度，但是側墻之間的連接強度并不能滿足人們對綜合管廊整體性高強度結構的需要。例如，授權公告好為cn206052779u的中國實用新型公開了一種預制綜合管廊拼接構造，其預制側墻之間的連接面分別設置凸臺和凹槽進行連接，并在凸凹和凹槽的中間預留混凝土澆筑空腔。公布號為cn106088147a的中國發明申請公開了一種空腹墻板混合預制裝配式綜合管廊及其使用方法，其中側墻的連接是采用豎向鋼筋和和閉合箍筋構成鋼筋體，然后現澆連接。上述兩個方案中，由于側墻之間缺少橫向的鋼筋結構，使得側墻的連接強度難以滿足管廊側墻應具有足夠承壓能力的技術要求。

可見，現有技術中采用預制現澆結合法制備的綜合管廊在縮短施工周期和加強管廊結構整體性上這兩大重要施工指標上仍存在急需解決的技術問題。另一方面，為了獲得較好的整體性結構，一些預制式綜合管廊采用復雜的裝配結構，導致預制墻體的組裝施工工藝十分復雜，失去了采用預制式綜合管廊縮以短施工周期的技術效果。

技術實現要素：

本發明的目的在于克服現有技術中存在的技術缺陷，提供了一種綜合管廊及其施工方法，解決現有技術中預制式綜合管廊施工周期長，工藝復雜以及綜合管廊整體性結構差的技術問題。

為了實現上述目的，本發明提供如下技術方案。

一種綜合管廊，包括由預制底板組成的底墻，由預制側板組成的側墻，由預制頂板組成的頂墻；在基坑底部第一防滲水層，在所述第一防滲水層上面設置所述預制底板，在所述預制底板上靠近基坑壁的兩側設置所述預制側板，在所述預制側板上設置所述預制頂板；

所述預制底板包括長方體結構的底板主體，所述底板主體包括一個頂面a、一個底面b、兩個側面、一個前端面c和一個后端面d；沿著頂面a在底板主體一個側面上延伸出的具有長方體結構的第一凸塊；沿著底面b在底板主體的另一側面上延伸出的具有長方體結構的第二凸塊；第一凸塊和第二凸塊的厚度均為底板主體的厚度的四分之一；預制底板上的第一凸塊與相鄰預制底板上的第二凸塊堆疊使得預制底板沿著基坑伸長的方向延伸構成底墻，且第一凸塊和第二凸塊之間形成第一連接腔體；

在底板主體頂面a上靠近基坑壁的兩側分別向下垂直開設兩排并列的第一腔體，第一腔體的深度小于等于底板主體厚度的二分之一；在底板主體的前端面c上開設一排第二腔體，第二腔體穿過第一腔體并從后端面d穿出，第二腔體的底部第一腔體的底部齊平；在底板主體的靠近基坑底部的二分之一側面上開設第三腔體，第三腔體從另一側面上沿著底面延伸出的第二凸塊的側面穿出；第二腔體和第三腔體之間設置第一連通管道；在底板主體的頂面a上設置多個與第二腔體和第一連接腔體連通的第一注漿孔；

所述預制側板包括長方體結構的側板主體，所述側板主體包括一個頂面e、一個底面f、兩個側面、一個前端面g和一個后端面h；沿著前端面g在側板主體的一個側面延伸出的具有長方體結構的第三凸塊；沿著后端面h在底板主體的另一側面延伸出的具有長方體結構的第四凸塊；第三凸塊和第四凸塊厚度均為側板主體的厚度的四分之一；預制側板上的第三凸塊與相鄰預制側板上的第四凸塊堆疊使得預制側板沿著基坑伸長的方向延伸構成側墻，且第三凸塊和第四凸塊之間形成第二連接腔體；

在側板主體上靠近基坑壁一側的二分之一的頂面e上向下垂直開設一排第四腔體，第四腔體穿過側板主體從側板主體的底面f穿出且與底板主體上的第一腔體對接，在側板主體上遠離基坑壁一側的二分之一側面上開設一排第五腔體，第五腔體穿過側板主體從側板主體的上第四凸塊的側面穿出；第四腔體與第五腔體之間設置第二連通管道；

所述預制頂板包括長方體結構的頂板主體，頂板主體由一個頂面i、一個底面g、兩個側面、一個前端面k和一個后端面l組成；沿著頂面i在頂板主體的一個側面延伸出的具有長方體結構的第五凸塊；沿著底面g在頂板主體的另一側面延伸出的具有長方體結構的第六凸塊；第五凸塊和第六凸塊的厚度均為頂板主體的厚度的四分之一；預制頂板上的第五凸塊與相鄰預制頂板上的第六凸塊堆疊使得預制頂板沿著基坑伸長的方向延伸構成頂墻；且第五腔體和第六腔體之間形成第三連接腔體；

在頂板主體頂面i上靠近基坑壁的兩側向下垂直開設兩排并列的第六腔體，第六腔體向下穿過頂板主體從底面g穿出且與預制側板的第四腔體對接，在頂板主體遠離預制側板的二分之一前端面k上開設一排第七腔體，第七腔體穿過第六腔體并從后端面l上穿出，在頂板主體靠近預制側板的二分之一側面開設第八腔體并從第六凸塊的側面穿出；第七腔體和第八腔體之間設置第三連通管道；在頂板主體的頂面i上設置多個與第七腔體和第三連接腔體連通的第二注漿孔；

第一鋼筋籠插設在所述第二腔體中，第二鋼筋籠插設在第三腔體中，第三鋼筋籠插設在所述第一腔體、第四腔體和第六腔體中，第四鋼筋籠插設在第五腔體中，第五鋼筋籠插設在第七腔體中，第六鋼筋籠插設在第八腔體中；

從預制底板的頂面a上的第一注漿孔、預制側板的頂面e上的第四腔體和第一連接腔體的上端口、預制頂板的頂面i上的第二注漿孔和第六腔體上端口灌注混凝土使得第一腔體、第二腔體、第三腔體、第四腔體、第五腔體、第六腔體、第七腔體、第八腔體、第一連通管道、第二連通管道、第三連通管道、第一連接腔體、第二連接腔體和第三連接腔體均充滿混凝土。

本發明進一步改進在于，在側墻與基坑壁之間填充防第二滲水層，在頂墻上填充第三防滲水層。通過設置這些防滲水層，使得整個綜合管廊具有較好的防滲水性。

本發明進一步改進在于，參見附圖1所示，預制側板安裝在預制底板上，相鄰預制側板的第三凸塊和第四凸塊在預制底板的中間位置堆疊；預制頂板安裝在預制側板上，相鄰預制頂板的第五凸塊和第六凸塊在位于預制側板頂面的中間位置堆疊。通過這種堆疊方式，分散預制板構件的堆疊位置，可以有效提高綜合管廊的整體性結構強度。

本發明進一步改進在于，頂墻和底墻之間設置與底墻平行的中隔墻，中隔墻與頂墻之間形成第一艙室，用于地下停車庫；中隔墻與底墻之間形成第二艙室，用于布置管線。

本發明進一步改進在于，在第二艙室中設置若干橫隔墻和若干個縱隔墻，將第二艙室分割成多個分艙室。通過這些分割的分艙室，可以對各種不同的管線進行分開放置，減小管線之間的影響。

本發明進一步改進在于，第四腔體與第五腔體之間的第二連通管道與水平方向夾角為30-80°。通過設置斜向的第二連通管道，有利于后續澆注的混凝土快速進入第五腔體中，避免出現第四腔體已充滿混凝土，而第五腔體中未充滿混凝土，使得側板之間的連接強度不夠，導致側墻不具備足夠的承壓能力。第四腔體與第五腔體之間的第二連通管道與水平方向夾角為優選為30°，45°、60°、70°或80°。

本發明還提供了一種綜合管廊的施工方法，包括以下步驟：

步驟一：開挖基坑，在基坑底面上鋪設防滲水層，將第一鋼筋籠插入預制底板的第二腔體中，吊裝預制底板至防滲水層上，將預制底板上的第一凸塊與相鄰預制底板上的第二凸塊堆疊使得預制底板沿著基坑伸長的方向延伸，在相鄰的預制底板的第三腔體中插設第二鋼筋籠；

步驟二：在預制底板的頂面a上靠近基坑壁的兩側位置吊裝預制側板，將預制側板上的第三凸塊與相鄰預制側板上的第四凸塊堆疊使得預制側板沿著基坑伸長的方向延伸，并使得預制側板上的第四腔體與預制底板上的第一腔體對接；在相鄰的預制側板的第五腔體中插設第四鋼筋籠，從預制側板的頂面e向下插設第三鋼筋籠至第一腔體的底部并與預制底板中的第一鋼筋籠交匯，并使得第三鋼筋籠從預制側板頂面e上方穿出供后續的預制頂板中的第六腔體穿過；在預制底板和預制側板的交匯處安裝可拆卸加強肋，從預制底板的第一注漿孔以及預制側板頂面e上的第四腔體的上端口對預制側板和預制底板同時灌注混凝土；使得預制底板中的第一腔體、第二腔體、第三腔體、第一連接腔體和第一連通管道填滿混凝土；使得預制側板中的第四腔體、第五腔體、第二連接腔體和第二連通管道填滿混凝土；

步驟三：將第五鋼筋籠插入預制頂板的第七腔體中，在靠近基坑壁兩側的預制側板頂面e上吊裝預制頂板，使得穿出預制側板的第三鋼筋籠插入進預制頂板的第六腔體中并與第三鋼筋籠交匯；將預制頂板上的第五凸塊與相鄰預制頂板上的第六凸塊堆疊使得預制底板沿著基坑伸長的方向延伸，在相鄰的預制頂板的第八腔體中插設第六鋼筋籠；在預制側板和預制頂板的交匯處安置可拆卸加強肋，從預制頂板的第二注漿孔和預制頂板的頂面i上的第六腔體的上端口同時灌注混凝土，使得預制頂板中的第六腔體、第七腔體、第八腔體、第三連接腔體和第三連通管道填滿混凝土。

本發明進一步改進在于，包括步驟四：在由預制側板組成的側墻外側鋪設第二防滲水層，在由預制頂板組成的頂墻上方鋪設第三防滲水層。

本發明進一步改進在于，還包括步驟五：在頂墻和底墻之間設置與底墻平行的中隔墻，中隔墻與頂墻之間形成第一艙室，用于地下停車庫；中隔墻與底墻之間形成第二艙室，用于布置管線。

本發明進一步改進在于，還包括步驟六：在第二艙室中設置若干橫隔墻和若干縱隔墻，將第二艙室分割成多個分艙室。

本發明進一步改進在于，在步驟二中，第四腔體與第五腔體之間的第二連通管道與水平方向夾角為30-80°。

本發明的有益技術效果體現以下幾個方面：

1.針對現有技術中的預制式綜合管廊均需在底墻和/或頂墻采用整片的現澆層導致施工周期長的問題，本發明提供的預制式綜合管廊的底墻、側墻和頂墻均采用預制板結構，縮短了綜合管廊的施工周期。

2.本發明采用主體結構全預制化，采用吊裝進行施工，無需設置大空間作業面，減小了土方挖掘量，節省了成本。

3.通過在將預制底板上的第一凸塊和第二凸塊的厚度設置為預制底板厚度的四分之一，通過第一凸塊和第二凸塊的堆疊使得第一凸塊和第二凸塊之間形成第一連接腔體，在腔體中灌注混凝土，使得預制底板之間無縫連接。在預制側板和預制頂板中采用的相似的方法以形成第二連接腔體和第三連接腔體以實現預制側板和預制頂板之間的無縫連接，顯著地提升了綜合管廊的防滲水能力。

4.針對現有技術中同一種預制板部件之間的連接強度不足導致綜合管廊承壓能力不足的問題，一方面，本發明通過在水平方向上相鄰的同種預制板構件之間設置橫向的腔體，然后在其中插設鋼筋籠并填充混凝土，使得相鄰的預制板構件之間的連接強度有了顯著的提升。例如，在本發明中，通過在預制底板靠近基坑底部的二分之一側面上開設第三腔體，然后插設鋼筋籠并填充混凝土。另一方面，本發明在在互相垂直連接的兩種不同的預制板構件上也開設有相互對接的腔體，使得整個綜合管廊的強度顯著提升。在本發明中，通過在預制底板和預制頂板上的x軸、y軸和z軸方向分別設置空心腔體，在預制側板上x軸和z軸上分別設置空心腔體，并設置連通管道使得同一預制件中綜合交錯的腔體之間互相連通，進而實現相同的預制板構件之間以及不同的預制構件之間均貫穿鋼筋籠和混凝土。具體而言，在本發明中，在基坑延伸的方向上，通過預制底板之間的第三腔體，預制側板之間的第五腔體和預制頂板之間的第八腔體以及貫穿各腔體中的鋼筋籠和混凝土使得各同類預制板構件之間穩定連接；在綜合管廊的斷面上使得預制底板的第一腔體、預制側板的第四腔體和預制頂板的第六腔體對接，而預制底板的第二腔體貫穿第第一腔體，預制頂板上的第七腔體貫穿第六腔體，因此，使得預制底板兩側的第一腔體和貫穿第一腔體的第七腔體、位于預制底板兩側的預制側板中的第四腔體、預制頂板兩側的第六腔體和貫穿第六腔體的第七腔體、以及腔體中的鋼筋籠和混凝土構成了一個鋼筋混凝土回路，提高了綜合管廊的整體性結構強度；而各預制板中的連通管道又使得該鋼筋混凝土回路與沿基坑方向延伸的各腔體連接，進一步提升了的整個綜合管廊的整體性結構，使得該綜合管廊的整體結構強度與全現澆式綜合管廊的整體性結構強度相當。

總體而言，本發明充分利用各預制板的厚度面，在其不同的厚度層上分別設置可供鋼筋籠插設的空腔，使得預制板在基坑的延伸方向上以及相鄰垂直連接的預制板之間均設置鋼筋籠和混凝土的加強結構，同時設置連通管道使得不同厚度層上的加強結構均連通起來，通過這些空腔、鋼筋籠和混凝土構成一個橫向和縱向連接起來整體加強結構，大大提升綜合管廊的整體性結構強度。

通過實際施工測算，本發明在施工周期上比全現澆式綜合管廊要節省80%的時間，而管廊的整體性結構強度可達到全現澆式綜合管廊的95%，能夠滿足綜合管廊的建設技術要求。

附圖說明

附圖1是綜合管廊的結構示意圖。

附圖2是預制底板的結構示意圖。

附圖3是預制底板的俯視圖。

附圖4是預制底板的前視圖。

附圖5是預制底板的右視圖。

附圖6是預制底板俯視圖中a-b切面的斷面示意圖。

附圖7是預制底板的堆疊示意圖。

附圖8是預制側板的結構示意圖。

附圖9是預制側板的俯視圖。

附圖10是預制側板的右視圖。

附圖11是預制側板俯視圖中a-b切面的斷面示意圖。

附圖12是預制側板的堆疊示意圖。

附圖13是預制頂板的結構示意圖。

附圖14是預制頂板的前視圖。

附圖15是預制頂板的俯視圖。

附圖16是預制頂板的右視圖。

附圖17是預制頂板俯視圖中a-b切面的斷面示意圖。

附圖18是預制頂板的堆疊示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖來描述本發明的技術方案。

參見附圖1所示，一種綜合管廊，包括由預制底板1組成的底墻，由預制側板2組成的側墻，由預制頂板3組成的頂墻；在基坑底部第一防滲水層，在所述第一防滲水層上面設置所述預制底板1，在所述預制底板1上靠近基坑壁的兩側設置所述預制側板2，在所述預制側板2上設置所述預制頂板3；

參見附圖2和7所示，所述預制底板1包括長方體結構的底板主體，所述底板主體包括一個頂面a4、一個底面b、兩個側面、一個前端面c5和一個后端面d；沿著頂面a4在底板主體一個側面上延伸出的具有長方體結構的第一凸塊6；沿著底面b在底板主體的另一側面上延伸出的具有長方體結構的第二凸塊7；第一凸塊6和第二凸塊7的厚度均為底板主體的厚度的四分之一；預制底板1上的第一凸塊6與相鄰預制底板1上的第二凸塊7堆疊使得預制底板1沿著基坑伸長的方向延伸構成底墻，且第一凸塊6和第二凸塊7之間形成第一連接腔體8。

參見附圖2-7所示，在底板主體頂面a4上靠近基坑壁的兩側分別向下垂直開設兩排并列的第一腔體9，第一腔體9的深度小于等于底板主體厚度的二分之一；在底板主體的前端面c5上開設一排第二腔體10，第二腔體10穿過第一腔體9并從后端面d穿出，第二腔體10的底部第一腔體9的底部齊平；在底板主體的靠近基坑底部的二分之一側面上開設第三腔體11，第三腔體11從另一側面上沿著底面延伸出的第二凸塊7的側面穿出；第二腔體10和第三腔體11之間設置第一連通管道12；在底板主體的頂面a4上設置多個與第二腔體10和第一連接腔體8連通的第一注漿孔13；

參見附圖8和12所示，所述預制側板2包括長方體結構的側板主體，所述側板主體包括一個頂面e14、一個底面f、兩個側面、一個前端面g15和一個后端面h；沿著前端面g15在側板主體的一個側面延伸出的具有長方體結構的第三凸塊16；沿著后端面h在底板主體的另一側面延伸出的具有長方體結構的第四凸塊17；第三凸塊16和第四凸塊17厚度均為側板主體的厚度的四分之一；預制側板2上的第三凸塊16與相鄰預制側板2上的第四凸塊17堆疊使得預制側板2沿著基坑伸長的方向延伸構成側墻，且第三凸塊16和第四凸塊17之間形成第二連接腔體18。

參見附圖8-12所示，在側板主體上靠近基坑壁一側的二分之一的頂面e14上向下垂直開設一排第四腔體19，第四腔體19穿過側板主體從側板主體的底面f穿出且與底板主體上的第一腔體9對接，在側板主體上遠離基坑壁一側的二分之一側面上開設一排第五腔體20，第五腔體20穿過側板主體從側板主體的上第四凸塊17的側面穿出；第四腔體19與第五腔體20之間設置第二連通管道21。

參見附圖13和18所示，所述預制頂板3包括長方體結構的頂板主體，頂板主體由一個頂面i22、一個底面g、兩個側面、一個前端面k23和一個后端面l組成；沿著頂面i22在頂板主體的一個側面延伸出的具有長方體結構的第五凸塊24；沿著底面g在頂板主體的另一側面延伸出的具有長方體結構的第六凸塊25；第五凸塊24和第六凸塊25的厚度均為頂板主體的厚度的四分之一；預制頂板3上的第五凸塊24與相鄰預制頂板3上的第六凸塊25堆疊使得預制頂板2沿著基坑伸長的方向延伸構成頂墻；且第五腔體20和第六腔體27之間形成第三連接腔體26。

參見附圖13-18，在頂板主體頂面i22上靠近基坑壁的兩側向下垂直開設兩排并列的第六腔體27，第六腔體27向下穿過頂板主體從底面g穿出且與預制頂板3的第四腔體19對接，在頂板主體遠離預制側板2的二分之一前端面k23上開設一排第七腔體28，第七腔體28穿過第六腔體27并從后端面l上穿出，在頂板主體靠近預制側板2的二分之一側面開設第八腔體29并從第六凸塊25的側面穿出；第七腔體28和第八腔體29之間設置第三連通管道30；在頂板主體的頂面i22上設置多個與第七腔體28和第三連接腔體26連通的第二注漿孔31；

第一鋼筋籠插設在所述第二腔體10中，第二鋼筋籠插設在第三腔體11中，第三鋼筋籠插設在所述第一腔體9、第四腔體19和第六腔體27中，第四鋼筋籠插設在第五腔體20中，第五鋼筋籠插設在第七腔體28中，第六鋼筋籠插設在第八腔體29中；

從預制底板1的頂面a4上的第一注漿孔13、預制側板2的頂面e14上的第四腔體19和第一連接腔體8的上端口、預制頂板3的頂面i22上的第二注漿孔31和第六腔體27上端口灌注混凝土使得第一腔體9、第二腔體10、第三腔體11、第四腔體19、第五腔體20、第六腔體27、第七腔體28、第八腔體29、第一連通管道12、第二連通管道21、第三連通管道30、第一連接腔體8、第二連接腔體18和第三連接腔體26均充滿混凝土。

在本發明的一個實施方式中，在側墻與基坑壁之間填充防第二滲水層，在頂墻上填充第三防滲水層。通過設置這些防滲水層，使得整個綜合管廊具有較好的防滲水性。

在本發明的一個實施方式中，頂墻和底墻之間設置與底墻平行的中隔墻，中隔墻與頂墻之間形成第一艙室，用于地下停車庫；中隔墻與底墻之間形成第二艙室，用于布置管線。

在本發明的一個實施方式中，在第二艙室中設置若干橫隔墻和若干個縱隔墻，將第二艙室分割成多個分艙室。通過這些分割的分艙室，可以對各種不同的管線進行分開放置，減小管線之間的影響。

在本發明的一個實施方式中，第四腔體19與第五腔體20之間的第二連通管道21與水平方向夾角為30-80°。通過設置斜向的第二連通管道21，有利于后續澆注的混凝土快速進入第五腔體20中，避免出現第四腔體19已充滿混凝土，而第五腔體20中未充滿混凝土，使得側板之間的連接強度不夠，導致側墻不具備足夠的承壓能力。第四腔體19與第五腔體20之間的第二連通管道21與水平方向夾角為優選為30°，45°、60°、70°或80°。

對于上述綜合管廊，本發明還提供了一種上述綜合管廊的施工方法，包括以下步驟：

步驟一：開挖基坑，在基坑底面上鋪設防滲水層，將第一鋼筋籠插入預制底板1的第二腔體10中，吊裝預制底板1至防滲水層上，將預制底板1上的第一凸塊6與相鄰預制底板1上的第二凸塊7堆疊使得預制底板1沿著基坑伸長的方向延伸，在相鄰的預制底板1的第三腔體11中插設第二鋼筋籠；

步驟二：在預制底板1的頂面a4上靠近基坑壁的兩側位置吊裝預制側板2，將預制側板2上的第三凸塊16與相鄰預制側板2上的第四凸塊17堆疊使得預制側板2沿著基坑伸長的方向延伸，并使得預制側板2上的第四腔體19與預制底板1上的第一腔體9對接；在相鄰的預制側板2的第五腔體20中插設第四鋼筋籠，從預制側板2的頂面e14向下插設第三鋼筋籠至第一腔體9的底部并與預制底板1中的第一鋼筋籠交匯，并使得第三鋼筋籠從預制側板2頂面e14上方穿出供后續的預制頂板3中的第六腔體27穿過；在預制底板1和預制側板2的交匯處安裝可拆卸加強肋，從預制底板1的第一注漿孔13以及預制側板2頂面e14上的第四腔體19的上端口對預制側板2和預制底板1同時灌注混凝土；使得預制底板1中的第一腔體9、第二腔體10、第三腔體11、第一連接腔體8和第一連通管道12填滿混凝土；使得預制側板2中的第四腔體19、第五腔體20、第二連接腔體18和第二連通管道21填滿混凝土；

步驟三：將第五鋼筋籠插入預制頂板3的第七腔體28中，在靠近基坑壁兩側的預制側板2頂面e14上吊裝預制頂板3，使得穿出預制側板2的第三鋼筋籠插入進預制頂板3的第六腔體27中并與第三鋼筋籠交匯；將預制頂板3上的第五凸塊24與相鄰預制頂板3上的第六凸塊25堆疊使得預制底板1沿著基坑伸長的方向延伸，在相鄰的預制頂板3的第八腔體29中插設第六鋼筋籠；在預制側板2和預制頂板3的交匯處安置可拆卸加強肋，從預制頂板3的第二注漿孔31和預制頂板3的頂面i22上的第六腔體27的上端口同時灌注混凝土，使得預制頂板3中的第六腔體27、第七腔體28、第八腔體29、第三連接腔體26和第三連通管道30填滿混凝土。

在本發明的一個實施方式中，包括步驟四：在由預制側板2組成的側墻外側鋪設第二防滲水層，在由預制頂板3組成的頂墻上方鋪設第三防滲水層。

在本發明的一個實施方式中，還包括步驟五：在頂墻和底墻之間設置與底墻平行的中隔墻，中隔墻與頂墻之間形成第一艙室，用于地下停車庫；中隔墻與底墻之間形成第二艙室，用于布置管線。

在本發明的一個實施方式中，還包括步驟六：在第二艙室中設置若干橫隔墻和若干縱隔墻，將第二艙室分割成多個分艙室。

在本發明的一個實施方式中，在步驟二中，第四腔體19與第五腔體20之間的第二連通管道21與水平方向夾角為30-80°。

本發明通過在水平方向上相鄰的同種預制板構件之間設置橫向的腔體，然后在其中插設鋼筋籠并填充混凝土，使得相鄰的預制板構件之間的連接強度有了顯著的提升。具體而言，在本發明中，通過在預制底板靠近基坑底部的二分之一側面上開設第三腔體，然后插設鋼筋籠并填充混凝土；預制側板開設類似的第五腔體，預制頂板中開設類似的第八腔體，然后插設鋼筋籠并填充混凝土。另一方面，本發明在在互相垂直連接的兩種不同的預制板構件上也開設有相互對接的腔體，使得整個綜合管廊的強度顯著提升。在本發明中，通過在預制底板和預制頂板上的x軸、y軸和z軸方向分別設置空心腔體，在預制側板上x軸和z軸上分別設置空心腔體，并設置連通管道使得同一預制件中綜合交錯的腔體之間互相連通，進而實現相同的預制板構件之間以及不同的預制構件之間均貫穿鋼筋籠和混凝土。具體而言，在本發明中，在基坑延伸的方向上，通過預制底板之間的第三腔體，預制側板之間的第五腔體和預制頂板之間的第八腔體以及貫穿各腔體中的鋼筋籠和混凝土使得各同類預制板構件之間穩定連接；在綜合管廊的斷面上使得預制底板的第一腔體、預制側板的第四腔體和預制頂板的第六腔體對接，而預制底板的第二腔體貫穿第第一腔體，預制頂板上的第七腔體貫穿第六腔體，因此，使得預制底板兩側的第一腔體和貫穿第一腔體的第七腔體、位于預制底板兩側的預制側板中的第四腔體、預制頂板兩側的第六腔體和貫穿第六腔體的第七腔體、以及腔體中的鋼筋籠和混凝土構成了一個鋼筋混凝土回路，提高了綜合管廊的整體性結構強度；而各預制板中的連通管道又使得該鋼筋混凝土回路與沿基坑方向延伸的各腔體連接，進一步提升了的整個綜合管廊的整體性結構，使得該綜合管廊的整體結構強度與全現澆式綜合管廊的整體性結構強度相當。

總體而言，本發明充分利用各預制板的厚度面，在其不同的厚度層上分別設置可供鋼筋籠插設的空腔，使得預制板在基坑的延伸方向上以及相鄰垂直連接的預制板之間均設置鋼筋籠和混凝土的加強結構，同時設置連通管道使得不同厚度層上的加強結構均連通起來，構成一個整體，大大提升綜合管廊的整體性結構強度。

以上顯示和描述了本發明的基本原理和主要特征以及本發明的優點。本領域所屬技術人員應該了解，上述說明書中描述的只是說明本發明的原理，在不脫離本發明精神和范圍的前提下，本發明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發明范圍內。本發明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。