一種汽車座椅連接板的成型工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于包括以下工藝步驟：a.沖定位孔：將厚度為3-10mm的長條狀的料板放置在連續模上，在料板兩側分別沖定位孔；b.沖兩側裝配孔：將兩凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙設置為0.25-0.5mm，沖裁第一裝配孔及第二裝配孔；c.沖中間裝配孔：將兩凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙設置為0.25-0.5mm，沖裁第三裝配孔；d.半剪：在料板上將汽車座椅連接板的外輪廓沖裁出來，使其外輪廓線向下凹陷1-2mm；e.落料：沿步驟d中的外輪廓線將材料徹底切斷，形成成品。本發明通過實驗控制凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的5%-10%時，能夠實現一次沖孔工藝，從而避免了傳統技術二次沖孔工藝對設備精準度要求非常高，生產難度大，生產成本高；成品率低，材料浪費；沖頭受力不均勻，磨損特別嚴重，壽命非常短的缺陷。
【專利說明】一種汽車座椅連接板的成型工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及沖壓工藝，特別指一種汽車座椅連接板的成型工藝。
【背景技術】
[0002]沖壓是一種通過沖床和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件的成形加工方法。沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。
[0003]全世界的鋼材中，有60?70%是板材，其中大部分是經過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。
[0004]沖孔、沖裁是最常見的沖壓工藝，傳統工藝對應孔內光亮帶要求較高時，沖孔一般采用兩次沖孔工藝，第一次沖孔凹模內壁與沖頭外壁之間的單邊間隙較大，該間隙一般取料板厚度的10-30%，預先沖一個比實際要求小的通孔，實際生產中其半徑比最終成型孔小1-2_，以減少第二次沖裁的沖裁力和抗剪力；第二次沖孔沿第一次沖孔位置，將小孔的內壁刮掉厚度為l_2mm，得到最終成型孔。上述沖孔工藝存在的缺陷在于:a、采用兩次沖孔，由于第二次沖孔是在第一次沖孔的基礎上進行，需要保證第二次沖孔沖頭與小孔的同心度，因此對設備的精準度要求非常高，導致生產難度大，生產成本高；b、實際生產時一般通過連續模進行上述兩次沖孔，在連續送料時二次沖孔沖頭與小孔往往出現不同心的情況，導致得到的最終成型孔與實際需要的孔存在偏差，成品率低，導致材料浪費；c、由于上述不同心情況的出現，使得在進行第二次精沖孔時，沖頭偏向小孔一側沖裁，沖頭受力不均勻，磨損特別嚴重，其壽命僅為1000次左右。
【發明內容】
[0005]本發明要解決的技術問題是針對上述現有技術的不足，提供一種工藝簡單、使工作效率及成品率提高，沖頭使用壽命大幅延長的一種汽車座椅連接板的成型工藝。
[0006]本發明采取的技術方案如下:一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于包括以下工藝步驟:
a、沖定位孔:將厚度為3-10mm的長條狀的料板放置在連續模上，在料板兩側分別沖定位孔；
b、沖兩側裝配孔:將兩凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙設置為0.25-0.5mm，沖裁第一裝配孔及第二裝配孔；
C、沖中間裝配孔:將兩凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙設置為0.25-0.5mm，沖裁第三裝配孔；
d、半剪:在料板上將汽車座椅連接板的外輪廓沖裁出來，使其外輪廓線向下凹陷l_2mm ； e、落料:沿步驟d中的外輪廓線將材料徹底切斷，形成成品。
[0007]進一步，所述的料板為冷成形用高屈服熱連軋鋼板，其厚度優選為5mm。
[0008]進一步，所述的步驟a及b中，凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙優選為 0.4mm
進一步，上述步驟b與步驟c之間還設有倒角工序，該工序將第一裝配孔及第二裝配孔的周緣倒角。
[0009]進一步,上述步驟e之后還設有切斷工序，該工序將沖裁完廣品后剩余的廢料切斷，以便儲存利用。
[0010]進一步，所述的步驟a中的定位孔直徑為8.1Omm ;步驟b中的第一裝配孔直徑為Ilmm,第二裝配孔直徑為22.5mm ;步驟c中的第三裝配孔的直徑為6.05mm。
[0011]進一步，通過控制凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙以確定采用一次沖孔工藝時的最佳間隙，包括以下步驟:
a、實驗取值:
1)、凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的5%，得到的沖壓產品，其光亮帶高度為沖裁面高度的78.4%-80.6%、毛刺高度為沖裁面高度的18.5%_19.3%及沖頭的壽命為2872-3126次；
2)、凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的7%，得到的沖壓產品，其光亮帶高度為沖裁面高度的74.3%-75.8%、毛刺高度為沖裁面高度的11.5%_12.3%及沖頭的壽命為24280-25886次；
3)、凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的8%，得到的沖壓產品，其光亮帶高度為沖裁面高度的65.8%-67.2%、毛刺高度為沖裁面高度的9.4%_10.6%及沖頭的壽命為 49364-50983 次；
4)、凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的10%，得到的沖壓產品，其光亮帶高度為沖裁面高度的49.2%-50.7%、毛刺高度為沖裁面高度的6.5%-7.6%及沖頭的壽命為56475-58741次；
b、數據分析:分析步驟a中四組實驗數據，得出凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的8%為一次沖孔工藝的最佳間隙。
[0012]本發明的有益效果在于:
本發明通過實驗控制凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙取料板厚度的5%-10%時，能夠通過一次沖孔工藝就得到光亮帶長度長、毛刺長度短的沖壓產品，且能保證沖頭壽命長，從而避免了傳統技術二次沖孔工藝對設備精準度要求非常高，生產難度大，生產成本高；成品率低，材料浪費；沖頭受力不均勻，磨損特別嚴重，壽命非常短的缺陷。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0013]圖1為本發明實施例1的實驗數據匯總圖。
[0014]圖2是本發明實施例1的實驗數據匯總圖。
[0015]圖3是本發明實施例1的實驗數據匯總圖。
[0016]圖4是傳統技術成型汽車座椅連接板的工藝圖。
[0017]圖5是本發明成型汽車座椅連接板的工藝圖。[0018]圖6是圖4中成型汽車座椅連接板的連續模的結構示意圖。
[0019]圖中:1、沖兩側裝配孔模；2、倒角模；3、沖中間裝配孔模；4、半剪模；5、落料模；
6、切斷模。
【具體實施方式】
[0020]實施例1:采用冷成形用高屈服熱連軋鋼板中型號為S500MC的鋼板作為料板材料，采用的料板厚度為5mm，采用一次沖孔成型工藝，如圖1所示:
a、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度5%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的80% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的20% ;沖頭壽命為3041次。
[0021]b、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度7%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的75% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的12% ;沖頭壽命為24751次。
[0022]C、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的66.6% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的10% ;沖頭壽命為50132次。
[0023]d、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度10%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的50% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的7% ;沖頭壽命為57236次。
[0024]通過分析比較a、b、c、d可知:取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，在保證產品光亮帶長度為沖裁面高度的66.6%的情況下，同時使得毛刺高度小，沖頭壽命長，因此取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%為最優工藝。
[0025]實施例2:采用冷成形用高屈服熱連軋鋼板中型號為S315MC的鋼板作為料板材料，采用的料板厚度為5mm，采用一次沖孔成型工藝，如圖2所示:
a、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度5%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的78.4% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的18.5% ;沖頭壽命為2872次。
[0026]b、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度7%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的74.3% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的11.5% ；沖頭壽命為24280次。
[0027]C、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的65.8% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的9.4% ；沖頭壽命為49364次。
[0028]d、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度10%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的49.2% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的
6.5% ;沖頭壽命為56475次。
[0029]通過分析比較a、b、c、d可知:取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，在保證產品光亮帶長度為沖裁面高度的65.8%的情況下，同時使得毛刺高度小，沖頭壽命長，因此取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%為最優工藝。[0030]實施例3:采用冷成形用高屈服熱連軋鋼板中型號為S700MC的鋼板作為料板材料，采用的料板厚度為5mm，采用一次沖孔成型工藝，如圖3所示:
a、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度5%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的80.6% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的19.3% ;沖頭壽命為3126次。
[0031]b、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度7%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的75.8% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的12.3% ；沖頭壽命為25886次。
[0032]C、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的67.2% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的10.6% ；沖頭壽命為50983次。
[0033]d、取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度10%，則沖孔得到的通孔其孔內光亮帶的高度為沖裁面高度的50.7% ;孔內毛刺部分的高度為沖裁面高度的
7.6% ;沖頭壽命為58741次。
[0034]通過分析比較a、b、c、d可知:取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%，在保證產品光亮帶長度為沖裁面高度的67.2%的情況下，同時使得毛刺高度小，沖頭壽命長，因此取凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙為料板厚度8%為最優工藝。
[0035]進一步，通過分析實施例1-3，可知:在采用冷成形用高屈服熱連軋鋼板作為料板材料，料板厚度為5mm時，將凹模內壁面與沖頭外壁面之間的單邊間隙控制為料板厚度8%，是最佳沖孔工藝。
[0036]進一步，，如圖4-6所示:一種利用上述間隙控制方法得到的最佳間隙，以成型汽車座椅連接板的工藝，其特征在于包括以下工藝步驟:
a、沖定位孔:將厚度為5_的長條狀的料板放置在連續模上，在料板兩側分別沖直徑為8.1Omm的定位孔；
b、沖兩側裝配孔:將兩凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙設置為0.4mm,沖裁直徑為Ilmm的第一裝配孔01及直徑為22.5mm的第二裝配孔02 ；
C、沖中間裝配孔:將兩凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙設置為0.4mm,沖裁直徑為6.05mm的第三裝配孔03 ；
d、半剪:在料板上將汽車座椅連接板的外輪廓沖裁出來，使其外輪廓線向下凹陷1-2mm ；
e、落料:沿步驟d中的外輪廓線將材料徹底切斷，形成成品。
[0037]進一步，上述步驟b與步驟c之間還設有倒角工序，該工序將第一裝配孔(01)及第二裝配孔(02)的周緣倒角。
[0038]進一步,上述步驟e之后還設有切斷工序，該工序將沖裁完廣品后剩余的廢料切斷，以便儲存利用。
[0039]進一步，現有技術在沖上述步驟b中的第一裝配孔01及第二裝配孔02時采用的是二次沖孔工藝，即先粗沖直徑為9.8mm與20.90的一次孔，然后在進行二次精沖孔，該種沖孔工藝設備精準度要求非常高，生產難度大，生產成本高；成品率低，材料浪費；沖頭受力不均勻，磨損特別嚴重，壽命非常短。[0040] 本發明的實施例只是介紹其【具體實施方式】，不在于限制其保護范圍。本行業的技術人員在本實施例的啟發下可以作出某些修改，故凡依照本發明專利范圍所做的等效變化或修飾，均屬于本發明專利權利要求范圍內。
【權利要求】
1.一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于包括以下工藝步驟: a、沖定位孔:將厚度為3-10mm的長條狀的料板放置在連續模上，在料板兩側分別沖定位孔； b、沖兩側裝配孔:將兩凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙設置為0.25-0.5mm，沖裁第一裝配孔(01)及第二裝配孔(02)； C、沖中間裝配孔:將兩凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙設置為0.25-0.5mm，沖裁第三裝配孔(03)； d、半剪:在料板上將汽車座椅連接板的外輪廓沖裁出來，使其外輪廓線向下凹陷1-2mm ； e、落料:沿步驟d中的外輪廓線將材料徹底切斷，形成成品。
2.根據權利要求1所述的一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于:所述的料板為冷成形用高屈服熱連軋鋼板，其厚度為5mm。
3.根據權利要求2所述的一種汽車座椅連接板的成型工藝，其特征在于:所述的步驟a及b中，凹模內壁面與對應沖頭外壁面之間的單邊間隙為0.4_。
4.根據權利要求1所述的一種成型汽車座椅連接板的工藝，其特征在于:上述步驟b與步驟c之間還設有倒角工序，該工序將第一裝配孔(01)及第二裝配孔(02)的周緣倒角。
5.根據權利要求1所述的一種成型汽車座椅連接板的工藝，其特征在于:上述步驟e之后還設有切斷工序，該工序將沖裁完產品后剩余的廢料切斷，以便儲存利用。
6.根據權利要求1所述的一種成型汽車座椅連接板的工藝，其特征在于:所述的步驟a中的定位孔直徑為8.1Omm;步驟b中的第一裝配孔(01)直徑為Ilmm,第二裝配孔(02)直徑為22.5mm ;步驟c中的第三裝配孔(03)的直徑為6.05mm。
【文檔編號】B21D28/02GK103752672SQ201410034252
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2014年1月24日 優先權日:2014年1月24日
【發明者】倪虹杰, 譚建波 申請人:東莞虹日金屬科技有限公司