一種水性聚氨酯汽車座椅革生產工藝的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及合成革生產技術領域，尤其是涉及一種水性聚氨酯汽車座椅革生產工
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【背景技術】
[0002]目前超細纖維合成革用的聚氨酯漿料是以溶劑型為主的漿料。加工工藝技術成熟，其中汽車座椅革用的技術工藝都以溶劑成聚氨酯干法貼面工藝技術。這種合成革制備必須使用DMF，DMF在生產中經過高溫干燥后會揮發，然后需要經過回收裝置進行回收，但是仍有小部分無法回收的溶劑會殘留在產品中，現很多環保產品的DMF殘留規定在300ppm甚至更高，要求在30ppm以下。
[0003]水性樹脂是以水為分散介質，具有無毒、環保、阻燃等特性，是代替溶劑型樹脂的最佳產品。水性樹脂在我國一直應用在天然皮革上，技術也足夠成熟，國家在水性樹脂的應用和研究一直有很大的投入。水性樹脂在合成革上的應用相對近幾年有些發展，在表面整飾只有干法移膜和印刷等技術應用于實際生產中，但對整個合成革行業還處在于初級階段，產品的應用技術比較單一。
[0004]現有采用水性樹脂制成的座椅革存在著表面耐磨性不足、觸感不理想等缺點，例如，申請公布號CN 102517922 A，申請公布日2012.06.27的中國專利公開了一種高阻燃的超細旦聚酰胺纖維制汽車內飾革的生產方法，包括以下工藝步驟:(I)制備超細旦海島纖維；(2)制作無紡布；(3)濕法含浸；(4)甲苯減量；(5)將步驟(4)處理得到的聚酰胺皮革底基通過含有阻燃處理液的油槽，烘干；(6)將面層涂料、中層涂料、粘結層涂料按從下往上的順序依次涂在離型紙上，所述面層涂料在80~130°C烘干15~20s制得面層，所述中層涂料在80~130°C烘干25~45s制得中層，所述粘結層涂料在60~100°C烘干25~35s制得粘結層；(7)將離型紙與聚酰胺皮革底基對齊疊合，烘干后，將離型紙與聚酰胺皮革底基剝離，烘干溫度為120~150°C，車速為4~8m/min，得到所述的汽車內飾革。該汽車內飾革表面耐磨性不足，觸感不理想，且該內飾革的生產工藝繁瑣，生產中用到二甲基甲酰胺(DMF)，不環保。
【發明內容】
[0005]本發明是為了解決現有技術的汽車座椅革表面耐磨性不足，觸感不理想，生產工藝繁瑣，不環保的問題，提供了一種生產工藝簡單、環保安全，可操作性強的水性聚氨酯汽車座椅革生產工藝，通過本發明得到的汽車座椅革表面高耐磨、觸感舒適、接近天然皮革，阻燃性好，成本低。
[0006]為了實現上述目的，本發明采用以下技術方案:
一種水性聚氨酯汽車座椅革生產工藝，包括以下步驟:
(I)在離型紙上涂覆水性復合漿料底層，傳送至中波紅外加熱烘箱中烘干，所述水性復合漿料底層由以下重量份的組分制成:水性脂肪族聚氨酯樹脂50份，水性聚丙烯酸樹脂份，水性色膏20~30份，水性流平劑0.2-0.5份，水性助剝劑0.1~1份，水性交聯劑0.3-0.5份，水性消泡劑0.1-0.5份，水性增稠劑0.05-0.2份，水性阻燃劑1~2份，抗紫外線劑1~2
份。本發明對水性復合漿料底層的配方進行了優化改進，配方環保無毒，成本低，使得座椅革具有優異的阻燃性和抗紫外線性。
[0007](2)在水性復合漿料底層上涂覆水性復合漿料面層，傳送至中波紅外加熱烘箱中烘干后，與水性聚氨酯超細纖維合成革貝斯貼合烘干，得水性聚氨酯汽車座椅革半成品，所述水性復合漿料底層由以下重量份的組分制成:水性色膏20~30份，水性耐水解脂肪族聚氨酯樹脂100份，水性流平劑0.2-0.5份，水性交聯劑3~5份，水性消泡劑0.1-0.5份，水性增稠劑0.05-0.2份，水性阻燃劑2~3份。本發明對水性復合漿料的面層配方進行改進，配方環保無毒，成本低，使得座椅革具有優異的阻燃性，且質感接近天然皮革。
[0008](3)在水性聚氨酯汽車座椅革半成品中的水性復合漿料面層上噴上噴劑，傳送至中波紅外加熱烘箱中烘干，即得水性聚氨酯汽車座椅革，所述噴劑由以下重量份的組分組成:水性聚氨酯消光光油80~90份，水性聚氨酯亮光光油10份，水性耐磨手感劑10份，水50份，水性抗紫外線劑1~2份，水性阻燃劑1~2份。在水性復合漿料面層上噴上噴劑并烘干，以大大改善汽車座椅革表面的耐磨性和表面的觸感。
[0009]作為優選，步驟(I)中，水性復合漿料底層在中波紅外加熱烘箱中的烘干溫度區間為:第一區 50~65°C，第二區 65~70°C，第三區 75~100°C，機速 8~10M/Min。
[0010]作為優選，步驟(2 )中，水性復合漿料面層在中波紅外加熱烘箱中的烘干溫度區間為:第一區 65~75°C，第二區 75~85°C，第三區 90~100°C，機速 8~10M/M。
[0011]作為優選，步驟(2)中，水性復合漿料面層與水性聚氨酯超細纖維合成革貝斯貼合烘干的溫度區間為:第一區90~100°C，第二區100~110°C，第三區100 °C，第四區110~115Γ，機速 8~10M/Min。
[0012]作為優選，步驟(3)中，噴劑的噴涂量為80~150g/m2。
[0013]作為優選，步驟(3)中，水性復合漿料面層噴上噴劑后，在中波紅外加熱烘箱中的烘干溫度區間為:第一區60~70°C，第二區70~90°C，第三區90~120°C。
[0014]因此，本發明具有如下有益效果:本發明對水性復合漿料底層和水性復合漿料面層的配方進行了改進，配方環保無毒，成本低，結合合成革干法移膜工藝技術及噴涂工藝生產合成革汽車座椅革，工藝步驟簡單、環保安全，可操作性強，得到的汽車座椅革具有耐磨、耐污、耐紫外線等特性，且手感更加細膩、觸感更好，接近天然皮革，能完全滿足客戶的需求。
【具體實施方式】
[0015]下面通過【具體實施方式】對本發明做進一步的描述。
[0016]在本發明中，若非特指，所有百分比均為重量單位，所有設備和原料均可從市場購得或是本行業常用的，下述實施例中的方法，如無特別說明，均為本領域常規方法。
[0017]實施例1
(I)在離型紙上涂覆水性復合漿料底層，傳送至中波紅外加熱烘箱中烘干，水性復合漿料底層在中波紅外加熱烘箱中的烘干溫度區間為:第一區50~65°C，第二區65~70°C，第三區75~100°C，機速10M/Min ;水性復合漿料底層由以下重量的組分制成:水性脂肪族聚氨酯樹脂(型號:LS-411) 50Kg，水性聚丙烯酸樹脂(RC-92-205) 50Kg，水性色膏30 Kg,水性流平劑(型號:RC-92-205) 0.5 Kg，水性助剝劑(型號:HM-77_236) I Kg，水性交聯劑(型號:XR-5508) 0.5 Kg,水性消泡劑(型號:DF-13_617) 0.5 Kg,水性增稠劑(型號:RM-4456) 0.2Kg，水性阻燃劑(型號:MA-13-961) 2 Kg，抗紫外線劑(型號:ATB9800) 2 Kg0
[0018](2)在水性復合漿料底層上涂覆水性復合漿料面層，傳送至中波紅外加熱烘箱中烘干后，與水性聚氨酯超細纖維合成革貝斯貼合烘干，得水性聚氨酯汽車座椅革半成品，水性復合漿料面層在中波紅外加熱烘箱中的烘干溫度區間為:第一區65~75°C，第二區75~85°C，第三區90~100°C，機速10M/Min ;水性復合漿料面層與水性聚氨酯超細纖維合成革貝斯貼合烘干的溫度區間為:第一區90~100°C，第二區100~110°C，第三區100°C，第四區110~115°C，機速8~10M/M ;水性復合漿料底層由以下重量的組分制成:水性色膏30 Kg,水性耐水解脂肪族聚氨酯樹脂(型號:SU-6023) 100 Kg，水性流平劑(型號:RC-92-205) 0.5Kg,水性交聯劑(型號:XR-5508) 5 Kg,水性消泡劑(型號:DF_13_617) 0.5 Kg,水性增稠劑(型號:RM-4456) 0.2 Kg，水性阻燃劑(型號:MA-13-961) 3 Kg0
[0019](3)在水性聚氨酯汽車座椅革半成品中的水性復合漿料面層上噴上噴劑，傳送至中波紅外加熱烘箱中烘干，即得水性聚氨酯汽車座椅革，噴劑由以下重量的組分組成:水性聚氨酯消光光油(型號:LS-77-826) 90 Kg，水性聚氨酯亮光光油(型號:ADH_1303) 10 Kg,水性耐磨手感劑(型號:ADD-4006)10 Kg，水50 Kg，水性抗紫外線劑(型號:ATB9800)2 Kg,水性阻燃劑(型號:MA-13-961)2 Kg ;噴劑的噴涂量為150g/m2;水性復合漿料面層噴上噴劑后，在中波紅外加熱烘箱中的烘干溫度區間為:第一區60~70°C，第二區70~90°C，第三區90~120°C。
[0020]實施例2
(I)在離型紙上涂覆水性復合漿料底層，傳送至中波紅外加熱烘箱中烘干，水性復合漿料底層在中波紅外加熱烘箱中的烘干溫度區間為:第一區50°C，第二區65°C，第三區75°C，機速8M/Min ;水性復合漿料底層由以下重量的組分制成:水性脂