本發明涉及一種汽車部件的生產工藝，尤其涉及一種汽車座椅滑軌加工工藝。
背景技術：
現有的汽車座椅滑軌，其通用的加工過程為沖壓、壓鉚、碰焊、電泳、總線組裝等，僅使用基材本身強度，無熱處理工藝，即使進行了熱處理，處理過程中受熱不均勻，處理時間太長，而且表面未進行其他保護性處理，容易生銹。采用以上加工過程加工出來的產品強度不夠，需要較厚基材才能保證產品達到國標行標的強度要求，基材使用率較低，產品過于笨重，不符合目前汽車輕量化的要求。并且鎖止機構容易變形，表面耐磨性能不高，使用穩定性在極限使用狀態次數偏低。
技術實現要素：
本發明的目的是為了解決現有技術的不足，提供一種提高汽車座椅滑軌強度性能指標的加工工藝。
本發明是通過以下技術方案實現。
一種汽車座椅滑軌加工工藝，包含以下步驟。
步驟一：沖壓，將汽車座椅滑軌的各個部件包括上滑軌、下滑軌及其附屬部件如鎖止機構等，進行沖壓成型。
步驟二；壓鉚，將步驟一中各部件進行壓鉚和焊接，組裝成上滑軌總成和下滑軌總成。
步驟三：高頻熱處理，將步驟二中的上滑軌總成和下滑軌總成分別通過高頻熱處理設備進行高頻熱處理。
步驟四：將高頻熱處理后的上滑軌總成和下滑軌總成進行上漆處理。
步驟五：將上漆后的上滑軌總成和下滑軌總成組裝成座椅滑軌總成。
步驟三所述高頻熱處理設備包括熱處理箱和傳送帶，所述熱處理箱內前段設有連接電源并以纏繞狀包裹住傳送帶的銅管和淬火液噴淋裝置。
作為本發明的進一步技術方案，步驟三中所述高頻熱處理步驟為：將待處理工件即所述汽車座椅滑軌的各個部件放置于傳送帶，銅管中通以高頻電流，工件通過銅管時被瞬間加熱，加熱完畢后繼續傳送至冷卻區，立即被淬火液噴淋裝置噴出的淬火液冷卻，待工件傳送出高頻熱處理設備后即完成高頻熱處理步驟。所述每個工件整個高頻熱處理過程時間為8-12秒。
作為本發明的進一步技術方案，所述高頻電流的頻率為200KHz～300KHz。
作為本發明的進一步技術方案，所述工件3被加熱至690℃-770℃。
作為本發明的進一步技術方案，所述淬火液為磷化劑。
所述汽車座椅滑軌的各個部件包括上滑軌、下滑軌及其附屬部件如鎖止機構等。
與現有技術相比，本發明的有益效果是：通過高頻熱處理工藝提高汽車座椅滑軌強度性能指標，包括增加滑軌表面硬度，滑軌結構力學強度和表面耐磨次數倍增，滑軌鎖止機構承載更大抗拉強度不容易變形。表面防銹性能改善，鹽霧時間增加到48小時。提高了產品使用壽命，同等基材滑軌通過熱處理工藝可以使用基材變薄達到國標行標各項性能，從而降低生產成本，減少使用基材響應國家排能減耗政策。
附圖說明
圖1為本發明的高頻熱處理設備結構示意圖。
圖中：熱處理箱1和傳送帶2、銅管11、淬火液噴淋裝置12、工件3。
具體實施方案
下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
實施例一。
步驟一：沖壓，將汽車座椅滑軌的各個部件包括上滑軌、下滑軌及其附屬部件如鎖止機構等，進行沖壓成型。
步驟二；壓鉚，將步驟一中各部件進行壓鉚和焊接，組裝成上滑軌總成和下滑軌總成。
步驟三：高頻熱處理，將步驟二中的上滑軌總成和下滑軌總成分別通過高頻熱處理設備進行高頻熱處理。將待處理工件3即所述汽車座椅滑軌的各個部件放置于傳送帶2，銅管11中通以200Hz高頻電流，工件3通過銅管11時被瞬間加熱至690℃，加熱完畢后繼續傳送至冷卻區，立即被淬火液噴淋裝置12噴出的磷化劑冷卻，待工件3傳送出高頻熱處理設備后即完成高頻熱處理步驟。所述每個工件整個高頻熱處理過程時間為8秒。
步驟四：將高頻熱處理后的上滑軌總成和下滑軌總成進行上漆處理。
步驟五：將上漆后的上滑軌總成和下滑軌總成組裝成座椅滑軌總成。
實施例二。
步驟一：沖壓，將汽車座椅滑軌的各個部件包括上滑軌、下滑軌及其附屬部件如鎖止機構等，進行沖壓成型。
步驟二；壓鉚，將步驟一中各部件進行壓鉚和焊接，組裝成上滑軌總成和下滑軌總成。
步驟三：高頻熱處理，將步驟二中的上滑軌總成和下滑軌總成分別通過高頻熱處理設備進行高頻熱處理。將待處理工件3即所述汽車座椅滑軌的各個部件放置于傳送帶2，銅管11中通以250KHz高頻電流，工件3通過銅管11時被瞬間加熱至720℃，加熱完畢后繼續傳送至冷卻區，立即被淬火液噴淋裝置12噴出的磷化劑冷卻，待工件3傳送出高頻熱處理設備后即完成高頻熱處理步驟。所述每個工件整個高頻熱處理過程時間為10秒。
步驟四：將高頻熱處理后的上滑軌總成和下滑軌總成進行上漆處理。
步驟五：將上漆后的上滑軌總成和下滑軌總成組裝成座椅滑軌總成。
實施例三。
步驟一：沖壓，將汽車座椅滑軌的各個部件包括上滑軌、下滑軌及其附屬部件如鎖止機構等，進行沖壓成型。
步驟二；壓鉚，將步驟一中各部件進行壓鉚和焊接，組裝成上滑軌總成和下滑軌總成。
步驟三：高頻熱處理，將步驟二中的上滑軌總成和下滑軌總成分別通過高頻熱處理設備進行高頻熱處理。將待處理工件3即所述汽車座椅滑軌的各個部件放置于傳送帶2，銅管11中通以300KHz高頻電流，工件3通過銅管11時被瞬間加熱至770℃，加熱完畢后繼續傳送至冷卻區，立即被淬火液噴淋裝置12噴出的磷化劑冷卻，待工件3傳送出高頻熱處理設備后即完成高頻熱處理步驟。所述每個工件整個高頻熱處理過程時間為10秒。
步驟四：將高頻熱處理后的上滑軌總成和下滑軌總成進行上漆處理。
步驟五：將上漆后的上滑軌總成和下滑軌總成組裝成座椅滑軌總成。
采用本發明工藝后，工件3表面硬度可以達到HRC45-65度之間,基材芯部硬度可以HRC25-45之間。同等滑軌工件拉伸強度，抗拉強度增強10%-45%，屈服強度增強35%-60%，詳見表1。
工件3表面耐磨次數增加50%以上，詳見表2。
鎖止機構承載抗拉強度增加35%以上，詳見表3。
工件3表面防銹性能改善，鹽霧時間增加到48小時。
所述滑軌使用更薄基材達到同等國標行標參數，減少使用基材，降低生產成本節約能源。
表1：滑軌改變部分拉伸強度對照表。
表2：單支滑軌滑動力（耐磨）對照表。
表3：單支滑軌解鎖板強度對照表。
以上3個表格中，序號1為未采用高頻熱處理的現有汽車座椅滑軌加工工藝加工出來的產品的參數。序號2為按實施例一工藝加工出來的產品的參數，序號3為按實施例三工藝加工出來的產品的參數。