專利名稱：精煉渣及鋼水精煉方法
技術領域：
本發明涉及精煉渣及鋼水精煉方法，屬于冶金領域。
背景技術：
簾線鋼是優質硬線鋼的精品，是潔凈鋼的代表產品和鋼鐵企業線材生產水平的標 志性產品，也是商用鋼中強度最高的鋼種，被譽為鋼鐵產品中“皇冠上的明珠”。鋼簾線主要 用于輪胎子午線增強用的骨架以及傳輸皮帶等工業領域，具有強度高、韌性好的特點，生產 鋼簾線的過程是將5. 5mm的盤條拉拔成Φ0. 15 0. 38mm的細絲，此過程使線材長度增加 1000 1400倍，截面積縮小至原來的0. 08%，已經接近拉拔工藝的極限，并且要求拉拔及 合股過程中IOOkm斷絲不超過1次。因此它對鋼水純凈度、夾雜物尺寸、形態以及盤條表面 質量等都有極高的要求，是線材制品中質量要求最高、生產難度最大的鋼種之一。由于簾線鋼的生產難度較大，生產簾線鋼的廠家不多，因此關于簾線鋼精煉的研 究報道也較少。《鞍鋼技術》雜志(2007年，第4期，第6-8，24頁，合成渣精煉法控制簾線鋼 中的非金屬夾雜物，耿繼雙、郭大勇等著)報道了簾線鋼生產中鋼包渣的控制方法，該方法 通過添加硅灰石及相似成分，造低堿度合成渣，在LF (即精練爐)精煉工序加入該合成渣對 鋼包渣進行改性處理。《金屬材料與冶金工程》雜志(2010年2月，第38卷第1期，第26_29頁，湘簾線鋼 煉鋼工藝控制，王軍著)報道了湘簾線鋼生產中鋼包渣控制的方法，該方法在轉爐出鋼過 程僅對鋼水進行脫氧合金化，在精煉過程采用硅鐵粉對鋼包渣進行脫氧和白渣處理。以上文獻公開的簾線鋼生產中使用的精煉渣或及鋼包渣的控制方法存在以下不 足使用硅灰石或合成渣調整爐渣成分，因硅灰石或合成渣均采用為礦物原料，其成分波動 大，熔化速度慢，對精煉時間要求較長，精煉終渣成分準確控制難度大，使用硅鐵粉對鋼包 渣進行改性處理，同樣存在上述問題，且成本高；另一方面，轉爐出鋼過程未對鋼水進行有 效地覆蓋和保護，會增加鋼水從空氣中吸氮、吸氧的幾率，從而影響鋼水的潔凈度。如果所 生產的鋼的潔凈度達不到簾線鋼要求，則作為其它性能要求更低的鋼種使用，增加了企業 的經濟損失。
發明內容
本發明所要解決的第一個技術問題是提供一種精煉渣，該精煉渣可以降低簾線鋼 等鋼水中的雜質含量，提高鋼水的潔凈度。本發明精煉渣含有如下重量份的組分40 55份CaO，30 45份SiO2,10 25 份 CaF2 ο其中，本發明精煉渣優選由如下重量份的組分組成40 55份Ca0，30 45份 SiO2,10 25 份 CaF2。進一步的，本發明精煉渣還包括如下重量份的組分≤3份Al2O3,≤2份TiO2，其 中，Al2O3和TiO2的含量均不為0。
其中，本發明精煉渣的堿度CaCVSiO2的值優選為1. 0 1. 4。
其中，本發明精煉渣的顆粒直徑優選彡20mm，更優選彡10mm。本發明還提供了上述精煉渣在精煉鋼水中的用途，其中，所述的鋼水為簾線鋼鋼 水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。本發明還提供了鋼水精煉的方法，該方法為初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第 一批精煉渣，第一批精煉渣的加入量為5 8千克/噸鋼水，鋼水到達精煉爐后加入第二批 精煉渣，第二批精煉渣的加入量為5 10千克/噸鋼水(優選為7 9千克/噸鋼水)； 其中，所述的鋼水為簾線鋼鋼水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。所述的精煉渣優選為上述的 本發明精煉渣。其中，本發明鋼水精煉方法，在初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第一批精煉渣后， 優選向鋼水中吹入氬氣。進一步的，向鋼水中吹入氬氣的速度優選為1 2. 5標準升/分 鐘(標準升即在1個標準大氣壓下的體積)。本發明可以有效控制鋼中的雜質，并使鋼中夾雜物成分位于塑性區域，提高了產 品質量。為多種鋼種的生產，特別是簾線鋼的生產提供了一種新的選擇，具有廣闊的應用前
旦
ο
具體實施例方式本發明精煉渣含有如下重量份的組分40 55份Ca0，30 45份SiO2,10 25 份 CaF2 ο其中，本發明精煉渣優選由如下重量份的組分組成40 55份Ca0，30 45份 SiO2,10 25 份 CaF2。進一步的，本發明精煉渣還包括如下重量份的組分3份Al2O3,彡2份TiO2，其 中，Al2O3和TiO2的含量均不為0。其中，本發明精煉渣的堿度CaCVSiO2的值優選為1. 0 1. 4。其中，本發明精煉渣的顆粒直徑優選彡20mm，更優選彡10mm。本發明精煉渣可以按照常規方法將各組分混合即可制得。進一步的，綜合考慮生產成本，所制得的精煉渣中還可能含有一些不可避免的雜 質，如P、S等雜質，如果含有P、S雜質，則最好控制P、S雜質在精煉渣中的重量百分含量均 彡 0. 08%。本發明還提供了上述精煉渣在精煉鋼水中的用途，其中，所述的鋼水為簾線鋼鋼 水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。本發明還提供了鋼水精煉方法，該方法為初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第一 批精煉渣，第一批精煉渣的加入量為5 8千克/噸鋼水，鋼水到達精煉爐后加入第二批精 煉渣，第二批精煉渣的加入量為5 10千克/噸鋼水(優選為7 9千克/噸鋼水)；其 中，所述的鋼水為簾線鋼鋼水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。所述的精煉渣為上述的本發明 精煉渣。本發明鋼水精煉方法通過分兩批加入精煉渣，可以充分利用鋼、渣混沖，提前形成 液渣層，隔絕鋼水與空氣，減少鋼水吸氧、吸氮量，減少精煉過程加熱時間，以提高鋼水的潔 凈度，易實現精煉終渣成分的準確控制，從而提高產品質量。
其中，上述簾線鋼、硬線鋼或鋼絞線鋼的制備方法均可以采用常規的步驟和條件 進行，例如，簾線鋼的制備包括轉爐吹煉鋼水，出鋼后進行脫氧合金化，然后進行爐外精煉， 最后進行澆鑄。進一步的，將冶煉后的鋼水進行合金化也可以采用常規方法，例如，在出鋼 過程中，加入各種合金以及碳質材料以保證合金化后，達到簾線鋼中對C以及各組分的含 量要求即可。所述爐外精煉也可以采用常規方法，例如，在LF爐設備中進行爐外精煉，保持 溫度并對鋼中各合金成分進行微調。所述澆鑄也可以采用常規方法，例如，采用連鑄的方法 進行澆鑄將爐外精煉后的鋼水連續地注入到結晶器中，經結晶器冷卻，使鋼水表面凝成硬 殼，將該具有硬殼的鋼水從結晶器的出口連續拉出，使其在二次冷卻區和拉矯區冷卻而全 部凝固，在拉矯區的出口得到連鑄坯。其中，本發明鋼水精煉方法，在初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第一批精煉渣后， 優選向鋼水中吹入氬氣。進一步的，向鋼水中吹入氬氣的速度優選為1 2. 5標準升/分
鐘。 下面結合實施例對本發明的具體實施方式
做進一步的描述，并不因此將本發明限 制在所述的實施例范圍之中。實施例1采用本發明精煉渣精煉簾線鋼(P72LX鋼)鋼水(1)轉爐冶煉轉爐冶煉時，轉爐內加入120噸鐵水進行頂、底復吹轉爐吹煉，吹煉時間為15-30 分鐘，吹煉終點溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點鋼水的P含量為0. 004-0. 006重 量％, S含量為0. 007-0. 010重量％。(2)出鋼在轉爐出鋼過程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質加入量使得鋼水中C含量為0. 50-0. 60重量％、Si含量為0. 10-0. 15重量％、Mn含量為 0. 40-0. 50重量％ ；然后隨鋼流向鋼包內加入精煉渣(顆粒直徑為0-8毫米)，精煉渣的加 入量為5-6千克/噸鋼水，出鋼過程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標 準升/分鐘，吹氬時間為4-10分鐘。所用精煉渣的組分(以重量計)為40份CaO，32份SiO2,12份CaF2, 2份Al2O3，1 份 TiO2。(3)精煉將鋼水用RH爐進行脫氫處理；用LF爐加熱調整溫度，在LF爐加入第二批精煉渣 對鋼包渣的組成進行準確控制(精煉渣加入量為7 9千克/噸鋼水)，并對鋼水各成分進 行微調后，加熱鋼水到1560-1570°C。按照上述方法冶煉并精煉鋼水4爐，精煉結束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 00-1. 40，Al2O3 重量含量為 6. 36-8. 46%。(4)連鑄分別或者依次將4爐精煉后的鋼水在6機6流方坯連鑄機上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1485-1500°C，鑄機拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0. 0056-0. 007重量％，S含量為0. 007-0. 0081重量％，
含量為 0. 00166-0. 00189 重量 ％，[N]含量為 0. 0040-0. 00469 重量 ％。從以上實施例的結果可以看出，采用本發明提供的方法生產得到的簾線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均控制在較低水平，完全能夠滿足鋼的質量要求，且鋼中夾雜物成分位于塑性區。實施例2采用本發明精煉渣精煉硬線鋼(60鋼)鋼水(1)轉爐冶煉轉爐冶煉時，轉爐內加入120噸鐵水進行頂、底復吹轉爐吹煉，吹煉時間為15-30 分鐘，吹煉終點溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點鋼水的P含量為0. 007-0. 009重 量％，S含量為0. 008-0. 010重量％。(2)出鋼在轉爐出鋼過程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質加入量使得鋼水中C含量為0. 45-0. 55重量％、Si含量為0. 12-0. 17重量％、Mn含量為 0. 45-0. 55重量％ ；然后隨鋼流向鋼包內加入精煉渣(顆粒直徑為0-8毫米)，精煉渣的加 入量為5-6千克/噸鋼水，出鋼過程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標 準升/分鐘，吹氬時間為4-10分鐘。所用精煉渣的組分(以重量計)為55份CaO，44份SiO2, 22份CaF2, 3份Al2O3，2 份 TiO2。(3)精煉用LF爐加熱調整溫度，在LF爐加入第二批精煉渣對鋼包渣的組成進行準確控 制(精煉渣加入量為5 10千克/噸鋼水)，并對鋼水各成分進行微調后，加熱鋼水到 1575-1590°C ；將鋼水用RH爐進行脫氫處理。按照上述方法冶煉并精煉鋼水5爐，精煉結束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 00-1. 35，Al2O3 重量含量為 6. 50-8. 51 %。(4)連鑄分別或者依次將5爐精煉后的鋼水在6機6流方坯連鑄機上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1495_1510°C，鑄機拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0. 008-0.011重量％，S含量為0. 008-0.011重量％，
含量為 0. 0018-0. 0020 重量 ％，[N]含量為 0. 0045-0. 0056 重量 ％。從以上實施例的結果可以看出，采用本發明提供的方法生產得到的硬線鋼的中間 包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均控制在較低水平，完全能夠滿足鋼的質量要求，且 鋼中夾雜物成分位于塑性區。實施例3采用本發明精煉渣精煉鋼絞線鋼(82MnA)鋼水(1)轉爐冶煉轉爐冶煉時，轉爐內加入120噸鐵水進行頂、底復吹轉爐吹煉，吹煉時間為15-30 分鐘，吹煉終點溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點鋼水的P含量為0. 007-0. 013重 M%, S 含量為 0. 010-0. 013 重量％。(2)出鋼在轉爐出鋼過程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質加入量使得鋼水中C含量為0. 50-0. 60重量％、Si含量為0. 10-0. 15重量％、Mn含量為 0. 50-0. 60重量％ ；然后隨鋼流向鋼包內加入精煉渣(顆粒直徑為0-8毫米)，精煉渣的加 入量為5-6千克/噸鋼水，出鋼過程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標準升/分鐘，吹氬時間為4-10分鐘。所用精煉渣的組分(以重量計)為50份CaO，35份SiO2,17份CaF2, 2份Al2O3,0. 5 份 TiO2。(3)精煉 用LF爐加熱調整溫度，在LF爐加入第二批精煉渣對鋼包渣的組成進行準確控 制(精煉渣加入量為8 9千克/噸鋼水)，并對鋼水各成分進行微調后，加熱鋼水到 1555-1575°C ；將鋼水用RH爐進行脫氫處理。按照上述方法冶煉并精煉鋼水4爐，精煉結束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 00-1. 38，Al2O3 重量含量為 5. 80-8. 29%。(4)連鑄分別或者依次將5爐精煉后的鋼水在6機6流方坯連鑄機上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1475_1490°C，鑄機拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0.0092-0. 013重量％，S含量為0.009-0. 013重量％，
含量為 0. 0013-0. 0020 重量 ％，[N]含量為 0. 0045-0. 0054 重量 ％。從以上實施例的結果可以看出，采用本發明提供的方法生產得到的鋼絞線鋼的中 間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均控制在較低水平，完全能夠滿足鋼的質量要求， 且鋼中夾雜物成分位于塑性區。試驗例1采用常規精煉渣精煉簾線鋼(P72LX鋼)鋼水(1)轉爐冶煉轉爐冶煉時，轉爐內加入120噸鐵水進行頂、底復吹轉爐吹煉，吹煉時間為15-30 分鐘，吹煉終點溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點鋼水的P含量為0. 004-0. 006重 量％, S含量為0. 007-0. 010重量％。(2)出鋼在轉爐出鋼過程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質加入量使得鋼水中C含量為0. 52-0. 61重量％、Si含量為0. 10-0. 15重量％、Mn含量為 0. 40-0. 50重量％ ；然后隨鋼流向鋼包內加入精煉渣(顆粒直徑為0-8毫米)，精煉渣的加 入量為5-6千克/噸鋼水，出鋼過程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標 準升/分鐘，吹氬時間為4-10分鐘。所用精煉渣的組分(以重量計)為50份CaO，16份SiO2,9份CaF2, 5份SiC，4份 Al2O30⑶精煉將鋼水用RH爐進行脫氫處理；用LF爐加熱調整溫度，在LF爐加入第二批精煉渣 對鋼包渣的組成進行準確控制(精煉渣加入量為8 9千克/噸鋼水)，并對鋼水各成分進 行微調后，加熱鋼水到1560-1570°C。按照上述方法冶煉并精煉鋼水4爐，精煉結束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 51-2. 10，Al2O3 重量含量為 6. 56-8. 76%。(4)連鑄分別或者依次將4爐精煉后的鋼水在6機6流方坯連鑄機上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1485_1500°C，鑄機拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析中間包鋼水中P含量為0. 0066-0. 0078重量％，S含量為0. 008-0. 0096重量％，
含量為 0. 0018-0. 00192 重量 ％，[N]含量為 0. 0044-0. 0053 重量 ％。從實施例1與試驗例1的結果對比可以看出，采用本發明精練渣生產得到的簾線 鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均較低，且鋼中夾雜物成分完全位于塑性 區。而采用常規精練渣生產得到的簾線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量偏 高，且鋼中夾雜物成分部分偏離塑性區。試驗例2采用常規方法精煉硬線鋼(60鋼)鋼水(1)轉爐冶煉 轉爐冶煉時，轉爐內加入120噸鐵水進行頂、底復吹轉爐吹煉，吹煉時間為15-30 分鐘，吹煉終點溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點鋼水的P含量為0. 007-0. 009重 量％，S含量為0. 008-0. 010重量％。(2)出鋼在轉爐出鋼過程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質加入量使得鋼水中C含量為0. 45-0. 55重量％、Si含量為0. 12-0. 17重量％、Mn含量為 0. 45-0. 55重量％ ；出鋼過程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標準升/ 分鐘，吹氬時間為4-10分鐘。(3)精煉用LF爐加熱調整溫度，在LF爐加入精煉渣對鋼包渣的組成進行準確控制(精煉 渣加入量為5 10千克/噸鋼水)并對鋼水各成分進行微調后，加熱鋼水到1575-1590°C; 將鋼水用RH爐進行脫氫處理。所用精煉渣的組分(以重量計)為55份CaO，44份SiO2, 22份CaF2, 3份Al2O3，2 份 TiO2。按照上述方法冶煉并精煉鋼水5爐，精煉結束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 77-2. 25，Al2O3 重量含量為 7. 50-9. 54%。(4)連鑄分別或者依次將5爐精煉后的鋼水在6機6流方坯連鑄機上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1495_1510°C，鑄機拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0. 0085-0. 013重量％，S含量為0. 0091-0. 013重量％，
含量為 0. 0018-0. 0022 重量 ％，[N]含量為 0. 0051-0. 0059 重量 ％。從試驗例2和實施例2的對比可以看出，采用相同的精練渣，采用本發明方法生產 得到的硬線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均較低，且鋼中夾雜物成分完全 位于塑性區。而采用常規方法生產得到的硬線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的 含量均較高，對硬線鋼的質量有不利的影響，且鋼中夾雜物成分部分偏離塑性區。試驗例3采用常規方法和常規精煉鋼絞線鋼(82MnA)鋼水(1)轉爐冶煉轉爐冶煉時，轉爐內加入120噸鐵水進行頂、底復吹轉爐吹煉，吹煉時間為15-30 分鐘，吹煉終點溫度為1670-1690°C。取樣分析，吹煉終點鋼水的P含量為0. 007-0. 013重 M%, S 含量為 0. 010-0. 013 重量％。(2)出鋼
在轉爐出鋼過程中，加入增碳劑、硅鐵、錳鐵等進行C、Si、Mn元素的合金化，各物 質加入量使得鋼水中C含量為0. 50-0. 60重量％、Si含量為0. 10-0. 15重量％、Mn含量為 0. 50-0. 60重量％ ；出鋼過程鋼包采用底部吹氬氣，每噸鋼水吹氬流量為1. 2-2. 2標準升/ 分鐘，吹氬時間為4-10分鐘。(3)精煉 用LF爐加熱調整溫度，在LF爐加入精煉渣對鋼包渣的組成進行準確控制(精煉 渣加入量為8 9千克/噸鋼水)，并對鋼水各成分進行微調后，加熱鋼水到1555-1575 ; 將鋼水用RH爐進行脫氫處理。所用精煉渣的組分(以重量計)為45份CaO，15份SiO2,6份CaF2, 7份SiC，3份 Al2O30按照上述方法冶煉并精煉鋼水4爐，精煉結束后，分別取樣分析鋼包渣中二元堿 度(Ca0/Si02)為 1. 64-2. 38，Al2O3 重量含量為 6. 80-9. 29%。(4)連鑄分別或者依次將5爐精煉后的鋼水在6機6流方坯連鑄機上澆鑄，并使鑄坯斷面 為280mmX 380mm，中間包溫度為1475_1490°C，鑄機拉速0. 65-0. 75m/min。分別取樣分析 中間包鋼水中P含量為0.011-0. 017重量％，S含量為0.010-0. 016重量％，
含量為 0. 0017-0. 0026 重量 ％，[N]含量為 0. 0050-0. 0061 重量 ％。從試驗例3和實施例3的對比可以看出，采用常規方法和常規精練渣所生產的鋼 絞線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均較高，且[P]、[S]、
、[N]的含量波 動范圍較大，鋼中夾雜物成分部分偏離塑性區。而采用本發明方法和本發明精練渣所生產 的鋼絞線鋼的中間包成品中的[P]、[S]、
、[N]的含量均較低，且鋼中夾雜物成分完全位 于塑性區。
權利要求
精煉渣，其特征在于含有如下重量份的組分40～55份CaO，30～45份SiO2，10～25份CaF2。
2.根據權利要求1所述的精煉渣，其特征在于由如下重量份的組分組成40 55份 CaO, 30 45 份 SiO2,10 25 份 CaF2。
3.根據權利要求1所述的精煉渣，其特征在于還包括如下重量份的組分3份Al2O3， 彡2份TiO2,其中，Al2O3和TiO2的含量均不為0。
4.根據權利要求1 3任一項所述的精煉渣，其特征在于所述精煉渣的堿度CaCVSiO2 的值為1. 0 1. 4，所述精煉渣的顆粒直徑彡20mm。
5.權利要求1 4任一項所述的精煉渣在精煉鋼水中的用途，其中，所述的鋼水為簾線 鋼鋼水、硬線鋼鋼水或鋼絞線鋼鋼水。
6.鋼水精煉方法，其特征在于初煉鋼水合金化后隨鋼水流加入第一批精煉渣，第一 批精煉渣的加入量為5 8千克/噸鋼水，鋼水到達精煉爐后加入第二批 精煉渣，第二批精 煉渣的加入量為5 10千克/噸鋼水；其中，所述的鋼水為簾線鋼鋼水、硬線鋼鋼水或鋼絞 線鋼鋼水。
7.根據權利要求6所述的鋼水精煉方法，其特征在于第二批精煉渣的加入量為7 9 千克/噸鋼水。
8.根據權利要求6或7所述的鋼水精煉方法，其特征在于所述的精煉渣為權利要求 1 5任一項所述的精煉渣。
9.根據權利要求6 8任一項所述的鋼水精煉方法，其特征在于初煉鋼水合金化后 隨鋼水流加入第一批精煉渣后，向鋼水中吹入氬氣。
10.根據權利要求9所 的鋼水精煉方法，其特征在于向鋼水中吹入氬氣的速度為 1 2. 5標準升/分鐘。
全文摘要
本發明涉及精煉渣及鋼水精煉方法，屬于冶金領域。本發明所解決的技術問題是提供了一種精煉渣，該精煉渣可以降低簾線鋼等鋼水中的雜質含量，提高鋼水的潔凈度。本發明精煉渣含有如下重量份的組分40～55份CaO，30～45份SiO2，10～25份CaF2。本發明可以有效控制鋼中的雜質，并使鋼中夾雜物成分位于塑性區域，提高了產品質量。為多種鋼種的生產，特別是簾線鋼的生產提供了一種新的選擇，具有廣闊的應用前景。
文檔編號C21C7/072GK101956045SQ20101029338
公開日2011年1月26日 申請日期2010年9月27日 優先權日2010年9月27日
發明者馮遠超, 周偉, 張敏, 曾建華, 李桂軍, 李青春, 楊森祥, 楊洪波, 陳天明, 陳永 申請人:攀鋼集團鋼鐵釩鈦股份有限公司;攀鋼集團研究院有限公司;攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀鋼集團攀枝花鋼釩有限公司