本發明涉及固體廢棄物資源化和無害化利用領域，具體而言，涉及一種煤液化萃取殘渣中回收鉬的方法。
背景技術：
鐵系催化劑因為有較好的煤液化催化活性而一直備受關注，在鐵系催化劑中加入鉬等第二組分加以改性，鉬與鐵復合產生協同催化作用可以進一步的降低鐵系催化劑的粒徑，改善分散性，提高催化劑活性。然而因鉬的加入對催化劑的成本影響頗大，因此如能對催化劑中的鉬加以回收利用、降低催化劑成本，則對含鉬的鐵系催化劑的開發利用具有很好的促進作用。另外，我國作為資源消費大國，目前從國外進口的有色金屬逐年遞增，隨著礦產資源的日益緊張，資源的二次綜合利用愈來愈受到重視，催化劑中有色金屬的二次利用減少了催化劑對環境的污染，促進了社會的可持續發展，具有重要的社會和經濟意義。
煤直接液化殘渣經萃取分離提取油和瀝青組分后，剩余物主要由兩部分組成，一部分是失活的廢催化劑，含有鐵(Fe)、鉬(Mo)等元素，這些元素均以金屬硫化物的形式存在，其中鉬元素含量在0.1-3wt％左右；另一部分則是在煤直接液化過程中產生的大量的灰分，還有大量的雜質如SiO2、Al2O3、MgO、CaO等。這兩部分結合非常牢固，無法采用物理分級技術進行分離，從而增加了鉬元素的回收難度。
專利US6153155公開了一種煤液化殘渣中回收鉬的方法，該方法先將煤直接液化固體殘余物先進行焦化再燃燒，然后用氨和碳酸銨對煙塵進行處理以得到鉬酸銨，該方法對煤液化殘渣的利用不夠徹底，對鉬的回收效率不高。專利US4417972在甲醇和氧化劑如過氧化氫存在下利用硫酸與煤液化殘渣進行反應，鉬被萃取進入水相而得到回收，該方法所用化學試劑較多，成本較高。專利CN102361994A則采用酸溶、氨氣壓力下高溫高壓處理，再加入無機酸、分離、通入硫化氫、分離等步驟將鉬轉化成硫化鉬而使鉬得到回收，該方法工藝較為復雜。
因此，為實現煤直接液化萃取殘渣無害化和資源化利用的目的，針對煤直接液化萃取殘渣成分復雜、鉬含量低的問題，迫切需要一種簡便、高效，而且環境友好、成本低，回收得到高純的無機鉬化合物的回收鉬元素的方法。
技術實現要素：
本發明旨在提供一種煤液化萃取殘渣中回收鉬的方法，以提供一種簡便、高效、環境友好、成本低的回收鉬元素的方法。
為了實現上述目的，根據本發明的一個方面，提供了一種煤液化萃取殘渣中回收鉬的方法。該方法包括以下步驟：S1，將煤液化萃取殘渣與固體堿研磨混合后焙燒；S2，將焙燒后得到的固體進行水浸，得到的浸取液通過濃縮結晶得到鉬酸鹽結晶。
進一步地，固體堿選自由氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳酸鈉和碳酸鉀組成的組中的一種或多種。
進一步地，固體堿與煤液化萃取殘渣的質量比為1.0:2.0～30.0。
進一步地，固體堿與煤液化萃取殘渣的質量比為1.0:5.0～20.0。
進一步地，焙燒的溫度在400～700℃之間，焙燒的時間為0.5～4.0小時。
進一步地，焙燒的溫度在500-600℃之間，焙燒的時間為1.5～2.5小時。
進一步地，S1中，煤液化萃取殘渣與固體堿研磨具體包括：取固體堿加入到煤液化萃取殘渣中，混合充分研磨，研磨過程中加入少量去離子水，使固體堿充分分散在煤液化萃取殘渣中，去離子水與煤液化萃取殘渣的重量比為1:1～10。
進一步地，S2中水浸具體包括：取焙燒后得到的固體，加入去離子水進行水浸，攪拌0.5小時以上，離心分離得到第一濾液，向過濾得到的固體殘渣中重新加入去離子水進行攪拌浸取，得到第二濾液，混合第一濾液和第二濾液，得到浸取液；其中，水浸的溫度為50～90℃，固體與去離子水的總重量比為1.0:5.0～100。
進一步地，固體與去離子水的總重量比為1.0:20～50。
進一步地，S2中濃縮結晶包括：取浸取液，蒸發濃縮，蒸發掉1/2～3/4的水份，然后采用酸調節pH至8～9，加入少量硫酸鎂，產生沉淀，離心分離，去除固體沉淀，得到濾液，硫酸鎂與煤液化萃取殘渣的重量比為1:5～20；向濾液中可加入少量金屬氯化物，然后繼續蒸發濃度，得到鉬酸鹽結晶，金屬氯化物與煤液化萃取殘渣的重量比為1:5～20。
進一步地，酸為硝酸、硫酸和鹽酸中的一種或多種；金屬氯化物為氯化鈣、氯化銅、氯化鐵中的一種或多種。
應用本發明的技術方案，采用濕式堿提取法對煤液化萃取殘渣進行處理，然后水浸、濃縮結晶，回收其中的微量鉬元素。該回收方法工藝路線簡單、成本低、環境友好，提取效率高，得到的鉬元素化合物純度高，具有較高的商業回收價值。
具體實施方式
需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將結合實施例來詳細說明本發明。
根據本發明一種典型的實施方式，提供一種煤液化萃取殘渣中回收鉬的方法。該方法包括以下步驟：S1，將煤液化萃取殘渣與固體堿研磨混合后焙燒；S2，將焙燒后得到的固體進行水浸，得到的浸取液通過濃縮結晶得到鉬酸鹽結晶。
應用本發明的技術方案，采用濕式堿提取法對煤直接液化萃取殘渣進行處理，然后水浸、濃縮結晶，回收其中的微量鉬元素。該回收方法工藝路線簡單、成本低、環境友好，提取效率高，得到的鉬元素化合物純度高，具有較高的商業回收價值。
優選的，固體堿選自由氫氧化鈉、氫氧化鉀、碳酸鈉和碳酸鉀組成的組中的一種或多種。這些堿易得，價格低，有利于控制工業成本。
優選的，固體堿與煤液化萃取殘渣的質量比為1.0:2.0～30.0。在此比例范圍內，既可以使鉬化合物與固體堿充分反應，又不會造成過多的固體堿浪費。進一步優選的，固體堿與煤液化萃取殘渣的質量比為1.0:5.0～20.0。
根據本發明一種典型的實施方式，焙燒的溫度在400～700℃之間，焙燒的時間為0.5～4.0小時。既可以使鉬化合物與固體堿充分反應，不會造成固體堿的過多浪費。優選的，焙燒的溫度在500-600℃之間，焙燒的時間為1.5～2.5小時。
根據本發明一種典型的實施方式，S1中，煤液化萃取殘渣與固體堿研磨具體包括：取固體堿加入到煤液化萃取殘渣中，混合充分研磨，研磨過程中加入少量去離子水，去離子水與煤液化萃取殘渣的重量比為1:1～10，使固體堿充分分散在煤液化萃取殘渣中。鉬化合物可以認為完全分散在煤液化萃取殘渣中，固體堿充分分散在煤液化萃取殘渣中有利于與鉬化合物充分接觸反應，從而提高提取率。
根據本發明一種典型的實施方式，S2中水浸具體包括：取焙燒后得到的固體，加入去離子水進行水浸，攪拌0.5小時以上，離心分離得到第一濾液，向過濾得到的固體殘渣中重新加入去離子水進行攪拌浸取，得到第二濾液，混合第一濾液和第二濾液，得到浸取液；其中，水浸的溫度為50～90℃，固體與去離子水的總重量(兩次加入的綜合)比為1.0:5.0～100。在此條件下可以充分浸出鉬元素。優選的，固體與去離子水的總重量比為1.0:20～50。
根據本發明一種典型的實施方式，S2中濃縮結晶包括：取浸取液，蒸發濃縮，蒸發掉1/2～3/4的水份，然后采用酸調節pH至8～9，加入少量硫酸鎂，產生沉淀，離心分離，去除固體沉淀，得到濾液，硫酸鎂與煤液化萃取殘渣的重量比為1:5～20；向濾液中可加入少量金屬氯化物，然后繼續蒸發濃度，得到鉬酸鹽結晶，金屬氯化物與煤液化萃取殘渣的重量比為1:5～20。其中，硫酸鎂的作用將硅酸鹽沉淀出來，金屬氯化物的作用是將鉬元素沉淀出來。
優選的，酸為硝酸、硫酸和鹽酸中的一種或多種；金屬氯化物為氯化鈣、氯化銅、氯化鐵中的一種或多種。硝酸氧化性強，會使浸取液中的金屬雜質離子更多，鹽酸會引入新的雜質離子，硫酸能夠浸取鉬元素，像鈣，鎂等元素幾乎很少浸取出來，又不會引入新的雜質離子，所以優選。氯化鈣經濟實惠，也容易使鉬酸根離子以鉬酸鈣的形式沉淀出來，所以優選。
根據本發明一種典型的實施方式，煤液化萃取殘渣中回收鉬的方法具體包括以下步驟：第一步：固體堿和煤液化萃取殘渣研磨配置，取一定量固體堿加入到固體萃取殘渣中，混合充分研磨，研磨過程中加入少量水，使堿充分分散在固體萃取殘渣中，固體堿為氫氧化鈉，碳酸鈉，氫氧化鉀中至少一種，固體堿與煤液化萃取殘渣的重量比為1.0:2.0～30.0，優選1.0:5.0～20.0；第二步：取一定量固體堿和煤液化萃取殘渣混合物，放置于馬弗爐進行焙燒，通入空氣，有氧條件下焙燒，焙燒溫度為400～700℃，優選500～600℃，焙燒時間為0.5～4.0小時，優選1.5～2.5小時，經焙燒充分氧化，得到復合金屬氧化物固體材料；第三步：取一定量焙燒后的固體殘渣，加入一定量去離子水進行浸取，浸取溫度范圍為50～90℃，固體殘渣與水的重量比為1.0:5.0～100，優選1.0:20～50；充分攪拌0.5小時以上，離心分離得到第一濾液；固體殘渣中重新加入水進行攪拌浸取，得到第二濾液。混合第一濾液和第二濾液，得到浸取液；第四步：取一定量的浸取液，進行蒸發濃縮，蒸發1/2-3/4水份，然后采用酸調節pH至8-9，所述酸可以為：硝酸、硫酸和鹽酸，優選硫酸，加入少量硫酸鎂，產生沉淀，離心分離，去除固體沉淀，得到濾液；第五步：濾液中可加入少量金屬氯化物：如氯化鈣、綠化銅、氯化鐵等，優選氯化鈣，然后繼續蒸發濃度，得到鉬酸金屬鹽結晶，鉬酸金屬鹽結晶為高純的鉬酸鈉、鉬酸鈣、鉬酸銅或鉬酸鐵。
下面將結合實施例進一步說明本發明的有益效果。
實施例1
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.5克氫氧化鈉，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于550℃的馬弗爐中焙燒2h。將焙燒后的固體混合物投入到100ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到200ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為96％。浸取液蒸發濃縮至50ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品經XRD分析，固體樣品為鉬酸鈉，分子式為Na2MoO4·2H2O，鉬總回收率為84％。
實施例2
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.5克氫氧化鈉，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于550℃的馬弗爐中焙燒2h。將焙燒后的固體混合物投入到100ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到200ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為96％。浸取液蒸發濃縮至50ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品。樣品經XRD分析為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為94％。
實施例3
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.5克氫氧化鈉，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于500℃的馬弗爐中焙燒1h。將焙燒后的固體混合物投入到100ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到200ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為95％。浸取液蒸發濃縮至50ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品。樣品經XRD分析為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為92％。
實施例4
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.5克氫氧化鈉，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于500℃的馬弗爐中焙燒1.5h。將焙燒后的固體混合物投入到100ml去離子水中，并在50℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在50℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到200ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為95％。浸取液蒸發濃縮至50ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品。樣品經XRD分析為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為91％。
實施例5
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.5克氫氧化鈉，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于500℃的馬弗爐中焙燒2.5h。將焙燒后的固體混合物投入到100ml去離子水中，并在90℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在90℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到200ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為96％。浸取液蒸發濃縮至50ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品。樣品經XRD分析為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為93％。
實施例6
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.5克氫氧化鈉，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于550℃的馬弗爐中焙燒2h。將焙燒后的固體混合物投入到100ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到200ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為96％。浸取液蒸發濃縮至50ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化銅，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品。樣品經XRD分析為鉬酸銅，分子式為CuMoO4，鉬總回收率為92％。
實施例7
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.5克氫氧化鈉，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于550℃的馬弗爐中焙燒2h。將焙燒后的固體混合物投入到100ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到200ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為96％。浸取液蒸發濃縮至50ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鐵，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品。樣品經XRD分析為鉬酸鐵，分子式為Fe2(MoO4)3，鉬總回收率為90％。
實施例8
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.25克氫氧化鈉和0.25g氫氧化鉀，并加入1.5克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于550℃的馬弗爐中焙燒2h。將焙燒后的固體混合物投入到100ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到200ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為97％。浸取液蒸發濃縮至50ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品。樣品經XRD分析為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為95％。
實施例9
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.5克氫氧化鈉，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于550℃的馬弗爐中焙燒2h。將焙燒后的固體混合物投入到100ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到200ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為96％。浸取液蒸發濃縮至50ml，滴入鹽酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品經XRD分析，固體樣品為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為90％。
實施例10
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.5克氫氧化鈉，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于550℃的馬弗爐中焙燒2h。將焙燒后的固體混合物投入到200ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到400ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為96％。浸取液蒸發濃縮至100ml，滴入硝酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品經XRD分析，固體樣品為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為88％。
實施例11
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入2.0克氫氧化鉀，并加入4克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于600℃的馬弗爐中焙燒3h。將焙燒后的固體混合物投入到200ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到400ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為93％。浸取液蒸發濃縮至100ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品經XRD分析，固體樣品為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為88％。
實施例12
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.16克氫氧化鈉，并加入0.5克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于650℃的馬弗爐中焙燒3h。將焙燒后的固體混合物投入到200ml去離子水中，并在80℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在80℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到400ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為81％。浸取液蒸發濃縮至100ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品。樣品經XRD分析為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為73％。
實施例13
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入0.20克氫氧化鉀，并加入1克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于400℃的馬弗爐中焙燒0.5h。將焙燒后的固體混合物投入到300ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到600ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為82％。浸取液蒸發濃縮至150ml，滴入硝酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品經XRD分析，固體樣品為鉬酸鈉，分子式為Na2MoO4·2H2O，鉬總回收率為75％。
實施例14
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入1.5克氫氧化鉀，并加入3克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于700℃的馬弗爐中焙燒4h。將焙燒后的固體混合物投入到300ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到600ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為94％。浸取液蒸發濃縮至150ml，滴入鹽酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品經XRD分析，固體樣品為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為88％。
實施例15
取5.0克固體萃取殘渣(鉬含量為1.0wt％)，再加入1.5克氫氧化鉀，并加入3克去離子水，混合研磨，直到堿充分與固體萃取殘渣混合。把混合氫氧化鈉堿后的固體殘渣置于坩堝中。將坩堝置于700℃的馬弗爐中焙燒4h。將焙燒后的固體混合物投入到40ml去離子水中，并在70℃水浴下攪拌浸取2h。離心分離，得到濾液，濾渣再次在70℃水浴下采用去離子水進行浸取。兩次的濾液混合得到80ml的浸取液，浸取液采用XRF分析鉬濃度，浸取率為90％。浸取液蒸發濃縮至40ml，滴入硫酸調節pH值至8.5，加入少量硫酸鎂，產生少量硅酸鎂沉淀，過濾。濾液中加入0.5克氯化鈣，濾液繼續濃縮至5.0ml，得到大量白色固體沉淀物，離心分離，得到的固體樣品經XRD分析，固體樣品為鉬酸鈣，分子式為CaMoO4，鉬總回收率為82％。
從以上的描述中，可以看出，本發明上述的實施例實現了如下技術效果：
1)整條工藝路線簡單、可操作、成本低；
2)所采用的化學試劑主要為堿，浸取液水，具有環境友好的特性；
3)得到的鉬元素化合物純度高，具有較高的商業回收價值。
以上所述僅為本發明的優選實施例而已，并不用于限制本發明，對于本領域的技術人員來說，本發明可以有各種更改和變化。凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。