本發明涉及汽車模具領域，具體是一種汽車模具制作工藝。
背景技術：
隨著經濟的發展和人們生活水平的提高，越來越多的人擁有了自己的私家車，汽車已經成為人們的一種日常交通工具。汽車是本身具有動力得以驅動，不須依軌道或電力架設，得以機動行駛的車輛。汽車按照用途分類，可以分為普通運輸汽車、專用汽車和特殊用途汽車，普通運輸汽車包括轎車、客車和貨車，專用汽車包括作業型專用汽車和運輸型專用汽車，特殊用途汽車包括競賽汽車和娛樂汽車。隨著工業化的發展，人們都是采用分裝組合的方式生產汽車：即通過模具制作汽車的各個零件，然后將各個零件裝配在一起。汽車模具是制作汽車零件的重要工具，汽車模具就是沖制汽車車身上所有沖壓件的模具的總稱。隨著人們對于汽車的使用安全性和使用壽命要求的不斷提高，人們對于汽車模具的要求也不斷提高。近年來，隨著國內汽車制造工業的飛速發展，我國的汽車模具行業發展十分迅速，取得了很大的進步，但是與國外汽車模具制造先進水平相比，仍存在明顯差距。由于汽車模具制造在技術要求及產品質量上的要求越來越高，在技術要求更加嚴格的外資企業的強有力的競爭下，國內的汽車模具制造業所面臨的壓力也與日俱增。目前，汽車模具的使用強度差、耐磨性差和制作周期長是國產汽車模具的致命傷，這些都降低了汽車模具生產廠家的經濟效益。
技術實現要素：
本發明的目的在于提供一種汽車模具制作工藝，以解決上述背景技術中提出的問題。
為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：
一種汽車模具制作工藝，具體步驟如下：
步驟一，將模具鋼放在熔融爐中，在熔融爐中加入重量為模具鋼的百分之一至二十分之一的碳化硅纖維以及重量為模具鋼的百分之一至二十分之一的玻璃纖維，將熔融爐中的混合物加熱至模具鋼完全奧氏體化，保溫5-6小時，爐冷至280-320℃，保溫3-5小時，再加熱至650-690℃，保溫10-15小時，以43℃/小時的速度冷卻至400℃，再以20℃/小時的速度冷卻至常溫，對混合物加熱至980℃并保溫1-2小時，油冷至不高于100℃后重新加熱至680℃-710℃的溫度范圍并保溫3-6小時，之后水冷；水冷之后采用低溫回火處理，再將混合物的頭部加熱到280-380℃，保溫4-5小時，然后噴霧冷卻處理，混合物的尾部在900-1020℃保溫6-8小時，然后空冷，最后混合物中部再升溫至溫度為160-190℃，保溫2-3小時，放入爐中空冷至常溫；
步驟二，將熔融爐中的混合物放置在零下200至零下160℃的液氮中處理3-6小時，再將混合物表面采用滲碳處理；
步驟三，利用三維軟件設計模具的形狀和尺寸；
步驟四，按照三維軟件設計的形狀和尺寸對數控機床進行編程，利用數控機床對模具鋼進行加工，采用磨床進行拋光外圓得到模具應有的光滑度和尺寸；
步驟五，將加工后的模具在550-620℃進行高溫回火3-6小時，再升溫至860-920℃并且向爐中充入保護氣體，在40-65℃的淬火油中淬火5-15分鐘；然后以40-50℃/小時的速度升溫至580-615℃，保溫1.5-3小時，然后空冷至常溫；
步驟六，再將熱處理后的模具進行精銑和修模，即可得到成品。
作為本發明進一步的方案：步驟二的液氮處理之前還采用鋼拋丸處理。
作為本發明進一步的方案：步驟五的保護氣體為一氧化碳、氮氣和氫氣的混合物，一氧化碳、氮氣和氫氣的體積之比為2-3：3-4：3-5。
與現有技術相比，本發明的有益效果是：本發明制備工藝簡單，大大縮短了現有汽車模具的生產周期，制作出的模具的使用強度好，耐磨性和使用韌性好，大大提高了產品的使用壽命，適用于不同的汽車生產廠家，使用范圍廣。
具體實施方式
下面結合具體實施方式對本專利的技術方案作進一步詳細地說明。
實施例1
一種汽車模具制作工藝，具體步驟如下：
步驟一，將模具鋼放在熔融爐中，在熔融爐中加入重量為模具鋼的百分之一的碳化硅纖維以及重量為模具鋼的百分之三的玻璃纖維，將熔融爐中的混合物加熱至模具鋼完全奧氏體化，保溫5小時，爐冷至280℃，保溫3小時，再加熱至650℃，保溫10小時，以43℃/小時的速度冷卻至400℃，再以20℃/小時的速度冷卻至常溫，對混合物加熱至980℃并保溫1小時，油冷至75℃后重新加熱至680℃的溫度并保溫3小時，之后水冷；水冷之后采用低溫回火處理，再將混合物的頭部加熱到280℃，保溫4小時，然后噴霧冷卻處理，混合物的尾部在900℃保溫6小時，然后空冷，最后混合物中部再升溫至溫度為160℃，保溫2小時，放入爐中空冷至常溫；
步驟二，將熔融爐中的混合物進行鋼拋丸處理，鋼拋丸處理后放置在零下200℃的液氮中處理4小時，再將混合物表面采用滲碳處理；
步驟三，利用三維軟件設計模具的形狀和尺寸；
步驟四，按照三維軟件設計的形狀和尺寸對數控機床進行編程，利用數控機床對模具鋼進行加工，采用磨床進行拋光外圓得到模具應有的光滑度和尺寸；
步驟五，將加工后的模具在550℃進行高溫回火3小時，再升溫至860℃并且向爐中充入保護氣體，在40℃的淬火油中淬火5分鐘；然后以40℃/小時的速度升溫至580℃，保溫1.5小時，然后空冷至常溫；
步驟六，再將熱處理后的模具進行精銑和修模，即可得到成品。
實施例2
一種汽車模具制作工藝，具體步驟如下：
步驟一，將模具鋼放在熔融爐中，在熔融爐中加入重量為模具鋼的二十五分之一的碳化硅纖維以及重量為模具鋼的五十分之一的玻璃纖維，將熔融爐中的混合物加熱至模具鋼完全奧氏體化，保溫5.5小時，爐冷至295℃，保溫4小時，再加熱至675℃，保溫12小時，以43℃/小時的速度冷卻至400℃，再以20℃/小時的速度冷卻至常溫，對混合物加熱至980℃并保溫1.5小時，油冷至60℃后重新加熱至695℃的溫度并保溫5小時，之后水冷；水冷之后采用低溫回火處理，再將混合物的頭部加熱到330℃，保溫4.5小時，然后噴霧冷卻處理，混合物的尾部在960℃保溫6小時，然后空冷，最后混合物中部再升溫至溫度為175℃，保溫2.5小時，放入爐中空冷至常溫；
步驟二，將熔融爐中的混合物放置在零下170℃的液氮中處理5小時，再將混合物表面采用滲碳處理；
步驟三，利用三維軟件設計模具的形狀和尺寸；
步驟四，按照三維軟件設計的形狀和尺寸對數控機床進行編程，利用數控機床對模具鋼進行加工，采用磨床進行拋光外圓得到模具應有的光滑度和尺寸；
步驟五，將加工后的模具在580℃進行高溫回火5小時，再升溫至895℃并且向爐中充入保護氣體，保護氣體為一氧化碳、氮氣和氫氣的混合物，一氧化碳、氮氣和氫氣的體積之比為2：3：3，在50℃的淬火油中淬火9分鐘；然后以43℃/小時的速度升溫至595℃，保溫2小時，然后空冷至常溫；
步驟六，再將熱處理后的模具進行精銑和修模，即可得到成品。
實施例3
一種汽車模具制作工藝，具體步驟如下：
步驟一，將模具鋼放在熔融爐中，在熔融爐中加入重量為模具鋼的二十分之一的碳化硅纖維以及重量為模具鋼的百分之三的玻璃纖維，將熔融爐中的混合物加熱至模具鋼完全奧氏體化，保溫6小時，爐冷至320℃，保溫5小時，再加熱至690℃，保溫15小時，以43℃/小時的速度冷卻至400℃，再以20℃/小時的速度冷卻至常溫，對混合物加熱至980℃并保溫1.5小時，油冷至80℃后重新加熱至710℃的溫度并保溫4小時，之后水冷；水冷之后采用低溫回火處理，再將混合物的頭部加熱到360℃，保溫5小時，然后噴霧冷卻處理，混合物的尾部在1020℃保溫8小時，然后空冷，最后混合物中部再升溫至溫度為190℃，保溫3小時，放入爐中空冷至常溫；
步驟二，將熔融爐中的混合物進行鋼拋丸處理，鋼拋丸處理后放置在零下160℃的液氮中處理6小時，再將混合物表面采用滲碳處理；
步驟三，利用三維軟件設計模具的形狀和尺寸；
步驟四，按照三維軟件設計的形狀和尺寸對數控機床進行編程，利用數控機床對模具鋼進行加工，采用磨床進行拋光外圓得到模具應有的光滑度和尺寸；
步驟五，將加工后的模具在610℃進行高溫回火6小時，再升溫至905℃并且向爐中充入保護氣體，保護氣體為一氧化碳、氮氣和氫氣的混合物，一氧化碳、氮氣和氫氣的體積之比為3：4：5，在55℃的淬火油中淬火13分鐘；然后以50℃/小時的速度升溫至615℃，保溫3小時，然后空冷至常溫；
步驟六，再將熱處理后的模具進行精銑和修模，即可得到成品。
對比例1
除不含有碳化硅纖維，其余組分與制備方法均與實施例1相同。
對比例2
除不含有玻璃纖維，其余組分與制備方法均與實施例3相同。
將實施例1-3的產品、對比例1-2的產品和現有模具生產汽車零件進行試驗，試驗結果見表1。
表1
從表1可以看出，實施例1-3的產品在抗拉強度、屈服強度、斷裂伸長率、斷面收縮率和常溫下的沖擊韌性均優于對比例1-2的產品以及現有模具的性能，因此實施例1-3的產品在使用強度和耐磨性上均優于對比例1-2的產品以及現有模具，實施例1-3的產品的生產周期大大短于現有模具的生產周期。
對于本領域技術人員而言，顯然本發明不限于上述示范性實施例的細節，而且在不背離本發明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現本發明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內的所有變化囊括在本發明內。
此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。