一種凸輪軸止退面端面局部高頻淬火用淬火感應線圈裝置的制作方法

本實用新型涉及一種高頻淬火裝置，確切地說是一種凸輪軸止退面端面局部高頻淬火用淬火感應線圈裝置。

背景技術：

在汽車凸輪軸的生產過程中，凸輪軸上的止退面前表面需要進行高頻淬火作業，而其后表面則不需要進行淬火，因此導致當前在對止退面進行淬火時，由于淬火時對工件的加熱溫度較高，因此極易發生止退面前表面加熱的熱量通過熱傳遞轉移到止退面后表面及凸輪軸其他位置上，從而造成凸輪軸的其他位置因高溫而出現回火及表層氧化等現象，從而嚴重影響了凸輪軸產品的生產效率和產品質量，而針對這一問題，當前尚無有效的專業設備來解決，因此給凸輪軸的生產造成了極大的困擾，針對這一現象，迫切需要開發一種新型的凸輪軸高頻淬火裝置裝置，以滿足實際使用的需要。

技術實現要素：

針對現有技術上存在的不足，本實用新型提供一種凸輪軸止退面端面局部高頻淬火用淬火感應線圈裝置，該新型結構簡單，使用靈活方便、使用及維護成本低廉，一方面可有效滿足對凸輪軸止退面端面前端面局部淬火的需要，另一方面可有效杜絕在進行高溫淬火時，因熱傳遞現象造成凸輪軸其它部位溫度升高，從而導致其發生表層氧化及回火現象，從而達到提高凸輪軸生產質量的目的。

為了實現上述目的，本實用新型是通過如下的技術方案來實現：

一種凸輪軸止退面端面局部高頻淬火用淬火感應線圈裝置，包括定位底座、連接懸臂、承載板、高頻感應線圈、導電電極及降溫隔離環，定位底座前表面與連接懸臂末端連接，連接懸臂與定位底座垂直分布，連接懸臂包括連接板及耐高溫絕緣墊層，連接板共兩個并相互平行分布，耐高溫絕緣墊層嵌于兩連接板之間，并分別與兩連接板側表面相抵，連接板和耐高溫絕緣墊層之間通過螺栓相互連接，承載板與連接懸臂前端面連接，且承載板與連接懸臂相互垂直分布，高頻感應線圈和降溫隔離環均安裝在承載板上，且高頻感應線圈和降溫隔離環同軸分布，并以承載板中線對稱分布，高頻感應線圈和降溫隔離環軸線與承載板表面平行分布，高頻感應線圈和降溫隔離環之間設至少3—20毫米的隔離間隙，導電電極通過螺栓安裝在定位底座上，并通過導線與高頻感應線圈電氣連接，且導線分別嵌于連接懸臂的兩連接板外表面上，降溫隔離環包括承載套、導流管及引流管，其中承載套內設承載腔，承載腔與承載套同軸分布，承載套內側面上均布若干射流孔，且各射流孔均與承載腔相互連通，導流管至少兩條，并環繞承載套軸線均布在承載腔內，導流管包括至少一條液態介質導流管和至少一條氣態介質導流管，且液態介質導流管和氣態介質導流管均相互并聯，并通過定位卡扣與承載腔內表面連接，液態介質導流管和氣態介質導流管側表面上均布若干導流孔，并通過導流孔與承載腔相互連通，引流管至少兩個，安裝在承載套外表面并分別與導流管的液態介質導流管和氣態介質導流管相互連通，引流管上另均設至少一個控制閥。

進一步的,所述的導電電極和導線分別與定位底座和連接板間通過硬質絕緣墊塊連接。

進一步的,所述的定位底座后表面上設降溫制冷裝置。

進一步的,所述的高頻感應線圈和降溫隔離環與承載板間通過滑軌滑動連接。

進一步的,所述的承載腔內設隔板，并將承載腔分割為至少兩個獨立腔體，所述的液態介質導流管和氣態介質導流管分別位于各獨立腔體中。進一步的,所述的引流管軸線與承載套外表面呈0°—90°夾角。

進一步的，所述承載腔橫截面為矩形、圓形及多邊形結構中的任意一種。

進一步的，所述射流孔環繞承載套軸線呈螺旋狀分布。

本新型結構簡單，使用靈活方便、使用及維護成本低廉，一方面可有效滿足對凸輪軸止退面端面前端面局部淬火的需要，另一方面可有效杜絕在進行高溫淬火時，因熱傳遞現象造成凸輪軸其它部位溫度升高，從而導致其發生表層氧化及回火現象，從而達到提高凸輪軸生產質量的目的。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式來詳細說明本實用新型；

圖1為本新型結構示意圖；

圖2為連接懸臂局部結構示意圖。

具體實施方式

為使本實用新型實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體實施方式，進一步闡述本實用新型。

如圖1和2所述的一種凸輪軸止退面端面局部高頻淬火用淬火感應線圈裝置，包括定位底座1、連接懸臂2、承載板3、高頻感應線圈4、導電電極5及降溫隔離環6，定位底座1前表面與連接懸臂2末端連接，連接懸臂2與定位底座1垂直分布，連接懸臂2包括連接板21及耐高溫絕緣墊層22，連接板21共兩個并相互平行分布，耐高溫絕緣墊層22嵌于兩連接板21之間，并分別與兩連接板21側表面相抵，連接板21和耐高溫絕緣墊層22之間通過螺栓相互連接，承載板3與連接懸臂2前端面連接，且承載板3與連接懸臂2相互垂直分布，高頻感應線圈4和降溫隔離環6均安裝在承載板3上，且高頻感應線圈4和降溫隔離環6同軸分布，并承載板3中線對稱分布，高頻感應線圈4和降溫隔離環6軸線與承載板3表面平行分布，高頻感應線圈4和降溫隔離環6之間設至少3—20毫米的隔離間隙，導電電極5通過螺栓安裝在定位底座1上，并通過導線7與高頻感應線圈4電氣連接，且導線7分別嵌于連接懸臂2的兩連接板21外表面上，降溫隔離環6包括承載套61、導流管62及引流管63，其中承載套61內設承載腔64，承載腔64與承載套61同軸分布，承載套61內側面上均布若干射流孔65，且各射流孔65均與承載腔64相互連通，導流管62至少兩條，并環繞承載套61軸線均布在承載腔64內，導流管62包括至少一條液態介質導流管621和至少一條氣態介質導流管622，且液態介質導流管621和氣態介質導流管622均相互并聯，并通過定位卡扣66與承載腔64內表面連接，液態介質導流管621和氣態介質導流管622側表面上均布若干導流孔67，并通過導流孔67與承載腔64相互連通，引流管63至少兩個，安裝在承載套61外表面并分別與導流管62的液態介質導流管621和氣態介質導流管622相互連通，引流管63上另均設至少一個控制閥68。

本實施例中,所述的導電電極5和導線7分別與定位底座1和連接板21間通過硬質絕緣墊塊8連接。

本實施例中,所述的定位底座1后表面上設降溫制冷裝置9。

本實施例中,所述的高頻感應線圈4和降溫隔離環6與承載板3間通過滑軌10滑動連接。

本實施例中,所述的承載腔64內設隔板69，并將承載腔64分割為至少兩個獨立腔體，所述的液態介質導流管621和氣態介質導流管622分別位于各獨立腔體中。本實施例中,所述的引流管63軸線與承載套61外表面呈0°—90°夾角。

本實施例中，所述承載腔64橫截面為矩形、圓形及多邊形結構中的任意一種。

本實施例中，所述射流孔65環繞承載套61軸線呈螺旋狀分布。

本新型在具體實施時，首先對定位底座進行定位，然后通過連接懸臂調節降溫隔離環和高頻感應線圈處于工作位置處，然后開始進行淬火作業，在淬火時，一方面由高頻感應線圈對工件表面進行加熱淬火，另一方面通過降溫隔離環對工件上與加熱淬火作業面相鄰的的部位進行冷卻降溫作業，避免因熱傳遞而導致工件非淬火區發生回火及表層氧化現象。

本新型結構簡單，使用靈活方便、使用及維護成本低廉，一方面可有效滿足對凸輪軸止退面端面前端面局部淬火的需要，另一方面可有效杜絕在進行高溫淬火時，因熱傳遞現象造成凸輪軸其它部位溫度升高，從而導致其發生表層氧化及回火現象，從而達到提高凸輪軸生產質量的目的。

本行業的技術人員應該了解，本實用新型不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本實用新型的原理，在不脫離本實用新型精神和范圍的前提下，本實用新型還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本實用新型范圍內。本實用新型要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。