專利名稱：一種全水發泡高阻燃聚酯復合板及其制備方法
技術領域：
本發明涉及一種復合板及其制備方法，特別涉及一種全水發泡高阻燃聚酯復合板及其制備方法。
背景技術：
聚氨酯泡沫復合板是由聚醚多元醇和異氰酸酯作用下通過化學反應而形成的泡沫制品，因而具有絕熱、吸音、彈性好、硬度高、阻燃好和質量輕等功能而被應用于汽車遮陽板。而現有技術中的聚氨酯泡沫復合板的阻燃性能通常不能達到較理想的效果，往往由于板材的阻燃性能不佳而導致人員的逃生時間短，從而常常發生一些安全事故，因而探索高阻燃的聚氨酯泡沫復合板仍是該領域一直在追求的目標；同時在聚氨酯低密度泡沫領域，常用物理發泡劑，而大部分的物理發泡劑中都含有氟化合物，對大氣層中的臭氧層有嚴重的破壞作用，對人類的生態環境影響很大。隨著人們的環保意識越來越強，同時也對內飾材料的環保性能也提出了更高的要求。因此尋求一種高阻燃且環保的聚酯復合板已成為發展的必然趨勢。
發明內容
本發明的目的在于克服現有技術中的缺陷，提供一種全水發泡高阻燃聚酯復合板及其制備方法，所述復合板的阻燃性能很高，且生產成本低，同時對周圍環境環保無危害。本發明是通過以下技術方案予以實現的。一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，所述復合板由以下質量配比的組分構成:組合聚醚聚酯:異氰酸酯=1: 1.5;所述組合聚醚聚酯的構成按質量份數計如下:
聚醚多元醇I45—50份
聚醚多元醇210—15份
聚醚多元醇320 — 22份
聚酯多元醇20—25份
聚氨酯桂油2.5 — 3.5份
水5-7份上述的一種全水發泡 高阻燃聚酯復合板，其中，所述的聚醚多元醇I為聚醚多元醇4450，生產廠家為石家莊亞東石油化工廠。
上述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其中，所述的聚醚多元醇2為聚醚多元醇4110，生產廠家為石家莊亞東石油化工廠。上述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其中，所述的聚醚多元醇3為聚醚多元醇3450，生產廠家為石家莊亞東石油化工廠。上述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其中，所述的聚酯多元醇為聚酯多元醇400，生產廠家為張家港南光化工廠。上述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其中，所述的聚氨酯硅油為AK-8804，生產廠家為南京德美世創化工有限公司。上述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板的制備方法，制備步驟如下:首先將聚醚多元醇1、聚醚多元醇2、聚醚多元醇3、聚酯多元醇、聚氨酯硅油和水加入反應釜中進行混合反應，攪拌速度80 - 150r/min，反應時間4 一 6h，然后再將反應后的混合料與異氰酸酯按1: 1.5的比例進行混合反應，攪拌速度2500 - 2800r/min，攪拌時間15 — 25s，然后將物料導入模具讓其自由發泡，再將發泡后的物料在室溫下進行養生120 - 160h，然后將物料切割成厚度為0.05 - 1.1mm的片狀，最后在片狀物料上添加玻璃纖維和聚乙烯膠粉進行熱壓，即可制得本發明所述的復合板。上述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板的制備方法，其中，所述玻璃纖維的添加量為每平方米片狀物料上添加400-450g。上述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板的制備方法，其中，所述聚乙烯膠粉的添加量為每平方米片狀物料上添加300-350g。本發明所述的全水發泡高阻燃聚酯復合板的阻燃性能很高，可大大延長人員的逃生時間，從而降低了安全事故發生的可能性。同時本發明所采用的配方原料均為環保無毒害的材料，因而對環境 環保無危害。同時聚酯復合板的生產成本較低，為企業節約了資源。
具體實施例方式實施例1一種全水發泡高阻燃聚酯復合板的制備方法，制備步驟如下:首先將45份的聚醚多元醇4450、10份的聚醚多元醇4110、20份的聚醚多元醇3450、20份的聚酯多元醇400、
2.5份的聚氨酯硅油AK-8804和5份的水加入反應釜中進行混合反應，攪拌速度80r/min，反應時間4h，然后再將反應后的混合料與異氰酸酯按1: 1.5的比例進行混合反應，攪拌速度2500r/min，攪拌時間15s，然后將物料導入模具讓其自由發泡，再將發泡后的物料在室溫下進行養生120h，然后將物料切割成厚度為0.05mm的片狀，最后在片狀物料上添加玻璃纖維和聚乙烯膠粉進行熱壓，即可制得本發明所述的復合板。實施例2一種全水發泡高阻燃聚酯復合板的制備方法，制備步驟如下:首先將48份的聚醚多元醇4450、12份的聚醚多元醇4110、21份的聚醚多元醇3450、23份的聚酯多元醇400、3份的聚氨酯硅油AK-8804和6份的水加入反應釜中進行混合反應，攪拌速度120r/min，反應時間5h，然后再將反應后的混合料與異氰酸酯按1: 1.5的比例進行混合反應，攪拌速度2600r/min，攪拌時間20s，然后將物料導入模具讓其自由發泡，再將發泡后的物料在室溫下進行養生140h，然后將物料切割成厚度為0.08mm的片狀，最后在片狀物料上添加玻璃纖維和聚乙烯膠粉進行熱壓，即可制得本發明所述的復合板。實施例3一種全水發泡高阻燃聚酯復合板的制備方法，制備步驟如下:首先將50份的聚醚多元醇4450、15份的聚醚多元醇4110、22份的聚醚多元醇3450、25份的聚酯多元醇400、
3.5份的聚氨酯硅油AK-8804和7份的水加入反應釜中進行混合反應，攪拌速度150r/min，反應時間6h，然后再將反應后的混合料與異氰酸酯按1: 1.5的比例進行混合反應，攪拌速度2800r/min，攪拌時間25s，然后將物料導入模具讓其自由發泡，再將發泡后的物料在室溫下進行養生160h，然后將物料切割成厚度為1.1mm的片狀，最后在片狀物料上添加玻璃纖維和聚乙烯膠粉進行熱壓，即可制得本發明所述的復合板。以下為本發明所述全水發泡高阻燃聚酯復合板的阻燃性能測試結果:檢驗依據:GB 8410-2006《汽車內飾材料的燃燒特性》檢測地點:國家轎車質量監督檢驗中心零部件試驗室。送檢樣品數量5塊，厚度6.0mm。檢驗標準要求:阻燃材料的燃燒速度應不大于100mm/min，若出現下列情況則分別按要求標識試驗結果，檢驗結果分為A、B、C、D、E 5個等級:A -( O mm/min):試樣暴露在火焰中15s,熄滅火源試樣仍未燃燒,或試樣能燃燒，但火焰達到第一測量標線之前熄滅，無燃燒距離可計。B:從試驗計 時開始，火焰在60s內自行熄滅，且燃燒距離不大于50mm，則認為滿足標準要求。C -燃燒速度實測值(mm/min)從試驗計時開始，火焰在兩個測量標線之間熄滅，且不滿足第2條情況時，則按標準計算燃燒速度。D -燃燒速度實測值(mm/min)從試驗計時開始，火焰燃燒到達第二標線，或從計時開始，試樣長時間緩慢燃燒，則可以在試驗計時20min時終止試驗，并記錄燃燒時間及燃燒距離且按標準計算燃燒速度。E:試樣在火焰引燃15s內已經燃燒并到達第一標線，則認為試樣不能滿足燃燒速度的要求。檢驗結果:A - C (mm/min),符合《汽車內飾材料的燃燒特性》的判定要求。檢驗結論:經檢驗，該樣品符合GB 8410-2006《汽車內飾材料的燃燒特性》的阻燃性能要求。這里本發明的描述和應用是說明性的，并非想將本發明的范圍限制在上述實施例中，因此，本發明不受本實施例的限制，任何采用等效替換取得的技術方案均在本發明保護的范圍內。
權利要求
1.一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其特征在于，所述復合板由以下質量配比的組分構成:組合聚醚聚酯:異氰酸酯=1: 1.5 ； 所述組合聚醚聚酯的構成按質量份數計如下: 聚醚多元醇I45 — 50份 聚醚多元醇210 - 15份 聚醚多元醇320 - 22份 聚酯多元醇20 - 25份 聚氨酯硅油2.5 — 3.5份水5 — 7份。
2.如權利要求1所述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其特征在于，所述的聚醚多元醇I為聚醚多元醇4450。
3.如權利要求1所述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其特征在于，所述的聚醚多元醇2為聚醚多元醇4110。
4.如權利要求1所述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其特征在于，所述的聚醚多元醇3為聚醚多元醇3450。
5.如權利要求1所述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其特征在于，所述的聚酯多元醇為聚酯多元醇400。
6.如權利要求1所述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板，其特征在于，所述的聚氨酯硅油為AK-8804。
7.如權利要求1所述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板的制備方法，其特征在于，制備步驟如下:首先將聚醚多元醇1、聚醚多元醇2、聚醚多元醇3、聚酯多元醇、聚氨酯硅油和水加入反應釜中進行混合反應，攪拌速度80 - 150r/min，反應時間4 一 6h，然后再將反應后的混合料與異氰酸酯按1: 1.5的比例進行混合反應，攪拌速度2500 - 2800r/min,攪拌時間15 - 25s，然后將物料導入模具讓其自由發泡，再將發泡后的物料在室溫下進行養生120 - 160h，然后將物料切割成厚度為0.05 - 1.1mm的片狀，最后在片狀物料上添加玻璃纖維和聚乙烯膠粉進行熱壓，即可制得本發明所述的復合板。
8.如權利要求7所述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板的制備方法，其特征在于，所述玻璃纖維的添加量為每平方米片狀物料上添加400-450g。
9.如權利要求7所述的一種全水發泡高阻燃聚酯復合板的制備方法，其特征在于，所述聚乙烯膠粉的添加量為每平方米片狀物料上添加300-350g。
全文摘要
本發明公開了一種全水發泡高阻燃聚酯復合板及其制備方法，所述聚酯復合板的阻燃性能很高，可大大延長人員的逃生時間，從而降低了安全事故發生的可能性。同時本發明所采用的配方原料均為環保無毒害的材料，因而對環境環保無危害。同時聚酯復合板的生產成本較低，為企業節約了資源。
文檔編號C08J9/08GK103173005SQ201310047350
公開日2013年6月26日 申請日期2013年2月5日 優先權日2013年2月5日
發明者朱章弟, 紀新根 申請人:揚中市天正合成材料研究中心