專利名稱：大型工業廠房內整體道床鐵路施工方法
技術領域：
本發明涉及一種道床鐵路施工方法，本發明尤其涉及大型工業廠房內整體道床鐵路施工方法。
背景技術：
目前大部分鋼鐵冶金企業鐵水均使用鐵路運輸，高爐及煉鋼廠房內現用鐵路使用素枕鋪設，表面鋪蓋砂子至鋼軌面。隨著鑄爐、鋼結構、土建施工工藝的發展進步，廠房跨度增大，基礎下地基采用樁基，地下管線、設備布置增多，普通的鐵路施工方法已無法滿足大型廠房施工和使用技術要求
發明內容
本發明的目的在于克服已有技術的缺點，提供一種極大減少基礎裂縫的產生，鋼軌具有良好的穩定性和美觀性的大型工業廠房內整體道床鐵路施工方法。本發明的大型工業廠房內整體道床鐵路施工方法，它包括以下步驟(I)測量定位后，在預定的位置打管樁；(2)鐵路基槽、廠房柱以及鐵路與廠房柱之間相連的連梁的基槽同時開挖，然后對管樁頂標高進行復核，并對不符合設計要求的管樁進行截樁或接樁處理；(3)進行地基的墊層澆筑、基礎鋼筋綁扎施工，然后在安裝左、右鋼軌處分別將左、右側地腳螺栓與基礎鋼筋主筋焊接相連；(4)支設模板并澆注堿性混凝土使鐵路基礎與廠房柱基礎相連為一體，在鐵路混凝土路基澆注時，鐵路混凝土路基上表面標高澆搗至距待安裝的左、右側預埋鋼板底部標高以下150mm-200mm處；(5)左、右側地腳螺栓矯正后，安裝左、右側預埋鋼板，用鋼板下螺母調節左、右側預埋鋼板到預定標高后與螺母周焊相連，然后再將同側的每兩塊相鄰的預埋鋼板之間焊接相連，最后將高于預埋鋼板上表面的地腳螺栓部分割平；(6)在預埋鋼板與鐵路混凝土路基上表面之間進行二次灌漿；(7)將左右鋼軌分別與左、右側預埋鋼板焊接相連。本發明方法是將鐵路基礎、鐵路下設備基礎、廠房基礎同步澆筑施工，鐵路基礎通過連梁與廠房柱基礎連接形成整體，二次灌漿使用微膨脹混凝土補償了混凝土的干縮拉應力，極大減少基礎裂縫的產生。鋼軌與預埋鋼板焊接鋪設，具有良好的穩定性和美觀性。
圖I為采用本發明的大型工業廠房內整體道床鐵路施工方法修建的整體道床鐵路的結構不意圖；圖2為采用本發明的大型工業廠房內整體道床鐵路施工方法的二次灌漿的結構示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖和具體實施例對本發明作以詳細描述。如附圖所示本發明的大型工業廠房內整體道床鐵路施工方法，它包括以下步驟
(I)測量定位后，在預定的位置打管樁I ;(2)鐵路基槽、廠房柱以及鐵路與廠房柱之間相連的連梁3的基槽同時開挖，然后對管樁頂標高進行復核，并對不符合設計要求的管樁進行截樁或接樁處理；(3)進行地基的墊層4澆筑、基礎鋼筋5綁扎施工，然后在安裝左、右鋼軌6處分別將左、右側地腳螺栓7與 基礎鋼筋主筋焊接相連；(4)支設模板并澆注堿性混凝土使鐵路基礎與廠房柱基礎相連為一體，在鐵路混凝土路基2燒注時，鐵路混凝土路基上表面標高澆搗至距待安裝的左、右側預埋鋼板8底部標高以下150mm-200mm處；(5)左、右側地腳螺栓7矯正后，安裝左、右側預埋鋼板8，用鋼板下螺母9調節左、右側預埋鋼板到預定標高后與螺母周焊相連，然后再將同側的每兩塊相鄰的預埋鋼板之間焊接相連，最后將高于預埋鋼板上表面的地腳螺栓部分割平；(6)在預埋鋼板7與鐵路混凝土路基2上表面之間進行二次灌漿10 ； (7)將左右鋼軌6分別與左、右側預埋鋼板8焊接相連。整體道床鐵路施工執行現行國家標準《建筑工程施工質量驗收統一標準》(GB50300-2001)、《混凝土結構工程施工質量驗收規范》(GB50204-2002 )、《混凝土外加劑應用技術規范》GB50119-2003、《焊接通用標準》(TB/T1163 )、《鐵路軌道工程施工質量驗收標準》(TB10413-2003J284-2004)及設計文件的各項規定。在開挖處澆注的混凝土采用堿性混凝土。耐久性好，混凝土的堿性環境使包裹在其中的鋼筋表面形成鈍化膜而不易銹蝕，防止鋼筋及埋件銹蝕。優選的所述的步驟(2)中在每個廠房柱基礎以及鐵路基礎之間均設置有連梁或者當廠房柱基礎連續軸間距小于3m時，隔跨設置連梁。使鐵路整體道床與廠房柱連為整體，更加穩定。實施例I(I)測量定位后，在預定的位置打管樁I ; (2)鐵路基槽、廠房柱以及鐵路與廠房柱之間相連的連梁3的基槽同時開挖，在每個廠房柱基礎以及鐵路基礎之間均設置有連梁，然后對管樁頂標高進行復核，并對不符合設計要求的管樁進行截樁或接樁處理；(3)進行地基的墊層4澆筑、基礎鋼筋5綁扎施工，然后在安裝左、右鋼軌6處分別將左、右側地腳螺栓7與基礎鋼筋主筋焊接相連；(4)支設模板并澆注堿性混凝土使鐵路基礎與廠房柱基礎相連為一體，在鐵路混凝土路基2燒注時，鐵路混凝土路基上表面標聞燒掲至距待安裝的左、右側預埋鋼板8底部標高以下150mm處；(5)左、右側地腳螺栓7矯正后，安裝左、右側預埋鋼板8，用鋼板下螺母9調節左、右側預埋鋼板到預定標高后與螺母周焊相連，然后再將同側的每兩塊相鄰的預埋鋼板之間焊接相連，最后將高于預埋鋼板上表面的地腳螺栓部分割平；(6)在預埋鋼板8與鐵路混凝土路基2上表面之間進行二次灌漿10 ； (7)將左右鋼軌6分別與左、右側預埋鋼板8焊接相連。經檢驗道床基礎可以達到承載要求，整體結構穩定，但在廠房伸縮縫及上部結構改變處柱基礎間距變小，造成連梁密集。由于混凝土路基表面的不平整，二次灌漿層出現部分區域厚度較小。實施例2
(I)測量定位后，在預定的位置打管樁I (管樁即預制水泥管樁);(2)鐵路基槽、廠房柱以及鐵路與廠房柱之間相連的連梁3的基槽同時開挖，廠房柱基礎連續軸間距小于3m,隔跨設置連梁，然后對管樁頂標高進行復核，并對不符合設計要求的管樁進行截樁或接樁處理；(3)進行地基的墊層4澆筑、基礎鋼筋5綁扎施工，然后在安裝左、右鋼軌6處分別將左、右側地腳螺栓7與基礎鋼筋主筋焊接相連；(4)支設模板并澆注堿性混凝土，使鐵路基礎與廠房柱基礎相連為一體，在鐵路混凝土路基2燒注時，鐵路混凝土路基上表面標高澆搗至距待安裝的左、右側預埋鋼板8底部標高以下180_處；(5)左、右側地腳螺栓7矯正后，安裝左、右側預埋鋼板8，用鋼板下螺母9調節左、右側預埋鋼板到預定標高后與螺母周焊相連，然后再將同側的每兩塊相鄰的預埋鋼板之間焊接相連，最后將高于預埋鋼板上表面的地腳螺栓部分割平；(6)在預埋鋼板7與鐵路混凝土路基2上表面之間進行二次灌漿10 ; (7)將左右鋼軌6分別與左、右側預埋鋼板8焊接相連。經檢驗道床基礎可以達到承載要求，整體結構穩定，由于混凝土路基表面的不平整，二次灌漿層出現部分區域厚度較大。 實施例3(I)測量定位后，在預定的位置打管樁I ; (2)鐵路基槽、廠房柱以及鐵路與廠房柱之間相連的連梁3的基槽同時開挖，在每個廠房柱基礎以及鐵路基礎之間均設置有連梁，然后對管樁頂標高進行復核，并對不符合設計要求的管樁進行截樁或接樁處理；(3)進行地基的墊層4澆筑、基礎鋼筋5綁扎施工，然后在安裝左、右鋼軌6處分別將左、右側地腳螺栓7與基礎鋼筋主筋焊接相連；(4)支設模板并澆注堿性混凝土使鐵路基礎與廠房柱基礎相連為一體，在鐵路混凝土路基2燒注時，鐵路混凝土路基上表面標聞燒掲至距待安裝的左、右側預埋鋼板8底部標高以下200mm處；(5)左、右側地腳螺栓7矯正后，安裝左、右側預埋鋼板8，用鋼板下螺母9調節左、右側預埋鋼板到預定標高后與螺母周焊相連，然后再將同側的每兩塊相鄰的預埋鋼板之間焊接相連，最后將高于預埋鋼板上表面的地腳螺栓部分割平；(6)在預埋鋼板7與鐵路混凝土路基2上表面之間進行二次灌漿10 ； (7)將左右鋼軌6分別與左、右側預埋鋼板8焊接相連。經檢驗道床基礎滿足承載要求，整體結構穩定性良好，但在廠房伸縮縫及上部結構改變處柱基礎間距變小，造成連梁密集。由于混凝土路基表面的不平整，二次灌漿層出現部分區域厚度較大。
權利要求
1.大型エ業廠房內整體道床鐵路施工方法，其特征在于它包括以下步驟 (1)測量定位后，在預定的位置打管樁； (2)鉄路基槽、廠房柱以及鐵路與廠房柱之間相連的連梁的基槽同時開挖，然后對管樁頂標高進行復核，并對不符合設計要求的管樁進行截樁或接樁處理； (3)進行地基的墊層澆筑、基礎鋼筋綁扎施工 ，然后在安裝左、右鋼軌處分別將左、右側地腳螺栓與基礎鋼筋主筋焊接相連； (4)支設模板并澆注堿性混凝土使鉄路基礎與廠房柱基礎相連為一體，在鉄路混凝土路基燒注時，鐵路混凝土路基上表面標聞燒掲至距待安裝的左、右側預埋鋼板底部標聞以下 150mm-200mm 處； (5)左、右側地腳螺栓矯正后，安裝左、右側預埋鋼板，用鋼板下螺母調節左、右側預埋鋼板到預定標高后與螺母周焊相連，然后再將同側的每兩塊相鄰的預埋鋼板之間焊接相連，最后將高于預埋鋼板上表面的地腳螺栓部分割平； (6)在預埋鋼板與鉄路混凝土路基上表面之間進行二次灌漿； (7)將左右鋼軌分別與左、右側預埋鋼板焊接相連。
2.根據權利要求I所述的大型エ業廠房內整體道床鉄路施工方法，其特征在于所述的步驟(2)中在每個廠房柱基礎以及鉄路基礎之間均設置有連梁或者當廠房柱基礎連續軸間距小于3m吋，隔跨設置連梁。
全文摘要
本發明公開了大型工業廠房內整體道床鐵路施工方法，它包括以下步驟(1)打管樁；(2)鐵路基槽、廠房柱以及鐵路與廠房柱之間相連的連梁的基槽同時開挖；(3)進行地基的墊層澆筑、基礎鋼筋綁扎施工，然后在安裝左、右鋼軌處分別將左、右側地腳螺栓與基礎鋼筋主筋焊接相連；(4)支設模板并澆注混凝土；(5)左、右側預埋鋼板與螺母周焊相連，然后再將同側的每兩塊相鄰的預埋鋼板之間焊接相連；(6)二次灌漿；(7)將左右鋼軌分別與左、右側預埋鋼板焊接相連。本發明方法鐵路基礎通過連梁與廠房柱基礎連接形成整體，二次灌漿使用微膨脹混凝土補償了混凝土的干縮拉應力，極大減少基礎裂縫的產生。
文檔編號E01B1/00GK102733406SQ20121013718
公開日2012年10月17日 申請日期2012年5月4日 優先權日2012年5月4日
發明者劉寶生, 張明智, 李修權, 賈威 申請人:天津二十冶建設有限公司