一種低變質煙煤的綜合利用裝置的制作方法

專利名稱：一種低變質煙煤的綜合利用裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種煤的綜合利用裝置，特別是一種低變質煙煤的綜合利用裝置。
背景技術：
研究表明，我國的煤從形成年代看，以侏羅紀煤儲量最大，約占我國已探明的煤儲存量的45%，由于這一時代形成的煤除了極少數無煙煤之外，其余大多數是褐煤、長焰煤、不黏煤、弱黏煤等低變質煙煤，低變質煙煤的物理特性是含水量高、揮發成分高，特別是褐煤，一種介于泥炭與浙青煤之間的棕黑色、無光澤的低級煤，含水量更是高達到40%以上， 并含游離腐植酸，化學反應性強，在空氣中容易風化，不易儲存和遠運，即時儲存也不能超過兩個月，否則就易發火自燃，堆放高度也不應超過兩米，占地面積大，這些煤開采率往往很低。然而低變質煙煤、褐煤又廣泛用于煉焦、煉油、氣化、液化、動力和化工等方面，為了更好利用低變質煙煤、褐煤，行業內對低變質煙煤、褐煤的煤化工藝普遍采取先對低變質煙煤、褐煤進行脫水干燥，再低溫熱解干餾方法，由于對變質煙煤、褐煤進行脫水干燥需要消耗大量的能源，生產成本高，而且低溫熱解干餾獲得的煤化附產品如荒煤氣、焦油也相對較低，現階段人們逐步研究對低變質煙煤、褐煤進行高溫熱解工藝。本發明人長期對低變質煙煤、褐煤的物理特性和高溫煤熱解工藝的研究，創新一套全新的對低變質煙煤、褐煤進行脫水干燥和高溫熱解工藝及裝置。
發明內容本實用新型提供了一種低變質煙煤的綜合利用裝置，該綜合利用裝置能將含水量大的低變質煙煤實現連續不斷的脫水和高溫熱解，同時利用低變質煙煤自身高溫熱解過程中的產生的荒煤氣化產回收凈化后的凈煤氣燃燒給高溫熱解提供熱源，又利用燃燒后的熱廢氣對原始的含水量大的低變質煙煤進行脫水。實現上述目的所采取的技術方案是—種低變質煙煤的綜合利用裝置，包括熱廢氣脫水裝置、煤熱解爐、輸送機、熱廢氣連接管道；所述的熱廢氣脫水裝置包括殼體、水汽蒸發排出裝置，廢氣換熱脫水器、下煤倉；所述的殼體內形成用于煤干燥的空腔，空腔頂部相對封閉只設有進煤口，下煤倉設置在殼體底部與空腔相通；所述的水汽蒸發排出裝置包括水蒸汽排出孔、水蒸汽孔串通管道、水蒸汽收集管道、冷凝水收集管道，所述的水蒸汽排出孔設置在殼體上部的壁面上，水蒸汽孔串通管道在縱向將水蒸汽排出孔成列串接在一起，水蒸汽收集管道設置在水蒸汽孔串通管道的上部，將數列的水蒸汽孔串通管道上部匯集在一起利于水蒸汽排放，冷凝水收集管道設置在水蒸汽孔串通管道的下部，將數列的水蒸汽孔串通管道下部匯集在一起利于冷凝水排放；所述的廢氣換熱脫水器包括熱廢氣進入通道、熱廢氣緩沖室、散熱管、散熱管串接通道、廢氣過渡通道、低溫廢氣排出通道；熱廢氣進入通道設置在殼體的中上部壁面上，熱廢氣緩沖室亦設置在熱廢氣進入通道的入口處壁面上，散熱管串接通道橫穿過殼體的內部空腔，將熱廢氣緩沖室與廢氣過渡通道連通在一起，數條散熱管間隔連接在散熱管串接通道上并與散熱管串接通道貫通，低溫廢氣排出通道設置在殼體的下部壁面上與廢氣過渡通道相通；所述的煤熱解爐，包括爐體、加煤裝置、煤熱解炭化裝置、焦改質裝置、干熄裝置、荒煤氣導出裝置；所述的加煤裝置、煤熱解炭化裝置、焦改質裝置以及干熄焦裝置在爐體上自上而下一體成形；所述的加煤裝置包括爐體、加煤倉、水汽排出裝置、預熱裝置；所述的爐體的上部內部形成加煤倉；所述的水汽排出裝置包括水汽排出孔、水汽孔串通管道、水汽收集管道、冷凝水聚集管道，所述的水汽排出孔設置在加煤倉的四周的爐體壁上，水汽孔串通管道在縱向將水汽排出孔成列串接在一起，水汽收集管道設置在水汽孔串通管道的上部，將數列的水汽孔串通管道上部匯集在一起利于水汽排放，冷凝水聚集管道設置在水汽孔串通管道的下部，將數列的水汽孔串通管道下部匯集在一起利于冷凝水排放；所述的預熱裝置設于加煤倉下方，預熱裝置包括爐體、廢氣室、至少一條以上廢氣預熱通道、至少一個以上預熱器，至少一個以上預熱室、廢氣聚集環道，所述的爐體處分為內、中、外三層墻體，內層墻體形成廢氣室，廢氣室的底部設有熱廢氣進入通道，中層墻體與外層墻體之間形成廢氣 聚集環道，在廢氣聚集環道上設有廢氣主出口，廢氣預熱通道穿過內、中層墻體將廢氣室與廢氣聚集環道連通，并將內層墻體與中層墻體之間分隔成若干個預熱室，所述的預熱器分別置于兩個相鄰預熱室中，預熱器中間形成過煤預熱通道，過煤預熱通道上部與加煤倉底部相通；所述的輸送機連接在熱廢氣脫水裝置的下煤倉下部與加煤裝置的加煤倉上部；所述的熱廢氣連接管道將加煤裝置中的預熱裝置的廢氣主出口與熱廢氣脫水裝置中的廢氣換熱脫水器的熱廢氣進入通道連通；所述的煤熱解炭化裝置設置在爐體中部，主要包括炭化室、外燃氣加熱裝置、內燃燒加熱裝置、火道弓構成；炭化室位于火道弓上方由耐火導熱材料內、外環墻構成一個環狀空間，圍繞在炭化室外墻環外周為外燃氣加熱裝置，其中外燃氣加熱裝置主要一組以上結構相同第一燃氣加熱器和第二燃氣加熱器及氣體換向裝置構成，炭化室內環墻環內為內燃燒加熱裝置，內燃燒加熱裝置主要一組以上結構相同的第三燃氣加熱器和第四燃氣加熱器及熄焦廢氣加熱器構成；所述的預熱器的過煤預熱通道下部與煤熱解爐的炭化室相通；所述的焦改質裝置設置于爐體爐腔中位于火道弓上，包括炭化室的下部形成焦改質室、內燃燒加熱裝置的主內火道下部、下段副內火道，內燃燒加熱裝置的中心環墻圍成中心通道的高溫可燃廢氣進入通道的下部，中心環墻下部設有貫通高溫可燃廢氣進入通道與主內火道、下段副內火道的可燃廢氣進入孔，所述的開熄焦裝置設置煤熱解爐腔中位于炭化室、焦改質裝置、內燃燒加熱裝置以及火道弓下方，包括高溫熄焦室、低溫熄焦室、熄焦橋弓、熄焦廢氣風機；所述的高溫熄焦室設置在火道弓的下方，高溫熄焦室的頂部與高溫可燃廢氣通道相通；所述的熄焦橋弓設置在高溫熄焦室與低溫熄焦室之間包括橋弓、集風室、干熄風環道、干熄風管，至少一條以上的橋弓以高溫熄焦室和低溫熄焦室軸中心呈一定角度在干熄風環道中間隔成輻形布置，橋弓中部形成集風室，集風室為一個直經上大下小的倒錐臺形腔室，集風室的頂部設置有半球形風帽，集風室的下部開口朝向低溫熄焦室；干熄風管設置在橋弓中，干熄風管一端通向集風室，另一端通向干熄風環道，干熄風環道通過進風管與熄焦廢氣風機相聯；所述的低溫熄焦室的底部開口處設置有出焦閥門；所述的荒煤氣導出裝置，包括荒煤氣集中室、內導出通道，外導出通道、導出主通道，導出環道；所述的荒煤氣集中室設置在煤熱解爐的炭化室的頂部與炭化室一體成形；所述的內導出通道設置火道隔墻中，內導出通道入口穿過炭化室的內環墻通向炭化室，內導出通道出口穿過內環墻通向炭化室頂部的荒煤氣集中室；所述的外導出通道設置爐體的外墻中，包括下外導出通道入口、上外導出通道入口，所述的下外導出通道入口、上外導出通道入口穿過炭化室的外環墻通向炭化室，外導出通道出口穿過外環墻通向炭化室頂部的荒煤氣集中室；所述的導出主通道設置在煤熱解爐的爐體的外墻中，導出主通道入口與荒煤氣集中室相通再向上延伸到設置爐體的外墻上部導出環道中，所述的導出環道設置一荒煤氣導出口。優選的，所述熱廢氣脫水裝置的殼體成方形，廢氣過渡通道至少一個以上，散熱管串接通道亦至少一條以上，熱廢氣緩沖室與第一個廢氣過渡通道分別設置在殼體兩個相對的壁面上，多條散熱管串接通道將熱廢氣緩沖室與第一個廢氣過渡通道連通在一起，第二廢氣過渡通道設置在與熱廢氣緩沖室同側下方的壁面上與第一個廢氣過渡通道相對，多條散熱管串接通道將第一個廢氣過渡通道與第二個廢氣過渡通道連通在一起，第三廢氣過渡通道設置在第一個廢氣過渡通道同側下方的壁面上與第二個廢氣過渡通道相對，多條散熱 管串接通道將第二個廢氣過渡通道與第三個廢氣過渡通道連通在一起，依此類推，低溫廢氣排出通道與最后一個廢氣過渡通道相通。優選的，所述熱廢氣脫水裝置的散熱管呈“U”型，U型散熱管的一端與上一條散熱管串接通道相貫通，U型散熱管的另一端與相鄰的下一條散熱管串接通道貫通，U型散熱管之呈上下兩排排列，上一排U型散熱管呈倒U型，上一排U型散熱管的U型口與下一排U型散熱管的U型口相對，上一條散熱管串接通道的一端與熱廢氣熱廢氣緩沖室相通而另一端封閉，下一條散熱管串接通道的一端封閉而另一端與第一廢氣過渡通道相通，同理，在第一廢氣過渡通道與第二廢氣過渡通道之間，亦是上一條散熱管串接通道的一端與第一廢氣過渡通道相通而另一端封閉，下一條散熱管串接通道的一端封閉而另一端與第二廢氣過渡通道相通，依此類推。優選的，所述加煤裝置的預熱器的過煤預熱通道下部的爐體上設有中間調節煤倉，過煤預熱通道下部與中間調節煤倉相通，中間調節煤倉通過下料煤道與煤熱解爐的炭化室相通。優選的，所述的煤熱解炭化裝置的外燃氣加熱裝置的第一燃氣加熱器包括第一燃燒室、第一煤氣進入支管和第一蓄熱換熱器，第一燃燒室成相對封閉的煤氣燃燒火道，第一煤氣進入支管通到第一燃燒室底部，第一蓄熱換熱器包括第一蓄熱腔、第一蓄熱體、第一空氣進入支管和第一燃燒廢氣排出支管，第一蓄熱腔設置在爐體外墻中，第一蓄熱體設置第一蓄熱腔中，第一蓄熱腔一端通向第一燃燒室底部，另一端分別接有第一空氣進入支管和第一燃燒廢氣排出支管；所述的第二燃氣加熱器包括第二燃燒室、第二煤氣進入支管和第二蓄熱換熱器，第二煤氣進入支管通到第二燃燒室底部，第二蓄熱換熱器包括第二蓄熱腔、第二蓄熱體、第二空氣進入支管和第二燒廢氣排出支管，第二蓄熱腔亦設置在爐體外墻中，第二蓄熱體設置第二蓄熱腔中，第二蓄熱腔一端通向第二燃燒室底部，另一端分別接有第二空氣進入支管和第二燃燒廢氣排出支管；所述的第一燃燒室和第二燃燒室之間設有燃燒室通孔；所述的氣體換向裝置包括上盤、下盤、旋轉換向電機、空氣風機、煤氣風機、廢氣風機，所述的下盤分別接有一個空氣主管和第一空氣分管、第二空氣分管，一個煤氣主管和第一煤氣分管、第二煤氣分管，一個燃燒廢氣主管和第二燃燒廢氣分管、第一燃燒廢氣分管，其中，第二燃燒廢氣分管和第一燃燒廢氣分管與第一空氣分管和第二空氣分管及第一煤氣分管和第二煤氣分管的設置剛好對調；所述的上盤轉動貼合在下盤上方，上盤分別對應設置有空氣連接管、煤氣連接管、燃燒廢氣連接管，所述的旋轉換向電機與上盤傳動連接，帶動上盤在下盤上往復轉動；其中，所述的第一空氣分管和第一空氣進入支管聯接，同時，所述的第一煤氣分管和第一煤氣進入支管聯接，此時同時，所述的第一燃燒廢氣分管與第一燃燒廢氣排出支管聯接；同理，第二空氣分管和第二空氣進入支管聯接，同時，第二煤氣圍管將第二煤氣分管和第二煤氣進入支管聯接，與此同時，第二燃燒廢氣分管與第二燃燒廢氣排出支管聯接。優選的，所述的煤熱解炭化裝置中的內燃燒加熱裝置的熄焦廢氣加熱器包括內火道、空氣補管、一次補氣管、二次補氣管、補氣環道、中心環墻、內火道隔墻、中心通道，所述的內火道主要由炭化室內環墻和位于炭化室內環墻內的中心環墻和至少一道內火道隔墻隔成至少一組以上并列的主內火道、副內火道；所述的副內火道中設置上封堵隔板、下封堵隔板，將副內火道分成上、中、下三段，即上段副內火道、中段副內火道、下段副內火道，所述的上段副內火道與主內火道之間的火道隔墻上設置有廢氣串通孔，上段副內火道和主內 火道頂部開設熱廢氣排出通道，所述的下段副內火道與主內火道之間的火道隔墻上設置火道串通孔；所述的中心環墻圍成中心通道，中心通道中與上封堵隔板平齊處設置一通道隔板，將中心通道分隔成上、下兩部分，即上部分形成緩沖區、下部分形成高溫可燃廢氣進入通道，中心環墻上部設有貫通緩沖區與主內火道和上段副內火道的廢氣進入孔，中心環墻下部設有貫通高溫可燃廢氣進入通道與主內火道和下段副內火道的可燃廢氣進入孔，所述的補氣環道設置在爐體外墻上，所述的空氣補管與補氣環道聯通，所述的一次補氣管、二次補氣管與補氣環道聯通，從火道弓的條弓的下面穿過向上延伸至在主、副內火道的之間的火道隔墻內部，一次補氣管的出口位于下封堵隔板以下，分別通向主內火道和下段副內火道，二次補氣管的二次補氣出口通向主內火道；所述的中段副內火道形成相對封閉的獨立燃氣燃燒室，上一條中段副內火道與緊鄰下一條中段副內火道通過燃燒室通道貫通成相關一組，燃燒室通道位于上封堵隔板下方并從上一條中段副內火道與緊鄰下一條中段副內火道之間的一條主內火道中穿過，所述的第三燃氣加熱器包括第三燃燒室、第三空氣進入支管、第三煤氣進入支管、第三蓄熱腔、第三蓄熱體、第三空氣進入支管和第三燃燒廢氣排出支管，所述的第三燃燒室為中段副內火道，所述的第三煤氣進入支管從火道弓的條弓下方穿過向上延伸經過火道隔墻內部通向第三燃燒室，即中段副內火道，第三蓄熱腔設置在條弓下方的爐體上，第三蓄熱體置于第三蓄熱腔中，第三蓄熱腔一端通過延伸通道從火道弓的條弓的下方穿過向上延伸經過火道隔墻內部通向第三燃燒室底部，第三蓄熱腔另一端分別接有第三空氣進入支管和第三燃燒廢氣排出支管；同理，第四燃燒加熱器結構與第三燃燒器相同，其中第四燃燒室與第三燃燒室通過燃燒室通道接通構成關聯一組。優選的，所述的煤熱解炭化裝置的外燃氣加熱裝置主要分成上、中、下三段式加熱，每段有多組結構相同第一燃氣加熱器和第二燃氣加熱器構成。本例實用新型的低變質煙煤的綜合利用原理，實現對含水量大的低變質煙煤連續的脫水和高溫熱解，并利用低變質煙自身高溫熱解產生的荒煤氣化產回收凈化后的凈煤氣進行燃燒和燃燒后的廢氣脫水，不需消耗外來能源，即能給鋼鐵工業或電廠的高爐提供優質的“無煙炭”，又能給其它煤化工業提供荒煤氣化產回收凈化的附產品或氣化用的“無煙炭，達到了對含水量大的低變質煙煤的利用最大化。本實用新型通煤熱解爐將煤熱解加煤、炭化、改質、干熄工藝整合在同一個煤熱爐體中，可以實現連續不間斷地對低變質煙煤進行高溫熱解，同時利用高溫熱解過程中產生的荒煤氣經過化產回收凈化后的凈煤氣進行燃燒，利用未充分完全燃燒后的廢氣經過蓄熱換熱后變成的低溫廢氣，利用燃燒廢氣本身不可燃燒性代替現有使用惰性氮氣進對已經高溫熱解完成的變成的“無煙炭”進行干熄降溫，再對干熄過程中產生的高溫可燃廢氣進行再次補氣燃燒，補氣燃燒后的高溫熱廢氣用來對入爐前的低變質煙煤進行預熱，所以本實用新型在煤熱解加煤、炭化、改質、干熄工藝基本不需要消耗外來能源，生產成本得以節省。
以下結合附圖對本實用新型的具體實施方式
作進一步詳細說明。圖I是本實用新型的熱廢氣脫水裝置剖視示意圖一；圖2是本實用新型的熱廢氣脫水裝置剖視示意圖二 ；圖3是圖I中k_k處截面不意圖；圖4是圖I中p-p處截面示意圖；圖5是圖I中j-j處截面不意圖；圖6是本實用新型的加煤裝置的剖視圖；圖7是圖6中a-a處截面示意圖；圖8是圖6中b-b處截面圖；圖9是圖6中d-d處截面圖；


圖10是本實用新型的煤熱解爐與熱廢氣脫水裝置組成示意圖；
圖11是圖25中F處放大圖；
圖12是
圖11中x-x處截面圖；
圖13是本實用新型的氣體換向器示意圖；
圖14是本實用新型的氣體換向器上下盤示意圖；
圖15是
圖14中c-c處剖視示意圖；
圖15-1是本實用新型的氣體換向器與燃氣加熱器管網連接示意圖；
圖16是圖21中z-z處截面示意圖；
圖17是圖21中w-w處截面示意圖；
圖18是圖21中y-y處截面示意圖；
圖19是本實用新型的煤熱解爐的焦改質裝置示意圖(圖21中u-u處截面圖)；圖20是本實用新型火道弓示意圖(圖21中t_t處截面圖)；圖21是本實用新型的煤熱解炭化裝置示意圖(圖25中E處放大圖)；；圖22是本實用新型的干熄焦裝置示意圖(圖25中H處放大圖)；圖23本實用新型的熄焦橋弓示意圖；圖24是本實用新型的工控中心電氣連接示意圖；圖25是本實用新型的煤熱解爐總體示意圖；圖26是本實用新型的荒煤氣導出裝置示意圖(圖25中G處放大圖)。
具體實施方式
本實用新型一種低變質煙煤的綜合利用裝置的具體實施例主要在以下予以詳細介紹。第一部份低變質煙煤的粒度控制在低變質煙煤、褐煤脫水干燥之前可以通過粒度控制器選取0 60_之間的混合煤料，研究表明，在這個粒度范圍內對低變質煙煤、褐煤進行脫水干燥，干燥充分，脫水效率高，但這不構成對本實用新型對所需要的低變質煙煤、褐煤的限制，本實用新型對粒度大于60mm的低變質煙煤、褐煤同樣適用。第二部分低變質煙煤脫水如圖I、圖2所示低變質煙煤的熱廢氣脫水裝置1，包括殼體11、水汽蒸發排出裝置12，廢氣換熱脫水器13、下煤倉14 ;殼體11內形成用于煤干燥的空腔111，空腔111頂部相對封閉只設有進煤口 112，下煤倉14設置在殼體11底部與空腔112相通。如圖I、圖2、圖3所示水汽蒸發排出裝置12包括水蒸汽排出孔121、水蒸汽孔串通管道122、水蒸汽收集管道123、冷凝水收集管道124，數個水蒸汽排出孔121按規則縱橫設置設置在殼體11上部的壁面上，其中水蒸汽孔串通管道122在縱向將水蒸汽排出孔121成列串接在一起，水蒸汽收集管道123設置在水蒸汽孔串通管道122的上部，將數列的水蒸汽孔串通管道122上部匯集在一起利于水蒸汽排放，冷凝水收集管道124設置在水蒸汽孔串通管道122的下部，將數列的水蒸汽孔串通管道122下部匯集在一起利于冷凝水排放。如圖I、圖2、圖4所示，廢氣換熱脫水器13包括熱廢氣進入通道131、熱廢氣緩沖室132、散熱管133、散熱管串接通道134、廢氣過渡通道135、低溫廢氣排出通道136 ;熱廢氣進入通道131設置在殼體11的中上部壁面上，以便在殼體11的空腔111上部留出低變質煙煤的進煤和水蒸汽釋放空間，熱廢氣緩沖室132亦設置在熱廢氣進入通道131的入口處壁面上,主要來避免高溫熱廢氣直接進來沖擊散熱管133和散熱管串接通道134，同時也可讓熱廢氣均勻進入散熱管串接通道134和散熱管133中，散熱管串接通道134采用金屬材料制成橫穿過殼體11的內部空腔111，將熱廢氣緩沖室132與廢氣過渡通道135連通在一起，數條散熱管133亦采用金屬材料制成間隔連接在散熱管串接通道134上并與散熱管串接通道134貫通，低溫廢氣排出通道136設置在殼體11的下部壁面上與廢氣過渡通道135相通。如圖I、圖2、圖3、圖4所示，殼體11成方形，水汽蒸發排出裝置12還包括水蒸汽連接管道125和冷凝水連接管道126，水蒸汽排出孔121成列設置在殼體11上部的兩個相對的壁面內，如前壁面113，后壁面114，水蒸汽連接管道125將前壁面113，后壁面114中的水蒸汽收集管道125串接在一起，以利于水蒸汽的集中排放，冷凝水連接管道126將前壁面113，后壁面114中的冷凝水收集管道124串接在一起，以利于冷凝水的集中排放。如圖I、圖2、圖4、圖5所示，為了讓低變質煙煤在殼體11的空腔111中充分脫水干燥，特別是對于含水量大的褐煤，需要讓褐煤對殼體11的空腔111停留較長時間，才能充分脫水，所以殼體的高度設計很高，這就要對低變質煙煤進行多組多級長時間脫水，故廢氣過渡通道135至少一個以上，散熱管串接通道134亦至少一條以上，熱廢氣緩沖室132與第一個廢氣過渡通道1351分別設置在殼體兩個相對的壁面上，如圖I、圖4所示，熱廢氣緩沖室132設置在左壁面115上，第一個廢氣過渡通道1351設置在右壁面116上，多條散熱管串接通道134將熱廢氣緩沖室132與第一個廢氣過渡通道1351連通在一起，如圖I、圖5所示，第二廢氣過渡通道1352設置在與熱廢氣緩沖室132同側下方的左壁面115上與第一個廢氣過渡通道1351相對，多條散熱管串接通道134將第一個廢氣過渡通道1351與第二個廢氣過渡通道1352連通在一起，第三廢氣過渡通道設置1353在第一個廢氣過渡通道1351同側下方的右壁面116上與第二個廢氣過渡通道1352相對，多條散熱管串接通道134將第二個廢氣過渡通道1352與第三個廢氣過渡通道1353連通在一起，依此類推，低溫廢氣排出通道136與最后一個廢氣過渡通道1354相通。如圖I、圖2、圖3、圖4、圖5所示，散熱管133呈“U”型，散熱管串接通道134至少一條以上，數條U型散熱管133其中的一端與上一條散熱管串接通道134相貫通，U型散熱管133的另一端與相鄰的下一條散熱管串接通道134貫通，上一條散熱管串接通道134的一端1341與熱廢氣緩沖室132相通而另一端1342封閉，下一條散熱管串接通道134的一端 1341封閉而另一端1342與第一廢氣過渡通道1351相通，同理，在第一廢氣過渡通道1351與第二廢氣過渡通道1352之間，亦是上一條散熱管串接通道134的一端1342與第一廢氣過渡通道1351相通而另一端1341封閉，下一條散熱管串接通道134的一端1342封閉而另一端1341與第二廢氣過渡通道1352相通，依此類推。如圖I、圖2所示，U型散熱管133之呈上下兩排排列，上一排U型散熱管133呈倒U型，上一排U型散熱管133的U型口與下一排U型散熱管133的U型口相對，為了利于低變質煙煤落煤，所述的上一排U型散熱管133呈倒U型的頂部呈鍥形1331，上一排U型散熱管133與散熱管串接通道134連接處的外側亦設置成斜面1333，與下一排U型散熱管133連接的散熱管串接通道134上表面亦設置成斜面1334，下一排U型散熱管133的U型的內灣處呈鍥形1332。本低變質煙煤的熱廢氣脫水裝置的脫水方法是(I)、使用一個封閉皮帶輸送機10(是指用一個兩端開口其四面封閉的桶形殼體將皮帶罩住的輸送機，防止低變質煙煤散落，保持工作環境干凈整潔)將低變質煙煤從進煤口 112中進入到殼體11的空腔111中；(2)、同時從將低變質煙煤高溫熱解后的荒煤氣化產回收凈化后的凈煤氣燃燒干熄再燃燒后產生的熱廢氣從熱廢氣進入通道131通入熱廢氣緩沖室132中，再通過散熱管串接通道134流入散熱管133中對含水量大的低變質煙煤進行脫水烘干，同時熱廢氣經過換熱溫度降低，最后低溫熱廢氣通過廢氣過渡通道135從低溫廢氣排出通道136排出；(3)、低變質煙煤在殼體11的空腔中經過散熱管133加熱烘烤時，低變質煙煤中的水就會大量蒸發，水蒸汽就會從殼體11的空腔111的上部進入水蒸汽排出孔121中，再流入水蒸汽孔串通管道122中，高溫的水蒸汽從水蒸汽孔串通管道122向上串入水蒸汽收集管道123中匯集在一起排放，一部份被冷卻降溫的水蒸汽變成冷凝水后從水蒸汽孔串通管道122向下流入冷凝水收集管道124中匯集在一起排放。(4)、脫水干燥后的低變質煙煤最后落入殼體11下部的下煤倉14中，通過輸送機不斷地將下煤倉14中脫水干燥的低變質煙煤送至下一個高溫熱解工序，從而又通過封閉皮帶輸送機不斷向殼體11的空腔中加煤，實現連續對低變質煙煤的連續脫水干燥。其中，第(2)步更細化為，同時從將低變質煙煤高溫熱解后的荒煤氣化產回收凈化后的凈煤氣燃燒干熄再燃燒后產生的熱廢氣從熱廢氣進入通道131通入熱廢氣緩沖室132中，再從與熱廢氣緩沖室132接通的散熱管串接通道134流入U型散熱管133中對含水量大的低變質煙煤進行脫水烘干，同時熱廢氣經過換熱溫度降低，再從與U型散熱管133接通的另一條散熱管串接通道134流入第一個廢氣過渡通道1351中，依此再從第一個廢氣過渡通道1351進入第二個廢氣過渡通道1352中、第三個廢氣過渡通道1353中，從與最后一個廢氣過渡通道1354接通低溫廢氣排出通道136中排出。為了保持環境的干凈整潔從低溫廢氣排出通道136排出的尾氣通過現有的尾氣排放裝置16 (如“水煙袋”及“水霧”)處理后達標排放。其中第(3)更細化為，低變質煙煤在殼體11的空腔中經過散熱管133加熱烘烤時，低變質煙煤中的水就會大量蒸發，水蒸汽就會從殼體11的空腔111的上部進入水蒸汽排出孔121中，再流入水蒸汽孔串通管道122中，高溫的水蒸汽從水蒸汽孔串通管道122向上串入水蒸汽收集管道123中，水蒸汽收集管道125將兩條水蒸汽收集管道123中的水蒸 汽匯集統一起排放，一部份被冷卻降溫的水蒸汽變成冷凝水后從水蒸汽孔串通管道122向下流入冷凝水收集管道124中，冷凝水連接管道126將兩條冷凝水收集管道124中的冷凝水匯集統一起排放。本低變質煙煤的熱廢氣脫水裝置的原理是利用低變質煙煤高溫熱解產生的荒煤氣，該荒煤氣經過化產回收凈化回收后成凈煤氣，先對凈煤氣燃燒，再利用凈煤氣燃燒后的廢氣對低變質煙煤高溫熱解后形成的無煙炭進行干熄降溫，再對干熄降溫后的高溫熱廢氣再進一步補氣燃燒，再利用補氣燃燒后的熱廢氣對脫水后、入爐進行高溫熱解前的低變質煙煤進行預熱后，利用于預熱后的熱廢氣來對含水量大的低變質煙煤進行初脫水干燥，所以不需要增加額外的能耗，達到節能降耗，節省成本的目的，而脫水效果又好，能夠使脫水后的低變質煙煤的含水量控制在5%左右。第三部分脫水后的低變質煙煤加煤脫水后的低變質煙煤經過輸送后溫度一般會降至常溫，特別是冬季溫度較低，溫度可能會更低，但是高溫熱解煉焦時卻又希望入爐的低變質煙煤溫度保持在200°C至300°C之間比較適宜，所以需要對入爐的低變質煙煤在進入煤熱解爐的炭化室之前進行預熱。如圖6、圖9、
圖10所示，低變質煙煤的加煤裝置3，設置在低變質煙煤的煤熱解爐9頂部，包括爐體91、加煤倉31、水汽排出裝置32、預熱裝置39 ;所述的爐體91的上部內部形成加煤倉31 ;所述的水汽排出裝置32包括水汽排出孔321、水汽孔串通管道322、水汽收集管道323、冷凝水聚集管道324，所述的水汽排出孔321設置在加煤倉31的四周的爐體91上，水汽孔串通管道322在縱向將水汽排出孔321成列串接在一起，水汽收集管道323設置在水汽孔串通管道322的上部，將數列的水汽孔串通管道322上部匯集在一起利于水汽排放，冷凝水聚集管道324設置在水汽孔串通管道322的下部，將數列的水汽孔串通管道322下部匯集在一起利于冷凝水排放。如圖6、
圖10所示預熱裝置39置于進煤裝置3的加煤倉31下方，預熱裝置39位于煤熱解爐9的頂部。如圖6、圖7、圖8所示，預熱裝置39主要包括有爐體91、廢氣室391、至少一條以上廢氣預熱通道392、至少一個以上預熱器393，至少一個以上預熱室394、廢氣聚集環道395。如圖6、圖7、圖8所示，爐體91采用耐火材料砌成，其外形呈圓形利于空間優先化，爐體91的上部形成一個圓形的加煤倉31，水汽排出裝置32的水汽排出孔321設置在加煤倉31的環形四周的爐體91壁上，水汽收集管道323和冷凝水聚集管道324亦成相應的環形管道。爐體91在預熱裝置39處分為內、中、外三層墻體913、912、911(如圖7、圖8所示)，內層墻體913形成廢氣室391，廢氣室391的底部設有熱廢氣進入通道3911，中層墻體912與外層墻體之911間形成廢氣聚集環道395，在廢氣聚集環道395上設有廢氣主出口 3951，廢氣預熱通道392穿過內、中層墻體913、912將廢氣室391與廢氣聚集環道395連通，并將內層墻體913與中層墻體912之間分隔成若干個預熱室394(如圖7、圖8所示，本例有8條廢氣預熱通道392將分隔出8個預熱室394)，預熱器393分別置于兩個相鄰預熱室394中；如圖6、圖7所示，廢氣預熱通道392的入口 3921位于廢氣室391的底部將廢氣室391底部與預熱室394的底部連通，而廢氣預熱通道392的出口 3922位于預熱室394的上部將預熱室394的上部與置于該處廢氣聚集環道395相通，這樣熱廢氣就從廢氣室391底部進入預熱室394的底部，再在預熱室394中向上串到預熱室394上部進入廢氣聚集環道395中，可以更有效地向預熱器393傳遞熱量。如圖6、圖7、圖8、
圖10所示預熱器393呈柱形，包括預熱外層3933、預熱內層3932、過煤預熱通道3931，預熱內層3932中間形成過煤預熱通道3931，過煤預熱通道3931上部與加煤倉31底部相通，過煤預熱通道3931下部的爐體91上設有中間調節煤倉33，過煤預熱通道3931下部與中間調節煤倉33相通，中間調節煤倉33通過下料煤道34與煤熱解爐9的炭化室61相通，這樣脫水后的低變質煙煤從加煤倉31中落入過煤預熱通道3931中再次被加熱預熱，達到一定的溫度后進入煤熱解爐9的炭化室61中進行高溫熱解炭化，而過煤預熱通道3931中被加熱預熱的低變質煙煤會產少量的水汽，水汽向上進入加煤倉31中，再從加煤倉31四周的水汽排出孔321中排出；另外在中間調節煤倉33中也可能會存在少量的水汽散出，在中間調節煤倉33的爐體91壁上亦開設有調節煤倉水汽出孔331用于排放中間調節煤倉33中的少量水汽。如圖6、圖7、圖8、
圖10所示預熱外層3933采用耐火導熱材料，預熱內層3932采用導熱蓄熱性能較佳的碳化硅材制成，過煤預熱通道3931位于預熱內層3932中，這樣預熱外層3933采用耐火材料利于通過廢氣室394的高溫熱廢氣向預熱內層3932傳遞熱量，預熱內層3932采用導熱蓄熱性能較佳的碳化硅材料制成可以將從預熱外層3933傳來的熱量進行蓄熱儲存，以此達到對過煤預熱通道3931中的低變質煙煤進行均勻預熱。如圖6、
圖10所示，另外，在廢氣室391的頂部設置上觀察孔3912，在廢氣室391的底部設置下觀察孔3913以便于技術人員觀察廢氣室391、煤熱解爐9下部的工作情況。本低變質煙煤的加煤裝置3的工作原理是(I)、將熱廢氣脫水裝置I的煤倉14中的脫水后的低變質煙煤通過現有的輸送機15 (封閉皮帶輸送機或斗提輸送機)加入到加煤裝置3的加煤倉31中；(2)、將燃燒后的熱廢氣從熱廢氣進入通道3911進入，通過廢氣預熱通道392進入廢氣聚集環道395中，會對兩預熱室394之間的預熱裝置39的外層進行熱傳遞，從而對落入過煤預熱通道3931中的低變質煙煤加熱預熱，加熱預熱的低變質煙煤散發出的水汽向上進入加煤倉31中，再從加煤倉31四周的水汽排出孔321中排出，同時對低變質煙煤加熱預熱、水汽蒸發又能對從廢氣室391中排出燃燒后的熱廢氣進行降溫，最后從廢氣聚集環道395的廢氣主出口 3951排出；[0076](3)、第(2)中經加熱預熱的低變質煙煤作為入爐煤，通過中間倉調節煤倉33和下料道34進入煤熱解爐9的炭化室61中進行高溫熱解炭化；第(2)中從廢氣主出口 3951排出熱廢氣通過相應的熱廢氣連接管道17與熱廢氣脫水裝置I的熱廢氣進入通道131相通，給熱廢氣脫水裝置I的提供工作的所需的熱廢氣。其中更優化一步，第(2)中從廢氣主出口 3951排出熱廢氣先通過現有的管式換熱器4換熱后降溫再通過相應的熱廢氣連接管道17與熱廢氣脫水裝置I的熱廢氣進入通道131相通，給熱廢氣脫水裝置I的提供工作的所需的熱廢氣。第四部分低變質煙煤的高溫熱解(炭化加熱、焦改質、干熄焦)第一節低變質煙煤的高溫熱解炭化加熱如圖25所示，煤熱解炭化裝置6設置在爐體91中部，主要包括炭化室61、外燃氣加熱裝置64、內燃燒加熱裝置67、火道弓65構成；如
圖12所示炭化室61由耐火導熱材 料內、外環墻612、611構成一個環狀空間，圍繞在炭化室外墻611環外周為外燃氣加熱裝置64，其中外燃氣加熱裝置64主要為若干組(本例9組)結構相同第一燃氣加熱器62、第二燃氣加熱器60和氣體換向裝置66構成(見圖25)，另外，如圖25所示因為炭化室61高度較高，其中外燃氣加熱裝置64主要分成上、中、下三段式加熱，每段有9組結構相同第一燃氣加熱器62、第二燃氣加熱器60構成。如
圖16所示炭化室內環墻612環內為內燃燒加熱裝置67，內燃燒加熱裝置67主要由若干組(本例3組)結構相同的第三燃氣加熱器68、第四燃氣加熱器69及熄焦廢氣加熱器63。如
圖11、
圖12所示，所述的第一燃氣加熱器62主要包括第一燃燒室621、第一煤氣進入支管622和第一蓄熱換熱器624，第一煤氣進入支管622穿過爐體91外墻通到第一燃燒室621中。如
圖12所示第一燃燒室621由耐火材料制成的爐體91外墻、和耐火導熱材料制成炭化室外環墻611和外火道隔墻625圍成一個相對封閉的煤氣燃燒火道。如
圖11、12所不第一蓄熱換熱器624包括第一蓄熱腔626、第一蓄熱體623、第一空氣進入支管627和第一燃燒廢氣排出支管628 ;第一蓄熱腔626設置在爐體91外墻中，第一蓄熱體623設置第一蓄熱腔626中，第一蓄熱腔626 —端通向第一燃燒室621底部,另一端分別接有第一空氣進入支管627和第一燃燒廢氣排出支管628。如
圖12所示在第一空氣進入支管627與第一蓄熱腔626之間設置有第一單向空氣閥門629，第一單向空氣閥門629允許空氣從第一空氣進入管627和第一蓄熱腔626流入第一燃燒室621 ;在第一燃燒廢氣排出支管628與第一蓄熱腔626之間設置有第一單向廢氣閥門620，第一單向廢氣閥門620允許煤氣燃燒廢氣從第一燃燒室621流經第一蓄熱腔626，最后從第一燃燒廢氣排出支管628排出(當然，采用如下所述的氣體換向裝置66，當空氣主管667與第一空氣分管6671接通，空氣主管667與第二空氣分管6673處于切斷；與此同時，燃燒廢氣主管669與第一燃燒廢氣分管6691亦相切斷，而相應燃燒廢氣主管669與第二燃燒廢氣分管6693處于相接通，可以起到代替第一單向空氣閥門629及第一單向廢氣閥門620的作用)。同理，如
圖12所示結構相同第二燃氣加熱器60主要包括第二燃燒室601、第二煤氣進入支管602和第二蓄熱換熱器604。[0087]如
圖12所示第二燃燒室601由耐火材料制成的爐體91外墻、和耐火導熱材料制成炭化室外環墻611和外火道隔墻625圍成一個相對封閉的煤氣燃燒火道。如
圖12所示第二煤氣進入支管602穿過爐體91外墻通到第一燃燒室601中。如
圖12所示第二蓄熱換熱器604包括第二蓄熱腔606、第二蓄熱體603、第二空氣進入支管607和第二燃燒廢氣排出支管608，第二蓄熱腔606設置在爐體91外墻中，第二蓄熱體603設置第二蓄熱腔606中，第二蓄熱腔606 —端通向第二燃燒室601底部,另一端分別接有第二空氣進入支管607和第二燃燒廢氣排出支管608，在第二空氣進入支管607與第二蓄熱腔606之間設置有第二單向空氣閥門609，第二單向空氣閥門609允許空氣從第二空氣進入管607和第二蓄熱腔606流入第二燃燒室601 ;在第二燃燒廢氣排出支管608與第二蓄熱腔606之間設置有第二單向廢氣閥門600，第二單向廢氣閥門600允許煤氣燃燒廢氣從第二燃燒室601流經第二蓄熱腔606，最后從第二燃燒廢氣排出支管608排出(當然，采用如下所述的氣體換向裝置66，當空氣主管667與第一空氣分管6671切斷，空氣主管667與第二空氣分管6673處于接通，與此同時，燃燒廢氣主管669和第一燃燒廢氣分管6691亦 相接通，而相應燃燒廢氣主管669和第二燃燒廢氣分管6693亦相切斷；可以起到代替第二單向空氣閥門及第二單向廢氣閥門的作用)。如
圖11、
圖12所示，第一燃燒室621和緊鄰的第二燃燒室601之間外火道隔墻625的頂部設有燃燒室通孔6251，燃燒室通孔6251將第一燃燒室621和緊鄰的第二燃燒室601接通構成關聯一組，本例中，外燃氣加熱裝置64共設有18道外火道隔墻625隔墻，形成9組關聯燃燒組；另外，如圖25所示；因為炭化室61高度較高，其中外燃氣加熱裝置64主要分成上、中、下三段式加熱，每段有9組結構相同第一燃氣加熱器62、第二燃氣加熱器60構成。綜上所述，燃氣加熱器及蓄熱換熱方法是；I、當第一燃燒室621中的煤氣進行燃燒時，荒煤氣經過化產回收凈化后的凈煤氣通過第一煤氣進入支管622進到第一燃燒室621中，第一單向空氣閥門629開啟，允許空氣從第一空氣進入管627和第一蓄熱腔626流入第一燃燒室621 ;所述的第一單向廢氣閥門620關閉，產生的熱廢氣通過燃燒室通6251孔進入第二燃燒室601后，熱廢氣經過第二蓄熱腔606中的第二蓄熱體603時，第二蓄熱體603對熱廢氣進行吸熱降溫，熱廢氣變為溫度相對較低的低溫廢氣從第二燃燒廢氣排出支管608排出；2、當輪到第二燃燒室601中的煤氣燃燒時，荒煤氣經過化產回收凈化后的凈煤氣通過第二煤氣進入支管602進到第二燃燒室601中，第二單向空氣閥門609開啟，空氣從第二空氣進入支管607經過第二蓄熱腔606進入到第二燃燒室601過程中，空氣被第二蓄熱體603釋放的熱量加熱變為熱空氣助燃第二燃燒室601中的煤氣燃燒；與此同時，所述的第二單向廢氣閥門600關閉，第二燃燒室601中的煤氣燃燒后的熱廢氣通過燃燒室通孔6251進入第一燃燒室621后，熱廢氣經過第一蓄熱腔626中的第一蓄熱體623時，第一蓄熱體623對熱廢氣進行吸熱降溫，熱廢氣變為溫度相對較低的低溫廢氣從第一燃燒廢氣排出支管628排出；3、同理，第I步與第2步交替循環進行。如
圖11所示在爐體91外墻上每個還設置有燃燒室溫度監測孔6201和燃燒室觀測孔6202，燃燒室觀測孔6202便于技術人員直觀觀察每個燃燒室的煤氣燃燒情況，燃燒室溫度監測孔6201中設置有燃燒室溫度表6203用于對燃燒室的溫度監測，以便于對煤熱解進程的評估。如圖24所示燃燒室溫度表6203與工控中心90相聯，由工控中心90自動采集燃燒室溫度表6203的溫度數據。如
圖13、
圖14、
圖15-1所示，氣體換向裝置66包括上盤661、下盤662、旋轉換向電機663、空氣風機664、煤氣風機665、廢氣風機666,下盤662分別接有一個空氣主管667和第一空氣分管6671、第二空氣分管6673，一個煤氣主管668和第一煤氣分管6681、第二煤氣分管6683，一個燃燒廢氣主管669和第二燃燒廢氣分管6693、第一燃燒廢氣分管6691，其中，第二燃燒廢氣分管6693和第一燃燒廢氣分管6691與第一空氣分管6671和第二空氣 分管6673及第一煤氣分管6681和第二煤氣分管6683的設置剛好對調(
圖14、
圖15_1所示)。如
圖13、15、
圖15-1所示上盤661貼合在下盤662上方，上盤661分別對應設置有空氣連接管6672、煤氣連接管6682、燃燒廢氣連接管6692，旋轉換向電機663帶動上盤661在下盤662上往復轉動從而實現空氣主管667不斷與第一空氣分管6671和第二空氣分管6673進行接通和切斷轉換，煤氣主管668不斷與第一煤氣分管6681和第二煤氣分管6683進行接通和切斷轉換，燃燒廢氣主管669不斷與第二燃燒廢氣分管6693和第一燃燒廢氣分管6691進行接通和切斷轉換(與第一空氣分管6671和第二空氣分管6673及第一煤氣分管6681和第二煤氣分管6683的切換剛好相反)。如
圖11、
圖15-1所示，在爐體91的外周還設有兩組圍管，包括第一空氣圍管6674，第一煤氣圍管6684，第一燃燒廢氣圍管6694 ;第二空氣圍管6675、第二煤氣圍管6685，第二燃燒廢氣圍管6695。如
圖15-1所示第一空氣圍管6674將第一空氣分管6671和第一空氣進入支管627聯接起來，將第一空氣分管6671、第一空氣圍管6674、第一空氣進入支管627、第一蓄熱腔626與第一燃燒室621構成同一通路；與此同時，第一煤氣圍管6684將第一煤氣分管6681和第一煤氣進入支管622聯接起來，將第一煤氣分管6681、第一煤氣圍管6684、第一煤氣進入支管622與第一燃燒室621構成同一通路；此時同時，第一燃燒廢氣圍管6694是將第一燃燒廢氣分管6681與第一燃燒廢氣排出支管628聯接起來，將第一燃燒廢氣分管6681、第一燃燒廢氣排出支管628、第一蓄熱腔626與燃燒室621構成同一通路。同理，第二空氣圍管6675將第二空氣分管6673和第二空氣進入支管607聯接起來，將第二空氣分管6673、第二空氣圍管6675、第二空氣進入支管607、第二蓄熱腔606與第二燃燒室601構成同一通路；與此同時，第二煤氣圍管6685將第二煤氣分管6683和第二煤氣進入支管602聯接起來，將第二煤氣分管6683、第二煤氣圍管6685將、第二煤氣進入支管602和第二燃燒室601構成同一通路；與此同時，第二燃燒廢氣圍管6695將第二燃燒氣分管6693與第二燃燒廢氣排出支管608聯接起來，將第二燃燒廢氣分管6693、第二燃燒廢氣排出支管608、第二蓄熱腔606與第二燃燒室601構成同一通路。[0105]另外，如圖24所示，本例還包括氣體換向裝置控制器906用于對旋轉換向電機663、空氣風機664、煤氣風機665、廢氣風機666控制，氣體換向裝置電氣控制器906又與上位工控中心90相聯，當然從電氣控制原理來講，本例中旋轉換向電機663、空氣風機664、煤氣風機665、廢氣風機666亦可直接受工控中心90控制，所以此處設置氣體換向裝置控制器906并不構成對本例保護范圍的限制。如
圖11、
圖15-1及
圖12
圖15、圖24所示本外燃氣加熱裝置64的加熱控制方
法是(I)工控中心90啟動旋轉換向電機663帶動上盤661在下盤662上轉動，空氣主管667與第一空氣分管6671接通，空氣主管667與第二空氣分管6673處于切斷狀態；同時，煤氣主管668與第一煤氣分管6681亦相接通，煤氣主管668與第二煤氣分管6683處于切斷狀態；與此同時，燃燒廢氣主管669與第一燃燒廢氣分管6691亦相切斷，而相應燃燒廢氣主管669與第二燃燒廢氣分管6693處于相接通狀態。 (2))工控中心90啟動空氣風機664、煤氣風機665、廢氣風機666 ;空氣風機664將空氣鼓入空氣主管667、空氣依次進入經過空氣連接管6672、第一空氣分管6671、第一空氣圍管6674、第一空氣進入支管627進入到第一蓄熱腔626，利用第一蓄熱體623釋放的熱量對空氣進行加熱后進入第一燃燒室621中；同時，煤氣風機665將荒煤氣經過化產回收凈化后得到凈煤氣鼓入煤氣主管668,煤氣依次進入煤氣連接管6682、第一煤氣分管6681、第一煤氣圍管6684、第一煤氣進入支管622進入第一燃燒室621中進行燃燒，與此同時，因為燃燒廢氣主管669與第一燃燒廢氣分管6691處于相切斷狀態，而相應燃燒廢氣主管669和第二燃燒廢氣分管6693處于相接通狀態，所以第一燃燒室621中煤氣燃燒后的廢氣只能通過外火道隔墻625上部的燃燒室通孔6251進入到第二燃燒室601中，再經過第二蓄熱腔606中，經第二蓄熱腔606中的第二蓄熱體603進行吸熱降溫后從第二燃燒廢氣排出支管608、第二燃燒廢氣圍管6695、第二燃燒廢氣分管6693、燃燒廢氣主管669通過廢氣風機666排出；(3)達到設定燃燒時間，工控中心90啟動旋轉換向電機663帶動上盤661在下盤662上反向轉動，空氣主管667與第一空氣分管6671切斷，空氣主管667與第二空氣分管6673處于接通狀態，同時，煤氣主管668和第一煤氣分管6681亦相切斷，煤氣主管668與第二煤氣分管6683接通狀態，與此同時，燃燒廢氣主管669和第一燃燒廢氣分管6691亦相接通，而相應燃燒廢氣主管669和第二燃燒廢氣分管6693亦相切斷狀態；(4)空氣風機664將空氣鼓入空氣主管667、空氣依次進入經過空氣連接管6672、第二空氣分管6673、第二空氣圍管6675、第二空氣進入支管607進入到第二蓄熱腔606，利用第二蓄熱腔606中的第二蓄熱體603釋放的熱量對空氣進行加熱后進入第二燃燒室601中；同時,煤氣風機665將荒煤氣經過回收凈后后得到凈煤氣鼓入煤氣主管668,煤氣依次進入煤氣連接管6682、第二煤氣分管6683、第二煤氣圍管6685、第二煤氣進入支管602進入第二燃燒室601中進行燃燒，與此同時，因為燃燒廢氣主管669和第一燃燒廢氣分管6691相接通，而相應燃燒廢氣主管669和第二燃燒廢氣分管6693處于相切斷狀態，所以第二燃燒室601中煤氣燃燒后的廢氣只能通過外火道隔墻625上部的燃燒室通孔6251進入第一燃燒室621中，再經過第一蓄熱腔626，經第一蓄熱腔626中的第一蓄熱體603進行吸熱降溫后，最后從第一燃燒廢氣排出支管628、第一燃燒廢氣圍管6694、第一燃燒廢氣分管6691、燃燒廢氣主管669通過廢氣風機666排出，所以外燃氣加熱裝置64燃燒原理在于當第一燃燒室621中煤氣燃燒后生成的廢氣從燃燒室通孔6251進入第二燃燒室601，經第二燃燒室601及第二蓄熱腔606中第二蓄熱體603對其余熱吸收降溫后排出。反之，當第二燃燒室601中煤氣燃燒后生成的廢氣從燃燒室通孔6251進入第一燃燒室621，經第一燃燒室621及第一蓄熱腔606中第一蓄熱體603對其余熱吸收降溫后排出。綜上所述，這種通過氣體換向裝置的氣體兩進一出的工作方式和蓄熱換熱器的蓄熱換熱的工作方式，實現兩組燃氣加熱器交替燃燒，即氣體換向裝置向第一燃氣加熱器的燃燒室送入空氣、凈煤氣燃燒，同時從第二燃氣加熱器的燃燒室中吸出燃燒后的熱廢氣，熱廢氣經第二燃氣加熱器的第二蓄熱換熱器中的第二蓄熱體吸熱降溫變為溫度相對較低的低溫廢氣排出；同理，氣體換向裝置向第二燃氣加熱器的燃燒室送入空氣、凈煤氣燃燒，同時從第一燃氣加熱器的燃燒室中吸出燃燒后的熱廢氣，熱廢氣經第一燃氣加熱器的第一蓄
熱換熱器中的第一蓄熱體吸熱降溫變為溫度相對較低的低溫廢氣排出；這種相互利用煤氣燃燒后的廢氣余熱進行加熱空氣的方法，既起到了對煤氣燃燒后的廢氣余熱充分利用，提高燃燒室中的煤氣的燃燒效率，又能對煤氣燃燒后的廢氣進行一定程度的降溫，不用消耗外來能源，起到節能降耗的目的，節省煉焦成本。通過對外燃氣加熱裝置64的加熱自動控制，降低人力成本，提高了對煤熱解過程的控制精度，實現自動化。如
圖16、圖25所示，內燃燒加熱裝置67主要由若干組(本例3組)結構相同的燃氣加熱器68、69和熄焦廢氣加熱器63。如圖21、
圖18所示，熄焦廢氣加熱器63包括內火道631、空氣補管632、一次補氣管6321、二次補氣管6322、補氣環道633、中心環墻634、內火道隔墻635、中心通道638，內火道631設置在火道弓65上。如
圖18所示，內火道631主要由炭化室內環墻612和位于炭化室內環墻612內的中心環墻634和至少一道內火道隔墻635隔成至少一組以上并列的主內火道636、副內火道637，如
圖18所示，本例6條主內火道636和6條副內火道637，并列形成共計6組內火道 631。如圖21所示，副內火道637中設置上封堵隔板6371，下封堵隔板6372，將副內火道637分成上、中、下三段，即上段副內火道6375、中段副內火道6374、下段副內火道6373 ；上段副內火道6375與主內火道636之間的火道隔墻635上設置有廢氣串通孔6303，上段副內火道6375和主內火道636頂部開設熱廢氣排出通道6306，熱廢氣排出通道6306與爐體91上部的廢氣室391相通。如圖21、
圖18所示，下段副內火道6373與主內火道636之間的火道隔墻635上設置火道串通孔6304，火道串通孔6304靠近下封堵隔板6372下方，如
圖18所示，6條火道串通孔6304分別將6條下段副內火道6373和主內火道636貫通在一起。如圖21所示，中心環墻634圍成中心通道638，中心通道638中與上封堵隔板6371平齊處設置一通道隔板6382，將中心通道638分隔成上、下兩部分，即下部分形成高溫可燃廢氣進入通道6383，上部分形成緩沖區6381。如
圖19、圖21所示，中心環墻634下部設有貫通高溫可燃廢氣進入通道6383與主內火道636和下段副內火道6373的可燃廢氣進入孔639，中心環墻634上部設有貫通緩沖區6381與主內火道636和上段副內火道6375的廢氣進入孔6301。如圖21、圖20、
圖19所示補氣環道633設置在爐體91上，空氣補管632通向補氣環道633，一次補氣管6321、二次補氣管6322與補氣環道633聯通，從火道弓65的條弓651的下面穿過向上延伸至在主、副內火道636、637的之間的火道隔墻635的內部。如圖21、
圖12所示一次補氣管6321設置在主、副內火道636、637的之間的火道隔墻635的內部，一次補氣管6321的出口 6323位于下封堵隔板6372以下，分別通向主內火道636和下段副內火道6373 ；如圖21所示，二次補氣管6322亦設置在主、副內火道636、637的火道隔墻635的內部，而二次補氣管6322的二次補氣出口 6324位于與上封堵隔板6371平齊或稍高于上封堵隔板6371，通向主內火道636。如圖21、
圖17所示，中段副內火道6374形成相對封閉的獨立燃氣燃燒室，上一條中段副內火道6374與緊鄰下一條中段副內火道6374通過燃燒室通道6305貫通成相關一組，燃燒室通道6305位于上封堵隔板6371下方并從上一條中段副內火道6374與緊鄰下一條中段副內火道6374之間的一條主內火道636中穿過，如
圖17所示，6條中段副內火道6374通過3條燃燒室通道6305貫通成3組。如圖21、
圖16、圖20所示，副內火道637中的兩條中段副內火道6374 (即上、下封堵隔板6371、6372之間)設置一組結構相同的關聯第三燃氣加熱器68、第四燃氣加熱器69，其結構和燃燒原理與以上介紹的第一燃燒加熱器62、第二燃燒加熱器60幾乎完全相同，也包括第三燃氣加熱器68包括第三燃燒室681、第三煤氣進入支管682、第三蓄熱腔686、第三蓄熱體683、第三空氣進入支管687和第三燃燒廢氣排出支管688。如圖21、
圖16所示，需要說明不同的是第三燃燒加熱器68的第三燃燒室681是中段副內火道6374，即由上、下封堵隔板6371、6372之間相對密閉的煤氣燃燒火道。如圖21、圖20、
圖19所示第三煤氣進入支管682從火道弓65的條弓651的下面穿過向上延伸經過火道隔墻635內部通向第三燃燒室681 (即中段副內火道6374)，第三蓄熱腔686設置在條弓651下方的爐體91上，第三蓄熱體683置于第三蓄熱腔686中，第三蓄熱腔686 —端通過延伸通道6861從火道弓65的條弓651的下面穿過，向上延伸經過火道隔墻635內部通向第三燃燒室681底部，第三蓄熱腔686另一端分別接有第三空氣進入支管687和第三燃燒廢氣排出支管688。同理，第四燃氣加熱器69結構與第三燃氣加熱器68完相同，這里不再贅述，其中第四燃燒室691與第三燃燒室681通過燃燒室通道6305接通構成關聯一組(
圖17所示)。其中，如
圖15-1所示，第三燃燒加熱器68的第三燃燒室681的第三煤氣進入支管682、第三空氣進入支管687和第三燃燒廢氣排出支管688分別通過第一煤氣圍管6684、第一空氣圍管6674，第一燃燒廢氣圍管6694與第一煤氣分管6681、第一空氣分管6671、第一燃燒廢氣分管6691相通。如
圖15-1所示，第四燃燒加熱器69的第四燃燒室691的第四煤氣進入支管692、第三空氣進入支管697和第三燃燒廢氣排出支管698分別通過第二煤氣圍管6685、第二空氣圍管6675、第二燃燒廢氣圍管6695與第二煤氣分管6683、第二空氣分管6673、第二燃燒廢氣分管6693相通。[0131]綜上所述,第三燃燒加熱器68、第四燃氣加熱器69,燃燒原理與以上第一燃燒加熱器62、第二燃燒加熱器60幾乎完全相同，這里不再贅述。本例的內燃燒加熱裝置67方法原理是上段副內火道6375和下段副內火道6373以及主內火道636是利用干熄焦產生的高溫可燃廢氣進行補氣燃燒加熱，而中段副內火道6374是另外利用荒煤氣經過化產回收凈化后的凈煤氣燃燒加熱。本例的內燃燒加熱裝置67方法是(I)、當高溫可燃廢氣從中心通道638下部的高溫可燃廢氣進入通道6383進入，經過可燃廢氣進入孔639進入主內火道636和下段副內火道6373中，剛進入的高溫可燃廢氣溫度較高一般都在1000°C 1100°C，但是隨著廢氣在主內火道636和下段副內火道6373中上升對外做功散熱，溫度會降低；(2)、這時通過一次補氣管6321給主內火道636和下段副內火道6373中的補入空氣，使得高溫可燃廢氣得到空氣中的氧氣從而燃燒，畢竟高溫可燃氣體中的可燃氣的量是一定的，不足以提供炭化室61煤熱解所需的熱量和溫度；(3)、所以，當下段副內火道6373的高溫可燃廢氣經過一次補氣燃燒之后的廢氣經過火道串通孔6304繞到到主內火道636中，同主內火道636中的高溫可燃氣體及燃燒后的廢氣混合在一起在主火道636中上升，隨著混合后的高溫可燃氣體及燃燒后的廢氣在上升過程中會向通過炭化室內環墻612給炭化室61中的煤熱解提供熱量而對外做功，溫度會逐漸降低；(4)、所以在主內火道636的中上部需要再次通過二次補氣管6322進入補空氣，使混合后的高溫可燃氣體及燃燒后的廢氣再進一步燃燒，這不僅給炭化室61煤熱解提供所需的熱量和溫度，而且又能使高溫可燃氣體充分燃燒，提高高溫可燃氣燃燒做功效率；(5)、另外，由于在主內火道636和上段副內火道6375中間存在緩沖區6381，中心環墻634上部設有貫通緩沖區6381與主內火道636和上段副內火道6375的廢氣進入孔6301，在主內火道636和上段副內火道6375之間的火道隔墻635上設置有廢氣串通孔6303，各條主內火道636和上段副內火道6375之間完全相互貫通，使得第二次補氣燃燒后的廢氣能夠完全相混合在一起，所在主內火道636和上段副內火道6375之間達到均溫均壓，可給整個炭化室61上部的煤熱解提供均衡的熱量和溫度；(6)、最后經過二次補氣燃燒后的廢氣通過主內火道636和上段副內火道6375頂部的熱廢氣排出通道6306排入爐體91上部的廢氣室391 ；(7)、與此同時，為了彌補高溫可燃氣體中的可燃氣的量不足，不足以提供炭化室61煤熱解所需的熱量和溫度的缺陷，而又能對煤熱解過程中產生的荒煤氣的充分利用，給第三燃氣加熱器68、第四燃氣加熱器69的第三燃燒室681和第四燃燒室691提供荒煤氣經過化產回收凈化后的凈煤氣燃燒，即在中段副內火道637中進行補加熱，不僅給炭化室61煤熱解提供足夠的熱量和溫度，同時又提高了荒煤氣的利用率，減少向大氣中排放，避免空氣污染，保護了環境。第二節焦改質由于低變質煙煤在炭化室中進行高溫熱解之后形成的焦炭或稱之為“無煙炭”，存在受熱不均，“無煙炭”塊粒大小不勻的情況，最好給“無煙炭”提供一定溫度和時間，使“無煙炭”之間充分相接觸，相互進行熱傳遞，這就需要焦改質裝置610。[0143]如圖22、圖21、
圖19、圖25所示，焦改質裝置610，設置于爐體中位于火道弓65上，焦改質裝置610包括炭化室6的下部形成焦改質室6100、主內火道636下部、下段副內火道6373，中心環墻634圍成中心通道638的高溫可燃廢氣進入通道6383的下部，中心環墻634下部設有貫通高溫可燃廢氣進入通道6383與主內火道636、下段副內火道6373的可燃廢氣進入孔639。另外，如
圖11所示爐體91外墻設有焦改質溫度監測孔6101，焦改質溫度監測孔6101孔中設置有一焦改質溫度表6102。如圖24所示工控中心90與焦改質溫度表6102電氣連接，自動對焦改質溫度表6102的焦改質溫度信號進行監測。本焦改質裝置進行改質的方法是外部由保溫耐火材料的爐體外墻進行保溫，而內部則將高溫可燃廢氣從可燃廢氣進入孔639進入主內火道636下部、下段副內火道6373 中，利用高溫可燃廢氣本身的余熱提供保溫所需熱量和溫度，特別是剛進入的高溫可燃廢氣溫度在1000°C 1100°C之間剛好適合焦改質，使“無煙炭”在焦改質室中留存一定時間，“無煙炭”塊粒之間充分接觸、相互之間進行熱傳遞，達到焦塊大小均勻目的。第三節火道弓如圖21、圖20、
圖18所示，因為炭化室內環墻612以及內燃燒加熱裝置67的火道隔墻635、中心環墻634都設置在爐腔中，需要火道弓65為其提供支撐，同時又給內燃燒加熱裝置67提供各種管道的鋪設。如圖21、圖20、
圖19所示，火道弓65設置在炭化室61、內燃燒加熱裝置67、焦改質裝置610下方的爐腔中，主要包括若干條的條弓651、火弓中心環墻652，火弓中心環墻652中部形成高溫可燃廢氣通道653,條弓651 —端固定在火弓中心環墻652上,另一端固定在爐體91上，條弓651圍繞火弓中心環墻652中心以一定角度間隔輻射狀散開布置，本例中的火弓651為12條弓，數量與內燃燒加熱裝置67的主、副內火道636、637總數一致。如圖21、圖20所示，一條火弓651的墻體中設置第三煤氣進入支管682和第三蓄熱腔686的延伸通道6861，緊相鄰的另一條火弓651的墻體中設置的一次補氣管6321、二次補氣管6322，給內燃燒加熱裝置67的管道鋪設提供了便利，6條火弓651的墻體中分別并列設置6條第三煤氣進入支管682和第三蓄熱腔686的延伸通道6861，另6條火弓651的墻體中分別并列設置的6條一次補氣管6321、二次補氣管6322，使內燃燒加熱裝置67的各種管道排列有序，不至于干涉。第四節干熄焦經過改質后的焦炭溫度較高，一般都在1000°C 1100°C，需要對高溫焦炭進行冷卻才能方便輸送和儲存，需要有干熄焦裝置7。如圖22、圖23所示，干熄焦裝置7設置在火道弓65下方，包括高溫熄焦室71、低溫熄焦室72、熄焦橋弓73、熄焦廢氣風機75 ;高溫熄焦室71設置在火道弓65的下方，高溫熄焦室71的頂部與高溫可燃廢氣通道653相通；熄焦橋弓73設置在高溫熄焦室71與低溫熄焦室72之間，熄焦橋弓73包括橋弓731、集風室74、干熄風環道76、干熄風管77 ；6條橋弓以高溫熄焦室71和低溫熄焦室72軸中心呈一定角度在干熄風環道76中間隔成輻形布置，橋弓731中部形成集風室74，集風室74為一個直經上大下小的倒錐臺形腔室，集風室74的頂部設置有半球形風帽78，集風室74的下部開口 79朝向低溫熄焦室72 ;干熄風管77設置在橋弓731中，干熄風管77 —端通向集風室74，另一端通向干熄風環道76，干熄風環道76通過進風管761與熄焦廢氣風機75相聯，熄焦廢氣風機75通過管道與氣體換向裝置66的廢氣風機666相聯通；低溫熄焦室72的底部開口 721處設置有出焦閥門70。如圖22所示，在爐體的外墻91上設有通向高溫熄焦室71的熄焦溫度監測孔711，熄焦溫度監測孔中設置有熄焦溫度表712。如圖24所示，熄焦溫度表712、熄焦廢氣風機75和出焦閥門70與工控中心90電氣連接，工控中心90對熄焦廢氣風機75和出焦閥門70進行自動控制，通過熄焦溫度表712對熄焦溫度進行監測。熄焦溫度表712、熄焦廢氣風機75和出焦閥門70通過熄焦裝置控制器907與工控中心90電氣連接，當然從電氣控制原理來講，本例中熄焦裝置控制器907并不構成對本例保護范圍的限制。本例干熄焦裝置7的利用低溫燃燒廢氣進行干熄焦的方法是。
熱裝置67的第三燃氣加熱器68、第四燃氣加熱器69中煤氣燃燒后的廢氣引入熄焦廢氣風機75，因為煤氣燃燒后的廢氣分別經蓄熱體吸熱后自然變成溫度相對較低的低溫廢氣；(2)利用熄焦廢氣風機75將低溫廢氣依次通過進風管761、干熄風環道76、干熄風管77鼓入集風室74室中，低溫廢氣在集風室74室中匯聚，因為集風室74采用獨特的結構，頂部的風帽78呈半球形，中部腔室呈倒錐臺形結構，所以低溫廢氣會從下部開口 79中井噴而出，吹入低溫熄焦室72中，再向上串入高溫熄焦室71，對高溫熄焦室71中和從高溫熄焦室71落向低溫熄焦室72中的“無煙炭”進行降溫，本例采用風冷形式對“無煙炭”進行降溫，故稱之為于熄，(3)另外，本例干熄焦裝置7在干熄過程中還可產一定量的高溫可燃氣體，因為，其一、低溫廢氣中含有少量的水份遇到焦改質后的高溫““無煙炭”會發生化學反應，產生一些可燃氣體；其二、低溫廢氣本身還存在部分未充分燃燒的可燃氣體；其三、焦改質后的高溫““無煙炭”本身還殘留一部分可燃氣體，這些可燃氣體向上進入火弓中心環墻652中部的高溫可燃廢氣通道653，從而給煤熱解爐的內燃燒加熱裝置67的主、副火道636、637提供氣源。本例中所舉的低溫廢氣是指低變質煙煤熱解過程中產生的荒煤氣經過化產回收凈化后的凈煤氣經過煤熱解爐的外燃氣加熱裝置和內燃燒加熱裝置中的燃氣加熱器燃燒后產生的廢氣，該廢氣經蓄熱腔中的蓄熱體吸熱降溫后變為低溫氣體，本干熄焦裝置優點還在于利用燃燒廢氣本身不可燃燒性代替現有使用惰性氮氣進行干熄，設備簡單，成本低廉，經濟效益顯著。本例與傳統的濕法熄焦相比，更不會因為大量水遇到高溫焦炭而發生大量水煤氣而向空中排放，空氣污染小，節約用水，同時又能對煤熱解過程中產生的荒煤氣進行充分利用。第五節連續煉焦綜合上述，本例特點是將煤熱解炭化、改質、干熄工藝整合在同一個煤熱爐體中，使得炭化、改質、干熄得以連續實現，所以脫水干燥后的低變質煙煤在預熱后，再進行炭化、改質、干熄最后變成焦炭，或稱之為“無煙炭”更為確切。第五部分、煤熱解氣體的綜合循環利用第一章荒煤氣的回收凈化利用(導出、冷凝、化產)[0165]第一節荒煤氣導出裝置低變質煙煤在高溫煤熱解過程中產生的荒煤氣含很多有用的成份，需要對荒煤氣導出以便利用。如圖26，荒煤氣導出裝置8，包括荒煤氣集中室81、內導出通道82，外導出通道83、導出主通道84，導出環道85 ;荒煤氣集中室81設置在炭化室61的頂部與炭化室61 —體成形；如
圖17、圖26所示，內導出通道82設置火道隔墻635中，內導出通道入口 821穿過內環墻611中部通向炭化室61，內導出通道出口 822穿過內環墻611通向炭化室頂部的荒煤氣集中室81 ;如
圖17、圖26、
圖11所示，外導出通道83設置爐體91的外墻中，下外導出通道入口 831、上外導出通道入口 834穿過外環墻612中部通向炭化室61，外導出通道出口 832穿過外環墻612通向炭化室頂部的荒煤氣集中室81。如圖26所示，導出主通道84設置在煤熱解爐的爐體91的外墻中，導出主通道入口 841與荒煤氣集中室81相通再向上延伸到設置爐體91的外墻上部導出環道85中，導出 環道85設置一荒煤氣導出口 851。如圖26、
圖17、
圖11所示，本例中因為炭化室61呈環形腔室，所以荒煤氣集中室81亦相應呈環形腔室，6條內導出通道82分別設置在6道火道隔墻635中，穿過內環墻611通向炭化室61，6條外導出通道83分別設置在爐體91外墻中間穿過和外火道隔墻625和外環墻612通向炭化室61，其中，因為炭化室61的圓周長，所以在炭化室61的內環墻611、外環墻612上分別設置有多個內導出通道入口 821和下外導出通道入口 831、上外導出通道入口 834，又因為炭化室61的高度高，內導出通道入口 821和下外導出通道入口 831、上外導出通道入口 834上下錯開設置，如圖26、
圖11所示內導出通道入口 821高于下外導出通道入口 831，但低于上外導出通道入口 834處，本例采用此結構可以對炭化室91中不同段產生的荒煤氣更好導出，另外圍繞荒煤氣集中室81亦設置有4條截面積較大荒煤氣主通道84通向導出環道85，這樣設置的目的可以方便導出荒煤氣集中室81中大量荒煤氣。如圖26所示，在爐體91的外墻上設有通向荒煤氣集中室81的荒煤氣溫度監測孔811，荒煤氣溫度監測孔811中放置荒煤氣溫度表812。如圖24所示，荒煤氣溫度表812與工控中心90電氣連接，工控中心90通過荒煤氣溫度表812監測荒煤氣集中室81中溫度。本例特點將在炭化室61中不同段產生的荒煤氣分別從內導出通道入口 821和下外導出通道入口 831、上外導出通道入口 834進入內導出通道82和外導出通道出83中再匯集荒煤氣集中室81中，當然炭化室61中的大量荒煤氣是直接升入荒煤氣集中室81中，荒煤氣集中室81中大量的荒煤氣通過導出主通道84進入導出環道85，最后從荒煤氣導出口851排出。第二節荒煤氣冷凝裝置如圖26所不,從荒煤氣導出口排出852荒煤氣溫度較高,為了便于高溫荒煤氣在化產前進行輸送，需要使用到荒煤氣冷凝裝置86對高溫荒煤氣進行冷卻。第三節荒煤氣的回收凈化荒煤氣經過荒煤氣冷凝裝置的氨水噴灑后的荒煤氣連同煤焦油與氨水的混合液經集氣管輸送到氣液分離裝置進行氣液分離，氣液分離后的混合液中含有多種有用的有機成份如酚油、萘油、洗油、蒽油等用于工業提煉其它附屬產品，氣液分離后的煤氣經空冷降溫后，經干法回收裝置凈化回收后成為凈煤氣，凈煤氣可存儲起來用于燃燒。第二章荒煤氣回收凈化后的循環利用(燃燒、干熄、焦改質、再次燃燒、低變質煙煤預熱、低變質煙煤脫水、補氣空氣加熱)第一節荒煤氣凈化回收后的凈煤氣燃燒荒煤氣經過化產回收凈化回收后，部分凈煤氣輸送到本例以上介紹的低變質煙煤熱解炭化部分中所述的外燃氣加熱裝置中的燃氣加熱器和內燃燒加熱裝置中的燃氣加熱器進行燃燒，給煤熱解提供熱源。第二節凈煤氣燃燒后的廢氣干熄凈煤氣在外燃氣加熱裝置中的燃氣加熱器和內燃燒加熱裝置中的燃氣加熱器中 并未完全充分燃燒，利用未完全充分燃燒廢氣對高溫焦炭進行干熄降溫，未完全充分燃燒廢氣中的水份與高溫焦炭接觸時會發生反應生成水煤氣，同時又帶走高溫焦炭改質后殘余的揮發性可燃氣體，最終形成含有可燃氣體成份的高溫廢氣，具體見以上干熄焦章節介紹，這里不再贅述。第三節干熄后的高溫可燃廢氣焦改質干熄后的高溫可燃廢氣溫度可達1000°C 1100°C，而焦改質正好需要在這溫度段進行保溫改質，具體如何進行保溫改質，具體見以上干熄焦章節介紹，這里不再贅述。第四節干熄后的高溫可燃廢氣再次補氣燃燒。高溫可燃廢氣在對焦炭改質過程中對外做功，溫度會降低，會降到900°C 1000°C，而炭化室中煤熱解炭化所需溫度較高，平均都在1400°C 1500°C，所以給高溫可燃廢氣補入第一次空氣進行燃燒加熱，由于炭化室高度較高，而高溫可燃廢氣中可燃成分存在一定量，所以需要在內燃燒加熱裝置中部增加有第三燃氣加熱器、第四燃氣加熱器以補充煤熱解所需的熱量，最后在內燃燒加熱裝置上部再進行第二次補入空氣讓高溫可燃廢氣再進行充分燃燒加熱，既達到了給煤熱解提供熱源做功之外，又能讓高溫可燃廢氣充分燃燒，減少對大氣環境的污染，具體見以上低變質煙煤熱解炭化中的敘述，這里不再贅述。第五節補氣燃燒后的熱廢氣對低變質煙煤預熱如圖25所示，內燃燒加熱裝置67的熄焦廢氣加熱器燃燒后的廢氣，排放到廢氣室中，再通過加煤裝置3對低變質煙煤進行預熱，具體見以上第三、四部分的介紹。第六節補燃空氣加熱如圖26、
圖13、
圖11、圖21所示，氣體換向裝置66的另一與空氣風機664連接的另一空氣支管6641經過管式換熱器4后與熄焦廢氣加熱器63的空氣補管632接通，空氣風機664將空氣從空氣支管6641鼓入管式換熱器4中進行換熱，被加熱的空氣進入空氣補管632，從而給熄焦廢氣加熱器63的補燃空氣加熱，經過加煤裝置3后的的熱廢氣輸送到管式換熱器4對進入熄焦廢氣加熱器63的中空氣進行加熱，不需要額外的熱源對空氣加熱，不需增加額外成本，既起到對經過預熱后的熱廢氣的余熱進一步利用，又能給熄焦廢氣加熱器63中補入熱空氣，使熄焦廢氣加熱器63中高溫可燃廢氣充分燃燒。第七節低變質煙煤脫水熱廢氣經過對補燃空氣加熱后，溫度有所降低，一般能降到800°C以下，對于這樣溫度相對較高的熱廢氣，一部分可以用來對低變質煙煤脫水，具體見以上第二部的介紹，這里不再贅述。[0192]第八節飽和活性焦再生加熱熱廢氣經過對補燃空氣加熱后，溫度有所降低，一般能降到800°C以下，對于這樣溫度相對較高的熱廢氣，另一部分可以用來對飽和活性焦再生加熱。第六部分煤熱解自動化控制裝置綜合上述，煤熱解自動化控制裝置包括工控中心和以上介紹與工控中心聯接溫度表及電機。第七部分低變質煙煤的綜合利用裝置第一節低變質煙煤的高溫熱熱解綜合上述具體介紹的低變質煙煤加煤、炭化、焦改質、干熄、荒煤氣導出等內容得出一種低變質煙煤的煤熱解爐及煤熱解方法。 如圖25所示，一種低變質煙煤的煤熱解爐9，包括爐體91、加煤裝置3、煤熱解炭化裝置6、焦改質裝置610、干熄焦裝置7、荒煤氣導出裝置8，其中，煤熱解炭化裝置6主要包括炭化室61、外燃氣加熱裝置64、內燃燒加熱裝置67、火道弓65構成。所述的加煤裝置3的具體結構見第三部分介紹，所述的煤熱解炭化裝置6及其炭化室61、外燃氣加熱裝置64、內燃燒加熱裝置67、火道弓65的具體結構見第四部分介紹，荒煤氣導出裝置8的具體結構見第五部分第一章第一節內容。一種低變質煙煤的煤熱解方法，步驟是(I)、將熱廢氣脫水裝置I的煤倉14中的脫水后的低變質煙煤通過現有的輸送機15 (封閉皮帶輸送機或斗提輸送機)加入到加煤裝置3的加煤倉31中；(2)、將燃燒后的熱廢氣從熱廢氣進入通道3911進入，通過廢氣預熱通道392進入廢氣聚集環道395中，會對兩預熱室394之間的預熱裝置39的外層進行熱傳遞，從而對落入過煤預熱通道3931中的低變質煙煤加熱預熱，加熱預熱的低變質煙煤散發出的水汽向上進入加煤倉31中，再從加煤倉31四周的水汽排出孔321中排出，同時對低變質煙煤加熱預熱、水汽蒸發又能對從廢氣室391中排出燃燒后的熱廢氣進行降溫，最后從廢氣聚集環道395的廢氣主出口 3951排出；(3)、經加熱預熱的低變質煙煤作為入爐煤，通過中間倉調節煤倉33和下料道34進入煤熱解爐9的炭化室61中進行加熱高溫熱解炭化；(4)、高溫熱解完成的低變質煙煤變成“無煙炭”直接落入到焦改質裝置610中進行焦改質；(5)、使用燃燒后的低溫廢氣對改質完成后直接落入到干熄焦裝置7中的“無煙炭”進行干熄降溫，同時產生高溫可燃熱廢氣；(6)、干熄降溫后的“無煙炭”最后從干熄焦裝置7的低溫熄焦室72的底部開口 721排出。其中第(3)步中加熱方法將煤熱解炭化裝置6中的低變質煙煤高溫熱解產生的荒煤氣導出，利用荒煤氣經過化產回收凈化后的凈煤氣再輸送回來燃燒給低變質煙煤高溫熱解提供所需的熱量和溫度，包括外燃氣加熱方法和內燃燒加熱方法中的凈煤氣燃燒加熱方法，所述的外燃氣加熱方法和內燃燒加熱方法具體見以第四部分第一章節中的介紹。第二節低變質煙煤的綜合利用裝置綜合上述具體介紹的低變質煙煤脫水、加煤、炭化、焦改質、干熄、荒煤氣導出等內容得出一種低變質煙煤的綜合利用裝置及方法。如圖25、圖26、
圖10所示，一種低變質煙煤的綜合利用裝置，包括熱廢氣脫水裝置I、煤熱解爐9、輸送機15、熱廢氣連接管道17，具體結構及連接關系見以上第二、第三、第四、第五、第七部分的介紹，這里不再贅述，這里重點介紹它們之間的連接關系，輸送機15連接在熱廢氣脫水裝置I的下煤倉14下部與加煤裝置3的加煤倉31上部；所述的熱廢氣連接管道17將加煤裝置3中的預熱裝置39的廢氣主出口 3951與熱廢氣脫水裝置I中的廢氣換熱脫水器13的熱廢氣進入通道131連通。這里重點介紹一種低變質煙煤的綜合利用方法，步驟是(I)、將熱廢氣脫水裝置I的下煤倉14中的脫水后的低變質煙煤通過現有的輸送機15 (封閉皮帶輸送機或斗提輸送機)加入到加煤裝置3的加煤倉31中；(2)、將燃燒后的熱廢氣從熱廢氣進入通道3911進入，通過廢氣預熱通道392進入廢氣聚集環道395中，會對兩預熱室394之間的預熱器393的預熱外層3933進行熱傳遞，從而對落入過煤預熱通道3931中的低變質煙煤加熱預熱，加熱預熱的低變質煙煤散發出的水汽向上進入加煤倉31中，再從加煤倉31四周的水汽排出孔321中排出，同時對低變質煙煤加熱預熱、水汽蒸發又能對從廢氣室391中排出燃燒后的熱廢氣進行降溫，最后從廢氣聚集環道395的廢氣主出口 3951排出；(3)、經加熱預熱的低變質煙煤作為入爐煤，通過中間倉調節煤倉33和下料道34進入煤熱解爐9的炭化室61中進行加熱高溫熱解炭化；(4)、高溫熱解完成的低變質煙煤變成“無煙炭”直接落入到焦改質裝置610中進行焦改質；(5)、使用燃燒后的低溫廢氣對焦改質完成后直接落入到干熄焦裝置7中的“無煙炭”進行干熄降溫，同時產生高溫可燃熱廢氣；(6)、干熄降溫后的“無煙炭”最后從干熄焦裝置7的低溫熄焦室72的底部開口 721排出；(7)、將第(3)步中低變質煙煤高溫熱解炭化產生的荒煤氣通過荒煤氣導出裝置8的從炭化室61中導出，荒煤氣經過冷凝化產回收凈化后成為凈煤氣，將凈化后的凈煤氣通過氣體換向裝置66的煤氣風機665送入外燃氣加熱裝置64的第一燃氣加熱器62、第二燃氣加熱器60和內燃燒加熱裝置67的第三燃氣加熱器68、第四燃氣加熱器69中進行燃燒，燃燒后的廢氣經過蓄熱換熱后變為溫度相對較低的低溫廢氣通過氣體換向裝置66的廢氣風機666排出；(8)、將第(7)步中的凈煤氣燃燒后經廢氣風機666排出低溫廢氣引入熄焦廢氣風機75，吹入低溫熄焦室72中，再向上串入高溫熄焦室71，對高溫熄焦室71中和從高溫熄焦室71落向低溫熄焦室72中的“無煙炭”進行干熄降溫，即實現以上述第(5)步；(9)、利用第(8)步中在干熄過程中產生的高溫可燃熱廢氣先通過焦改質裝置610對高溫熱解完成的“無煙炭”進行改質，即實現以上述第(4)步；(10)、將第(9)步中焦改質后的高溫可燃熱廢氣通過內燃燒加熱裝置67的熄焦廢氣加熱器63進行補空氣燃燒，將補氣燃燒后的熱廢氣通過熄焦廢氣加熱器63的熱廢氣排出通道6306進入加煤裝置3中的預熱裝置39的熱廢氣進入通道3911中從而進入廢氣室391，即實現上述第(2)步；[0223](11)、將上述第(2)步中從廢氣主出口 3951排出熱廢氣通過相應的熱廢氣連接管道17和熱廢氣脫水裝置I的熱廢氣進入通道131通入熱廢氣緩沖室132中，再通過散熱管串接通道134流入散熱管133中對含水量大的低變質煙煤進行脫水烘干，同時熱廢氣經過換熱溫度降低，最后低溫熱廢氣通過廢氣過渡通道135從低溫廢氣排出通道136排出；(12)、低變質煙煤在殼體11的空腔中經過散熱管133加熱烘烤時，低變質煙煤中的水就會大量蒸發，水蒸汽就會從殼體11的空腔111的上部進入水蒸汽排出孔121中，再流入水蒸汽孔串通管道122中，高溫的水蒸汽從水蒸汽孔串通管道122向上串入水蒸汽收集管道123中匯集在一起排放，一部份被冷卻降溫的水蒸汽變成冷凝水后從水蒸汽孔串通管道122向下流入冷凝水收集管道124中匯集在一起排放；(13)、脫水干燥后的低變質煙煤最后落入殼體11下部的下煤倉14中，通過輸送機15不斷地將下煤倉14中脫水干燥的低變質煙煤送至加煤裝置3加煤倉31中，以此順接上述第⑴步；(14)、使用一個封閉皮帶輸送機10將含水量大的低變質煙煤從進煤口 112中進入到殼體11的空腔111中，實現對熱廢氣脫水裝置I中的低變質煙煤不斷補充。綜合上述，本例介紹的低變質煙煤的綜合利用裝置及方法，實現對含水量大的低變質煙煤連續的脫水和高溫熱解，并利用低變質煙自身高溫熱解產生的荒煤氣化產回收凈化后的凈煤氣進行燃燒和燃燒后的廢氣脫水，不需消耗外來能源，即能給鋼鐵工業或電廠的高爐提供優質的“無煙炭”，又能給其它煤化工業提供荒煤氣凈化的附產品或氣化用的“無煙炭，達到了對含水量大的低變質煙煤的利用最大化。
權利要求1.一種低變質煙煤的綜合利用裝置，其特征在于包括熱廢氣脫水裝置、煤熱解爐、輸送機、熱廢氣連接管道；所述的熱廢氣脫水裝置包括殼體、水汽蒸發排出裝置，廢氣換熱脫水器、下煤倉；所述的殼體內形成用于煤干燥的空腔，空腔頂部相對封閉只設有進煤口，下煤倉設置在殼體底部與空腔相通；所述的水汽蒸發排出裝置包括水蒸汽排出孔、水蒸汽孔串通管道、水蒸汽收集管道、冷凝水收集管道，所述的水蒸汽排出孔設置在殼體上部的壁面上，水蒸汽孔串通管道在縱向將水蒸汽排出孔成列串接在一起，水蒸汽收集管道設置在水蒸汽孔串通管道的上部，將數列的水蒸汽孔串通管道上部匯集在一起利于水蒸汽排放，冷凝水收集管道設置在水蒸汽孔串通管道的下部，將數列的水蒸汽孔串通管道下部匯集在一起利于冷凝水排放；所述的廢氣換熱脫水器包括熱廢氣進入通道、熱廢氣緩沖室、散熱管、 散熱管串接通道、廢氣過渡通道、低溫廢氣排出通道；熱廢氣進入通道設置在殼體的中上部壁面上，熱廢氣緩沖室亦設置在熱廢氣進入通道的入口處壁面上，散熱管串接通道橫穿過殼體的內部空腔，將熱廢氣緩沖室與廢氣過渡通道連通在一起，數條散熱管間隔連接在散熱管串接通道上并與散熱管串接通道貫通，低溫廢氣排出通道設置在殼體的下部壁面上與廢氣過渡通道相通；所述的煤熱解爐，包括爐體、加煤裝置、煤熱解炭化裝置、焦改質裝置、 干熄干熄裝置、荒煤氣導出裝置；所述的加煤裝置、煤熱解炭化裝置、焦改質裝置以及干熄焦裝置在爐體上自上而下一體成形；所述的加煤裝置包括爐體、加煤倉、水汽排出裝置、預熱裝置；所述的爐體的上部內部形成加煤倉；所述的水汽排出裝置包括水汽排出孔、水汽孔串通管道、水汽收集管道、冷凝水聚集管道，所述的水汽排出孔設置在加煤倉的四周的爐體壁上，水汽孔串通管道在縱向將水汽排出孔成列串接在一起，水汽收集管道設置在水汽孔串通管道的上部，將數列的水汽孔串通管道上部匯集在一起利于水汽排放，冷凝水聚集管道設置在水汽孔串通管道的下部，將數列的水汽孔串通管道下部匯集在一起利于冷凝水排放；所述的預熱裝置設于加煤倉下方，預熱裝置包括爐體、廢氣室、至少一條以上廢氣預熱通道、至少一個以上預熱器，至少一個以上預熱室、廢氣聚集環道，所述的爐體處分為內、 中、外三層墻體，內層墻體形成廢氣室，廢氣室的底部設有熱廢氣進入通道，中層墻體與外層墻體之間形成廢氣聚集環道，在廢氣聚集環道上設有廢氣主出口，廢氣預熱通道穿過內、 中層墻體將廢氣室與廢氣聚集環道連通，并將內層墻體與中層墻體之間分隔成若干個預熱室，所述的預熱器分別置于兩個相鄰預熱室中，預熱器中間形成過煤預熱通道，過煤預熱通道上部與加煤倉底部相通；所述的輸送機連接在熱廢氣脫水裝置的下煤倉下部與加煤裝置的加煤倉上部；所述的熱廢氣連接管道將加煤裝置中的預熱裝置的廢氣主出口與熱廢氣脫水裝置中的廢氣換熱脫水器的熱廢氣進入通道連通；所述的煤熱解炭化裝置設置在爐體中部，主要包括炭化室、外燃氣加熱裝置、內燃燒加熱裝置、火道弓構成；炭化室位于火道弓上方由耐火導熱材料內、外環墻構成一個環狀空間，圍繞在炭化室外墻環外周為外燃氣加熱裝置，其中外燃氣加熱裝置主要一組以上結構相同第一燃氣加熱器和第二燃氣加熱器及氣體換向裝置構成，炭化室內環墻環內為內燃燒加熱裝置，內燃燒加熱裝置主要一組以上結構相同的第三燃氣加熱器和第四燃氣加熱器及熄焦廢氣加熱器構成；所述的預熱器的過煤預熱通道下部與煤熱解爐的炭化室相通；所述的焦改質裝置設置于爐體爐腔中位于火道弓上，包括炭化室的下部形成焦改質室、內燃燒加熱裝置的主內火道下部、下段副內火道，內燃燒加熱裝置的中心環墻圍成中心通道的高溫可燃廢氣進入通道的下部，中心環墻下部設有貫通高溫可燃廢氣進入通道與主內火道、下段副內火道的可燃廢氣進入孔，所述的干熄裝置設置煤熱解爐腔中位于炭化室、焦改質裝置、內燃燒加熱裝置以及火道弓下方，包括高溫熄焦室、低溫熄焦室、熄焦橋弓、熄焦廢氣風機；所述的高溫熄焦室設置在火道弓的下方， 高溫熄焦室的頂部與高溫可燃廢氣通道相通；所述的熄焦橋弓設置在高溫熄焦室與低溫熄焦室之間包括橋弓、集風室、干熄風環道、干熄風管，至少一條以上的橋弓以高溫熄焦室和低溫熄焦室軸中心呈一定角度在干熄風環道中間隔成輻形布置，橋弓中部形成集風室，集風室為一個直經上大下小的倒錐臺形腔室，集風室的頂部設置有半球形風帽，集風室的下部開口朝向低溫熄焦室；干熄風管設置在橋弓中，干熄風管一端通向集風室，另一端通向干熄風環道，干熄風環道通過進風管與熄焦廢氣風機相聯；所述的低溫熄焦室的底部開口處設置有出焦閥門；所述的荒煤氣導出裝置，包括荒煤氣集中室、內導出通道，外導出通道、導出主通道，導出環道；所述的荒煤氣集中室設置在煤熱解爐的炭化室的頂部與炭化室一體成形；所述的內導出通道設置火道隔墻中，內導出通道入口穿過炭化室的內環墻通向炭化室，內導出通道出口穿過內環墻通向炭化室頂部的荒煤氣集中室；所述的外導出通道設置爐體的外墻中，包括下外導出通道入口、上外導出通道入口，所述的下外導出通道入口、上外導出通道入口穿過炭化室的外環墻通向炭化室，外導出通道出口穿過外環墻通向炭化室頂部的荒煤氣集中室；所述的導出主通道設置在煤熱解爐的爐體的外墻中，導出主通道入口與荒煤氣集中室相通再向上延伸到設置爐體的外墻上部導出環道中，所述的導出環道設置一荒煤氣導出口。
2.如權利要求I所述的一種低變質煙煤的綜合利用裝置，其特征在于所述熱廢氣脫水裝置的殼體成方形，廢氣過渡通道至少一個以上，散熱管串接通道亦至少一條以上，熱廢氣緩沖室與第一個廢氣過渡通道分別設置在殼體兩個相對的壁面上，多條散熱管串接通道將熱廢氣緩沖室與第一個廢氣過渡通道連通在一起，第二廢氣過渡通道設置在與熱廢氣緩沖室同側下方的壁面上與第一個廢氣過渡通道相對，多條散熱管串接通道將第一個廢氣過渡通道與第二個廢氣過渡通道連通在一起，第三廢氣過渡通道設置在第一個廢氣過渡通道同側下方的壁面上與第二個廢氣過渡通道相對，多條散熱管串接通道將第二個廢氣過渡通道與第三個廢氣過渡通道連通在一起，依此類推，低溫廢氣排出通道與最后一個廢氣過渡通道相通。
3.如權利要求2所述的一種低變質煙煤的綜合利用裝置，其特征在于所述熱廢氣脫水裝置的散熱管呈“U”型，U型散熱管的一端與上一條散熱管串接通道相貫通，U型散熱管的另一端與相鄰的下一條散熱管串接通道貫通，U型散熱管之呈上下兩排排列，上一排U型散熱管呈倒U型，上一排U型散熱管的U型口與下一排U型散熱管的U型口相對，上一條散熱管串接通道的一端與熱廢氣熱廢氣緩沖室相通而另一端封閉，下一條散熱管串接通道的一端封閉而另一端與第一廢氣過渡通道相通，同理，在第一廢氣過渡通道與第二廢氣過渡通道之間，亦是上一條散熱管串接通道的一端與第一廢氣過渡通道相通而另一端封閉，下一條散熱管串接通道的一端封閉而另一端與第二廢氣過渡通道相通，依此類推。
4.如權利要求I所述的一種低變質煙煤的綜合利用裝置，其特征在于所述加煤裝置的預熱器的過煤預熱通道下部的爐體上設有中間調節煤倉，過煤預熱通道下部與中間調節煤倉相通，中間調節煤倉通過下料煤道與煤熱解爐的炭化室相通。
5.如權利要求I所述的一種低變質煙煤的綜合利用裝置，其特征在于所述的煤熱解炭化裝置的外燃氣加熱裝置的第一燃氣加熱器包括第一燃燒室、第一煤氣進入支管和第一蓄熱換熱器，第一燃燒室成相對封閉的煤氣燃燒火道，第一煤氣進入支管通到第一燃燒室底部，第一蓄熱換熱器包括第一蓄熱腔、第一蓄熱體、第一空氣進入支管和第一燃燒廢氣排出支管，第一蓄熱腔設置在爐體外墻中，第一蓄熱體設置第一蓄熱腔中，第一蓄熱腔一端通向第一燃燒室底部，另一端分別接有第一空氣進入支管和第一燃燒廢氣排出支管；所述的第二燃氣加熱器包括第二燃燒室、第二煤氣進入支管和第二蓄熱換熱器，第二煤氣進入支管通到第二燃燒室底部，第二蓄熱換熱器包括第二蓄熱腔、第二蓄熱體、第二空氣進入支管和第二燃燒廢氣排出支管，第二蓄熱腔亦設置在爐體外墻中，第二蓄熱體設置第二蓄熱腔中，第二蓄熱腔一端通向第二燃燒室底部，另一端分別接有第二空氣進入支管和第二燃燒廢氣排出支管；所述的第一燃燒室和第二燃燒室之間設有燃燒室通孔；所述的氣體換向裝置包括上盤、下盤、旋轉換向電機、空氣風機、煤氣風機、廢氣風機，所述的下盤分別接有一個空氣主管和第一空氣分管、第二空氣分管，一個煤氣主管和第一煤氣分管、第二煤氣分管，一個燃燒廢氣主管和第二燃燒廢氣分管、第一燃燒廢氣分管，其中，第二燃燒廢氣分管和第一燃燒廢氣分管與第一空氣分管和第二空氣分管及第一煤氣分管和第二煤氣分管的設置剛好對調；所述的上盤轉動貼合在下盤上方，上盤分別對應設置有空氣連接管、煤氣連接管、燃燒廢氣連接管，所述的旋轉換向電機與上盤傳動連接，帶動上盤在下盤上往復轉動；其中，所述的第一空氣分管和第一空氣進入支管聯接，同時，所述的第一煤氣分管和第一煤氣進入支管聯接，此時同時，所述的第一燃燒廢氣分管與第一燃燒廢氣排出支管聯接； 同理，第二空氣分管和第二空氣進入支管聯接，同時，第二煤氣圍管將第二煤氣分管和第二煤氣進入支管聯接，與此同時，第二燃燒廢氣分管與第二燃燒廢氣排出支管聯接。
6.如權利要求I所述的一種低變質煙煤的綜合利用裝置，其特征在于所述的煤熱解炭化裝置中的內燃燒加熱裝置的熄焦廢氣加熱器包括內火道、空氣補管、一次補氣管、二次補氣管、補氣環道、中心環墻、內火道隔墻、中心通道，所述的內火道主要由炭化室內環墻和位于炭化室內環墻內的中心環墻和至少一道內火道隔墻隔成至少一組以上并列的主內火道、副內火道；所述的副內火道中設置上封堵隔板、下封堵隔板，將副內火道分成上、中、下三段，即上段副內火道、中段副內火道、下段副內火道，所述的上段副內火道與主內火道之間的火道隔墻上設置有廢氣串通孔，上段副內火道和主內火道頂部開設熱廢氣排出通道， 所述的下段副內火道與主內火道之間的火道隔墻上設置火道串通孔；所述的中心環墻圍成中心通道，中心通道中與上封堵隔板平齊處設置一通道隔板，將中心通道分隔成上、下兩部分，即上部分形成緩沖區、下部分形成高溫可燃廢氣進入通道，中心環墻上部設有貫通緩沖區與主內火道和上段副內火道的廢氣進入孔，中心環墻下部設有貫通高溫可燃廢氣進入通道與主內火道和下段副內火道的可燃廢氣進入孔，所述的補氣環道設置在爐體外墻上， 所述的空氣補管與補氣環道聯通，所述的一次補氣管、二次補氣管與補氣環道聯通，從火道弓的條弓的下面穿過向上延伸至在主、副內火道的之間的火道隔墻內部，一次補氣管的出口位于下封堵隔板以下，分別通向主內火道和下段副內火道，二次補氣管的二次補氣出口通向主內火道；所述的中段副內火道形成相對封閉的獨立燃氣燃燒室，上一條中段副內火道與緊鄰下一條中段副內火道通過燃燒室通道貫通成相關一組，燃燒室通道位于上封堵隔板下方并從上一條中段副內火道與緊鄰下一條中段副內火道之間的一條主內火道中穿過， 所述的第三燃氣加熱器包括第三燃燒室、第三空氣進入支管、第三煤氣進入支管、第三蓄熱腔、第三蓄熱體、第三空氣進入支管和第三燃燒廢氣排出支管，所述的第三燃燒室為中段副內火道，所述的第三煤氣進入支管從火道弓的條弓下方穿過向上延伸經過火道隔墻內部通向第三燃燒室，即中段副內火道，第三蓄熱腔設置在條弓下方的爐體上， 第三蓄熱體置于第三蓄熱腔中，第三蓄熱腔一端通過延伸通道從火道弓的條弓的下方穿過向上延伸經過火道隔墻內部通向第三燃燒室底部，第三蓄熱腔另一端分別接有第三空氣進入支管和第三燃燒廢氣排出支管；同理，第四燃燒加熱器結構與第三燃燒器相同，其中第四燃燒室與第三燃燒室通過燃燒室通道接通構成關聯一組。
7.如權利要求I所述的一種低變質煙煤的綜合利用裝置，其特征在于所述的煤熱解炭化裝置的外燃氣加熱裝置主要分成上、中、下三段式加熱，每段有多組結構相同第一燃氣加熱器和第二燃氣加熱器構成。
專利摘要本實用新型公開一種低變質煙煤的綜合利用裝置，包括熱廢氣脫水裝置、煤熱解爐、輸送機、熱廢氣連接管道。本例實用新型的低變質煙煤的綜合利用原理，實現對含水量大的低變質煙煤連續的脫水和高溫熱解，并利用低變質煙自身高溫熱解產生的荒煤氣經過化產回收凈化后的凈煤氣進行燃燒和燃燒后的廢氣脫水，不需消耗外來能源，即能給鋼鐵工業或電廠的高爐提供優質的“無煙炭”，又能給其它煤化工業提供荒煤氣經過化產回收凈化的附產品或氣化用的“無煙炭，達到了對含水量大的低變質煙煤的利用最大化。
文檔編號C10B57/00GK202808714SQ20122049540
公開日2013年3月20日 申請日期2012年9月21日 優先權日2012年9月21日
發明者王新民, 王福生 申請人:山西鑫立能源科技有限公司