一種蘭炭低溫干餾控制技術的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種蘭炭低溫干餾控制技術，包括以下步驟：首先將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置1；原煤在原煤干燥分選裝置1中進行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質；其次干燥的原煤在原煤干燥分選裝置1底部，經過稱重器101稱重后，在傳送帶6的作用下進入低溫干餾爐3中；稱重器101將稱得原煤質量反饋給PLC控制系統11，最后得到干餾產生的蘭炭。本發明的有益效果是，可以實現原煤干餾的半自動化，乃至全自動化，節省了大量的人力；同時，原煤分選裝置分選出適合做蘭炭的原煤，將粒徑小的粉塵狀煤粉吹入粉塵處理裝置中進行粉塵沉降，大大降低了空氣污染。
【專利說明】
一種蘭炭低溫干餾控制技術
技術領域
[0001 ]本發明屬于煤化工制備技術領域，涉及一種蘭炭低溫干餾控制技術。
【背景技術】
[0002]蘭炭也叫半焦，原來用神府煤田盛產的優質侏羅紀精塊煤在600?850°C條件下干餾而成的優質碳素材料，因其具有固定炭高、比電阻高、化學活性好、價格便宜等特性，在電石、鐵合金、硅鐵、碳化硅及合成氨行業得到廣泛應用。
[0003]現有技術中，大多使用低溫干餾爐連接一個簡易的風選裝置，這樣直接導致風選產生的粉塵、煤粉直接吹入空氣中，造成了大量的污染；同時，現有技術中，蘭炭低溫干餾大多需要專門的人力去實時監測，管理，這樣浪費了大量的人力，物力。
【發明內容】
[0004]本發明的目的是提供一種蘭炭低溫干餾控制技術，實現了對原煤進行低溫干餾的半自動、乃至全自動，節省了大量的人力。
[0005]本發明所采用的技術方案是，一種蘭炭低溫干餾控制技術，其特征在于，包括以下步驟:
[0006]步驟I，將原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質；
[0007]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經過稱重器101稱重后，在傳送帶6的作用下進入低溫干餾爐3中；稱重器101將稱得原煤質量反饋給PLC控制系統11;
[0008]步驟3，原煤進入低溫干餾爐3后開始干餾;PLC控制系統11通過進入低溫干餾爐3的原煤質量，調控煤氣凈化裝置4與布氣裝置9相連通的管道內的煤氣電動閥門41、空氣風機13與布氣裝置9相連通的管道內的空氣電動閥門91的開合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進行無焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣;設置在低溫干餾爐3內干餾段的溫度計10將溫度數據反饋給PLC控制系統11;
[0009]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質經過粉塵處理裝置進行降塵和排空，將煤塵雜質收集起來；
[0010]步驟5，步驟3中得到的500-600 V的蘭炭進入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對高溫蘭炭進行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計51將經過熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統11;
[0011]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經過煤氣凈化裝置4進行煤氣、氨水、焦油的三相分離；
[0012]步驟7，PLC控制系統11根據稱重器101測得原煤質量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，使適量的煤氣和空氣進入低溫干饋爐3內。
[0013]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對原煤進行干燥，在原煤干燥分選裝置的下部設置風選機構，風選機構對干燥后的原煤進行分選。
[0014]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0015]低溫干餾爐3內1000kg原煤使用250-350m3的空氣。
[0016]低溫干餾爐3內100kg原煤使用300m3的空氣。
[0017]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0018]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經過至少兩次凈化。
[0019]在使用時，可以根據與PLC控制系統11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內干餾段的溫度、冷卻段溫度，設置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統11通過控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，冷卻水閥門52，使通入的氣體，冷卻水達到設定值。
[0020]本發明的有益效果是，可以實現原煤干餾的半自動化，乃至全自動化，節省了大量的人力；同時，原煤分選裝置分選出適合做蘭炭的原煤，將粒徑小的粉塵狀煤粉吹入粉塵處理裝置中進行粉塵沉降，大大降低了空氣污染;煤氣凈化裝置對干餾產生的荒煤氣進行抽取焦油并凈化煤氣，得到可用的焦油和煤氣;得到的煤氣可用于蘭炭干餾的燃燒能源和其他工業應用。
【附圖說明】
[0021]圖1是本發明的結構示意圖。
[0022]圖中，1.原煤干燥分選裝置，101.稱重器，2.粉塵處理裝置，3.低溫干餾爐，4.煤氣凈化裝置，41.煤氣電動閥門，5.蘭炭冷卻裝置，51.蘭炭溫度計，52.冷卻水閥門，6.傳送帶，
7.集氣裝置，8.分料裝置，9.布氣裝置，91.空氣電動閥門，10.溫度計，11.PLC控制系統，12.顯不器，13空氣風機。
【具體實施方式】
[0023]下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明進行詳細說明。
[0024]本發明提供了一種蘭炭低溫干餾控制技術，如圖1所示，由原煤干燥分選裝置1、低溫干餾爐3、煤氣凈化裝置4組成。
[0025]包括原煤干燥分選裝置I，原煤干燥分選裝置I為原煤干燥爐，
[0026]原煤干燥分選裝置I一端與粉塵處理裝置2通過管道相連通，一端底部設置有稱重器101，對原煤進行稱重;隨后原煤在傳送帶6的作用下，進入低溫干餾爐3內；而原煤干燥分選裝置產生的煤塵由管道進入粉塵處理裝置2中進行降塵和排空。
[0027]低溫干餾爐3由上至下依次設有集氣裝置7、溫度計10、布氣裝置9、蘭炭冷卻裝置5。
[0028]集氣裝置7設置在低溫干餾爐3上段，將干餾產生的荒煤氣收集，導出。
[0029]溫度計10設在低溫干餾爐3內干餾段，收集干餾爐內蘭炭干餾溫度，并反饋給PLC控制系統;溫度計1與PLC控制系統11電連接。
[0030]布氣裝置9一端設在低溫干饋爐3內，另一端分別與煤氣凈化裝置4、空氣風機13相連通;布氣裝置9與煤氣凈化裝置4相連通的管道內，設有煤氣電動閥門41，與空氣風機13相連通的管道內設有空氣電動閥門91;所述煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91與PLC控制系統電連接。
[0031]蘭炭冷卻裝置5上設有蘭炭溫度計51;蘭炭冷卻裝置5內設有冷卻水閥門52;冷卻水閥門52與PLC控制系統電連接。蘭炭冷卻裝置5對低溫干餾爐生產出的蘭炭進行降溫.
[0032]煤氣凈化裝置4與低溫干餾爐3通過管道相連通，對低溫干餾爐產生的荒煤氣進行凈化處理得到可用的煤氣和焦油。
[0033]原煤干燥分選裝置I為原煤干燥爐，原煤干燥爐下方設置風選機構。
[0034]布氣裝置9將煤氣和空氣的混合氣體混合通入低溫干餾爐3內。
[0035]實施例1
[0036]本發明在低溫干餾爐3內，集氣裝置7下方，布氣裝置9上方還設有分料裝置8，對原煤進行進一步的均勻分散。原煤進一步的分散可以避免煤層堆積，提高了干餾爐內空間的利用率。
[0037]PLC控制系統11與顯示器12電連接;顯示器12上顯示PLC控制系統反饋的低溫干餾爐3內的各參數，同時可以根據當時情況，在顯示器12上輸入各參數的額定值，隨后顯示器12將額定值反饋給PLC控制系統11，PLC控制系統11通過控制各閥門，來使參數達到設定數值。
[0038]本發明在使用時，有如下步驟:
[0039]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質；
[0040]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經過稱重器11稱重后，在傳送帶6的作用下進入低溫干餾爐3中；稱重器101將稱得原煤質量反饋給PLC控制系統11;
[0041 ]步驟3，原煤進入低溫干餾爐3后進過分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內，隨后開始干餾;PLC控制系統11通過進入低溫干餾爐3的原煤質量，調控布氣裝置9內與煤氣凈化裝置4、空氣風機13相連通管道內的煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91的開合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進行無焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設置在低溫干餾爐3內干餾段的溫度計10將溫度數據反饋給PLC控制系統11;
[0042]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質經過粉塵處理裝置進行降塵和排空，將煤塵雜質收集起來；
[0043]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對高溫蘭炭進行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計51將經過熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統11;
[0044]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經過煤氣凈化裝置4進行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0045]步驟7，PLC控制系統11根據稱重器101測得原煤質量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，使適量的煤氣和空氣進入低溫干饋爐3內。
[0046]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對原煤進行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風選機構，風選機構使用鼓風機對下落的原煤進行分選。
[0047]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0048]低溫干餾爐3內1000kg原煤使用250-350m3的空氣。
[0049]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0050]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經過至少兩次凈化。
[0051]在使用時，可以根據與PLC控制系統11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內干餾段的溫度、冷卻段溫度，設置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統11通過控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，冷卻水閥門52，使通入的氣體，冷卻水達到設定值。
[0052]從而實現了原煤干餾的半自動化。
[0053]實施例2
[0054]PLC控制系統11與顯示器12電連接;顯示器12上顯示PLC控制系統反饋的低溫干餾爐3內的各參數，同時可以根據當時情況，在顯示器12上輸入各參數的額定值，隨后顯示器12將額定值反饋給PLC控制系統11，PLC控制系統11通過控制各閥門，來使參數達到設定數值。
[0055]本發明在使用時，有如下步驟:
[0056]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質；
[0057]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經過稱重器11稱重后，在傳送帶6的作用下進入低溫干餾爐3中；稱重器101將稱得原煤質量反饋給PLC控制系統11;
[0058]步驟3，原煤進入低溫干餾爐3后開始干餾;PLC控制系統11通過進入低溫干餾爐3的原煤質量，調控布氣裝置9內與煤氣凈化裝置4、空氣風機13相連通管道內的煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91的開合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進行無焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設置在低溫干餾爐3內干餾段的溫度計10將溫度數據反饋給PLC控制系統11;
[0059]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質經過粉塵處理裝置進行降塵和排空，將煤塵雜質收集起來；
[0060]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對高溫蘭炭進行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計51將經過熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統11;
[0061]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經過煤氣凈化裝置4進行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0062]步驟7，PLC控制系統11根據稱重器101測得原煤質量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，使適量的煤氣和空氣進入低溫干饋爐3內。
[0063]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對原煤進行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部設置風選機構，風選機構使用鼓風機對下落的原煤進行分選。
[0064]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0065]低溫干餾爐3內1000kg原煤使用350m3的空氣。
[0066]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0067]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經過至少兩次凈化。
[0068]在使用時，可以根據與PLC控制系統11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內干餾段的溫度、冷卻段溫度，設置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統11通過控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，冷卻水閥門52，使通入的氣體，冷卻水達到設定值。
[0069]從而實現了原煤干餾的半自動化。
[0070]實施例3
[0071]本發明在低溫干餾爐3內，集氣裝置7下方，布氣裝置9上方還設有分料裝置8，對原煤進行進一步的均勻分散。原煤進一步的分散可以避免煤層堆積，提高了干餾爐內空間的利用率。
[0072]PLC控制系統11與顯示器12電連接;顯示器12上顯示PLC控制系統反饋的低溫干餾爐3內的各參數，同時可以根據當時情況，在顯示器12上輸入各參數的額定值，隨后顯示器12將額定值反饋給PLC控制系統11，PLC控制系統11通過控制各閥門，來使參數達到設定數值。
[0073]所述稱重器101還可以設置在傳送帶6上;所述傳送帶6上設有一大型容器，干餾所用的原煤全部落入大型容器中稱重后，開啟傳送帶6，隨后原煤全部落入低溫干餾爐3內。稱重器101將原煤質量反饋給PLC控制系統。
[0074]本發明在使用時，有如下步驟:
[0075]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質；
[0076]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部后，落入傳送帶6上的大型容器中，在傳送帶6的作用下進入低溫干餾爐3中；稱重器101將稱得原煤質量反饋給PLC控制系統11;
[0077]步驟3，原煤進入低溫干餾爐3后進過分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內，隨后開始干餾;PLC控制系統11通過進入低溫干餾爐3的原煤質量，調控布氣裝置9內與煤氣凈化裝置4、空氣風機13相連通管道內的煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91的開合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進行無焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設置在低溫干餾爐3內干餾段的溫度計10將溫度數據反饋給PLC控制系統11;
[0078]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質經過粉塵處理裝置進行降塵和排空，將煤塵雜質收集起來；
[0079]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對高溫蘭炭進行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計51將經過熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統11;
[0080]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經過煤氣凈化裝置4進行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0081]步驟7，PLC控制系統11根據稱重器101測得原煤質量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，使適量的煤氣和空氣進入低溫干饋爐3內。
[0082]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對原煤進行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風選機構，風選機構使用鼓風機對下落的原煤進行分選。
[0083]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0084]低溫干餾爐3內1000kg原煤使用250m3的空氣。
[0085]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0086]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經過至少兩次凈化。
[0087]在使用時，可以根據與PLC控制系統11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內干餾段的溫度、冷卻段溫度，設置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統11通過控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，冷卻水閥門52，使通入的氣體，冷卻水達到設定值。
[0088]從而實現了原煤干餾的半自動化。
[0089]實施例4
[0090]本發明在低溫干餾爐3內，集氣裝置7下方，布氣裝置9上方還設有分料裝置8，對原煤進行進一步的均勻分散。原煤進一步的分散可以避免煤層堆積，提高了干餾爐內空間的利用率。
[0091]PLC控制系統11與顯示器12電連接;顯示器12上顯示PLC控制系統反饋的低溫干餾爐3內的各參數，同時可以根據當時情況，在顯示器12上輸入各參數的額定值，隨后顯示器12將額定值反饋給PLC控制系統11，PLC控制系統11通過控制各閥門，來使參數達到設定數值。
[0092]所述傳送帶6上還設置有若干小型容器，所述稱重器101還可以設置在傳送帶6上的各小型容器底部;干餾所用的原煤落入一個小型容器，裝滿后開啟傳送帶6，使下一個小型容器對準原煤出口；最后原煤依次從各個小型容器倒入低溫干餾爐3內。稱重器101將原煤質量反饋給PLC控制系統。
[0093]本發明在使用時，有如下步驟:
[0094]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質；
[0095]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部后，落入傳送帶6上的大型容器中，在傳送帶6的作用下進入低溫干餾爐3中；稱重器101將稱得原煤質量反饋給PLC控制系統11;
[0096]步驟3，原煤進入低溫干餾爐3后進過分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內，隨后開始干餾;PLC控制系統11通過進入低溫干餾爐3的原煤質量，調控布氣裝置9內與煤氣凈化裝置4、空氣風機13相連通管道內的煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91的開合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進行無焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設置在低溫干餾爐3內干餾段的溫度計10將溫度數據反饋給PLC控制系統11;
[0097]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質經過粉塵處理裝置進行降塵和排空，將煤塵雜質收集起來；
[0098]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對高溫蘭炭進行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計51將經過熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統11;
[0099]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經過煤氣凈化裝置4進行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0100]步驟7，PLC控制系統11根據稱重器101測得原煤質量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，使適量的煤氣和空氣進入低溫干饋爐3內。
[0101]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對原煤進行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風選機構，風選機構使用鼓風機對下落的原煤進行分選。
[0102]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0103]低溫干餾爐3內1000kg原煤使用300m3的空氣。
[0104]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0105]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經過至少兩次凈化。
[0106]在使用時，可以根據與PLC控制系統11電連接的顯示器12上顯示的低溫干餾爐3內干餾段的溫度、冷卻段溫度，設置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統11通過控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，冷卻水閥門52，使通入的氣體，冷卻水達到設定值。
[0107]從而實現了原煤干餾的半自動化。
[0108]實施例5
[0109]本發明在低溫干餾爐3內，集氣裝置7下方，布氣裝置9上方還設有分料裝置8，對原煤進行進一步的均勻分散。原煤進一步的分散可以避免煤層堆積，提高了干餾爐內空間的利用率。
[0110]PLC控制系統11實時接受稱重器101的反饋，根據進入低溫干餾爐3內原煤質量，計算出干餾該質量的原煤，所需通入的煤氣量，隨后控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91初始開合度，使通入低溫干餾爐3內的煤氣、空氣混合氣體量適量。
[0111]PLC控制系統11實時接受溫度計10的反饋，根據低溫干餾爐3內干餾段的溫度，增大或減少煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91的初始開合度，使爐內溫度適度。
[0112]PLC控制系統11實時接受蘭炭溫度計51的反饋，根據蘭炭出焦溫度，增大或減小冷卻水閥門52的開合度，增大或減少熄焦冷卻水量，使蘭炭出焦溫度達到要求。
[0113]本發明在使用時，有如下步驟:
[0114]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質；
[0115]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經過稱重器11稱重后，在傳送帶6的作用下進入低溫干餾爐3中；稱重器101將稱得原煤質量反饋給PLC控制系統11;
[0116]步驟3，原煤進入低溫干餾爐3后進過分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內，隨后開始干餾;PLC控制系統11通過進入低溫干餾爐3的原煤質量，調控布氣裝置9內與煤氣凈化裝置4、空氣風機13相連通管道內的煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91的開合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進行無焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設置在低溫干餾爐3內干餾段的溫度計10將溫度數據反饋給PLC控制系統11;
[0117]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質經過粉塵處理裝置進行降塵和排空，將煤塵雜質收集起來；
[0118]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對高溫蘭炭進行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計51將經過熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統11;
[0119]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經過煤氣凈化裝置4進行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0120]步驟7，PLC控制系統11根據稱重器101測得原煤質量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，使適量的煤氣和空氣進入低溫干饋爐3內。
[0121 ]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對原煤進行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風選機構，風選機構使用鼓風機對下落的原煤進行分選。
[0122]步驟3中所述空氣和煤氣的比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內干餾段的溫度為 550-750°C。
[0123]低溫干餾爐3內1000kg原煤使用250m3的空氣。
[0124]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0125]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經過至少兩次凈化。
[0126]在使用時，PLC控制系統11根據溫度計10反饋的干餾段溫度、蘭炭溫度計51反饋的蘭炭出焦溫度，控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，冷卻水閥門52，增加或減少通入的氣體、冷卻水，使溫度達到最佳。
[0127]從而實現了原煤干餾的全自動化。
[0128]實施例6
[0129]本發明PLC控制系統11實時接受稱重器101的反饋，根據進入低溫干餾爐3內原煤質量，計算出干餾該質量的原煤，所需通入的煤氣量，隨后控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91初始開合度，使通入低溫干餾爐3內的煤氣量適量。
[0130]PLC控制系統11實時接受溫度計10的反饋，根據低溫干餾爐3內干餾段的溫度，增大或減少煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91的初始開合度，使爐內溫度適度。
[0131]PLC控制系統11實時接受蘭炭溫度計51的反饋，根據蘭炭出焦溫度，增大或減小冷卻水閥門52的開合度，增大或減少熄焦冷卻水量，使蘭炭出焦溫度達到要求。
[0132]本發明在使用時，有如下步驟:
[0133]步驟I，將用于低溫干餾的原煤置入原煤干燥分選裝置I;原煤在原煤干燥分選裝置I中進行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質；
[0134]步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置I底部，經過稱重器11稱重后，在傳送帶6的作用下進入低溫干餾爐3中；稱重器101將稱得原煤質量反饋給PLC控制系統11;
[0135]步驟3，原煤進入低溫干餾爐3后進過分料裝置8均勻的分散在低溫干餾爐3內，隨后開始干餾;PLC控制系統11通過進入低溫干餾爐3的原煤質量，調控布氣裝置9內與煤氣凈化裝置4、空氣風機13相連通管道內的煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91的開合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐3中進行無焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣；設置在低溫干餾爐3內干餾段的溫度計10將溫度數據反饋給PLC控制系統11;
[0136]步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質經過粉塵處理裝置進行降塵和排空，將煤塵雜質收集起來；
[0137]步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進入低溫干餾爐3中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置5對高溫蘭炭進行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置5中的蘭炭溫度計51將經過熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統11;
[0138]步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經過煤氣凈化裝置4進行煤氣、氨水、焦油的三相分離，得到可用的煤氣和焦油；
[0139]步驟7，PLC控制系統11根據稱重器101測得原煤質量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，使適量的煤氣和空氣進入低溫干饋爐3內。
[0140]步驟I中原煤干燥分選裝置I中通入熱氣流對原煤進行干燥，并且原煤干燥分選裝置的下部為風選機構，風選機構使用鼓風機對下落的原煤進行分選。
[0141]步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐3內干餾段的溫度為 550-750 °C。
[0142]低溫干餾爐3內1000kg原煤使用350m3的空氣。
[0143]步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。
[0144]步驟6中煤氣凈化裝置4將荒煤氣經過至少兩次凈化。
[0145]在使用時，PLC控制系統11根據溫度計10反饋的干餾段溫度、蘭炭溫度計51反饋的蘭炭出焦溫度，控制煤氣電動閥門41、空氣電動閥門91，冷卻水閥門52，增加或減少通入的氣體、冷卻水，使溫度達到最佳。
[0146]從而實現了原煤干餾的全自動化。
【主權項】
1.一種蘭炭低溫干餾控制技術，其特征在于，包括以下步驟: 步驟I，將原煤置入原煤干燥分選裝置(I);原煤在原煤干燥分選裝置(I)中進行干燥及分選，得到干燥的原煤和煤塵雜質； 步驟2，干燥的原煤在原煤干燥分選裝置(I)底部，經過稱重器(101)稱重后，在傳送帶(6)的作用下進入低溫干餾爐(3)中；稱重器(101)將稱得原煤質量反饋給PLC控制系統(11); 步驟3，原煤進入低溫干餾爐(3)后開始干餾;PLC控制系統(II)通過進入低溫干餾爐(3)的原煤質量，調控煤氣凈化裝置(4)與布氣裝置(9)相連通的管道內的煤氣電動閥門(41)、空氣風機(13)與布氣裝置(9)相連通的管道內的空氣電動閥門(91)的開合度，將適量的煤氣、空氣混合氣體通入低溫干餾爐(3)中進行無焰燃燒，得到500-600°C的蘭炭和荒煤氣;設置在低溫干餾爐(3)內干餾段的溫度計(10)將溫度數據反饋給PLC控制系統(11); 步驟4，將步驟I中得到的煤塵雜質經過粉塵處理裝置進行降塵和排空，將煤塵雜質收集起來； 步驟5，步驟3中得到的500-600°C的蘭炭進入低溫干餾爐(3)中的冷卻段，蘭炭冷卻裝置(5)對高溫蘭炭進行冷卻熄焦;蘭炭冷卻裝置(5)中的蘭炭溫度計(51)將經過熄焦后蘭炭溫度反饋給PLC控制系統(11); 步驟6，將步驟3中得到荒煤氣經過煤氣凈化裝置(4)進行煤氣、氨水、焦油的三相分離； 步驟7，PLC控制系統(11)根據稱重器(101)測得原煤質量，算出所需通入的煤氣量和空氣量，控制煤氣電動閥門(41)、空氣電動閥門(91)，使適量的煤氣和空氣進入低溫干饋爐(3)內。2.根據權利要求1所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術，其特征在于，所述步驟I中原煤干燥分選裝置(I)中通入熱氣流對原煤進行干燥，在原煤干燥分選裝置的下部設置分選機構，分選機構對干燥后的原煤進行分選。3.根據權利要求2所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術，其特征在于，所述步驟3中所述空氣和煤氣的混合比例為1:(1.5-2.4)，且低溫干餾爐(3)內干餾段的溫度為550-750°C。4.根據權利要求3所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術，其特征在于，所述低溫干餾爐(3)內100kg原煤使用250-350m3的空氣。5.根據權利要求4所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術，其特征在于，所述低溫干餾爐(3)內100kg原煤使用300m3的空氣。6.根據權利要求1-4任一所述的一種蘭炭低溫干餾控制技術，其特征在于，所述步驟5中將高溫蘭炭降溫至100°C以下。7.根據權利要求1-4所述的任意一種蘭炭低溫干餾控制技術，其特征在于，所述步驟6中煤氣凈化裝置(4)將荒煤氣經過至少兩次凈化。8.根據權利要求7所述的種蘭炭低溫干餾技術，其特征在于，在使用時，可以根據與PLC控制系統(11)電連接的顯示器(12)上顯示的低溫干餾爐(3)內干餾段的溫度、冷卻段溫度，設置通入空氣、煤氣混合氣體量，通入冷卻水量，PLC控制系統(11)通過控制煤氣電動閥門(41)、空氣電動閥門(91)，冷卻水閥門(52)，使通入的氣體，冷卻水達到設定值。
【文檔編號】C10B41/00GK105838397SQ201610340228
【公開日】2016年8月10日
【申請日】2016年5月20日
【發明人】尚文智, 尚敏, 張水軍, 劉軍利, 方勝利, 劉蕾, 李振義, 李波, 張 雄, 尚振平
【申請人】神木縣三江煤化工有限責任公司