一種粉煤低溫干餾除塵工藝的制作方法

本發明屬于煤炭化工技術領域，涉及一種粉煤熱解系統，特別涉及一種粉煤低溫干餾除塵工藝。

背景技術：

煤炭熱解技術主要包括塊煤熱解系統和粉煤熱解系統。考慮到目前機械采煤塊煤產量僅占煤炭開采量的20％，因而以粉煤為原料的熱解系統必將成為煤熱解的主流系統。采用固體熱載體為熱源，將粉煤熱解的新法干餾系統，雖然進行了過程放大，但沒有得到大規模工業應用。其中，粉煤熱解過程中熱解粉焦和熱解油氣的高溫在線分離是該系統遇到的主要技術難題之一。粉煤在中、低溫熱解過程中產生的含塵干餾氣體溫度高、易相變。熱解粉焦和熱解油氣高溫在線分離效果不理想，最終導致煤焦油中的固含量偏高，油品質量較差，無法滿足煤焦油進一步深加工的質量指標。干餾氣主要由熱解油氣和熱解粉焦組成，粉塵粒度小，含量高；干餾氣的溫度高，一般在300～600℃。干餾氣中的硫化氫、氨等腐蝕性氣體含量高，甚至含有堿金屬、重金屬蒸汽等。干餾氣中含有易冷凝和黏結的大分子芳烴，容易導致過濾器堵塞。氣體成分復雜，氣體介質在分離設備中存在后續反應，一易析炭，發生結焦現象。熱解油氣對溫度變化非常敏感，易相變，由氣、固兩相變為氣、液、固三相，且較難分離。粉煤熱解過程中含塵干餾氣的除塵技術及關鍵設備的開發研究，已經成為煤炭中低溫熱解領域亟待開發的課題之一。

技術實現要素：

針對上述現有技術中存在的問題與缺陷，本發明的目的在于提供一種粉煤低溫干餾除塵系統，該系統通過顆粒除塵墻和槽形除塵板除塵后又經過文氏管水流除塵，最后生成的煤氣純度高，而且生產系統步驟簡單。

實現上述發明目的技術方式是，一種粉煤低溫干餾除塵工藝，包括下列 步驟：

1)將粒度小于30mm粉煤經一定孔徑的篩子后分為顆粒和混合物料，分別進入預熱器頂部的顆粒料斗和混合料斗，顆粒物料經位于預熱器上部的沉降室出口處裝的顆粒墻除塵裝置落入預熱器，混合物料由料管經沉降室落入預熱器；

2)粉煤在預熱器內預熱后進入干餾爐繼續加熱至510～650℃，粉煤發生低溫干餾產生固體的半焦和氣態含塵的荒煤氣，半焦進入間接式半焦冷卻裝置冷卻后排至料場；

3)從干餾爐出來500～600℃氣態含塵的熱荒煤氣進入分離器初步除塵后進入預熱器的底部進口風箱，除下的塵落入間接式半焦冷卻裝置；熱荒煤氣在預熱器內經煙道、連接風箱與粉煤進行熱交換，使荒煤氣溫度降低至100～150℃，進入沉降室；

4)沉降室內設若干擋槽型除塵板、顆粒墻除塵、變速沉降裝置，荒煤氣經各除塵裝置除下的塵落入預熱器內的粉煤中進行干餾，預熱器中的粉煤與熱荒煤氣熱交換8～12h，使粉煤溫度達到300～400℃進入干餾爐；

5)經沉降室內除塵后的荒煤氣再進入由文氏塔和撈渣機組成的濕法除塵裝置除塵后變為凈煤氣，煤渣由撈渣機撈出。

本發明粉煤低溫干餾除塵系統與現有技術相比，具有以下優點：

(1)本發明技術方案通過顆粒除塵墻和槽形除塵板除塵后又經過文氏管水流除塵，最后生成的煤氣純度高；

(2)耐高溫而具有良好的保溫效果和抗腐蝕性，有效的解決了保溫效果不好或者溫度發生變化，熱解氣中可冷凝氣體會生成帶粉塵的焦油，黏附在除塵設備上，在高溫條件下加速設備老化甚至使其失去作用。

(3)在除塵器中的停留時間要短，在最短的時間內除去熱解氣中夾帶的粉塵，避免熱解氣在除塵設備中發生二次裂解等副反應，影響焦油品質。

(4)高溫條件下，濾材或設備壽命要長，易再生，過濾效率高。

附圖說明

圖1為本發明粉煤低溫干餾系統的實施方式的流程圖。

具體實施方式

以下通過發明人給出的具體實施例來進一步說明本發明粉煤烘干、干餾及熄焦的系統的有益效果。

實施例1一種粉煤低溫干餾除塵系統，包括下列步驟：

1)將粒度小于30mm粉煤經一定孔徑的篩子后分為顆粒和混合物料，分別進入預熱器頂部的顆粒料斗和混合料斗，顆粒物料經位于預熱器上部的沉降室出口處裝的顆粒墻除塵裝置落入預熱器，混合物料由料管經沉降室落入預熱器；

2)粉煤在預熱器內預熱后進入干餾爐繼續加熱至510℃，粉煤發生低溫干餾產生固體的半焦和氣態含塵的荒煤氣，半焦進入間接式半焦冷卻裝置冷卻后排至料場；

3)從干餾爐出來600℃氣態含塵的熱荒煤氣進入分離器初步除塵后進入預熱器的底部進口風箱，除下的塵落入間接式半焦冷卻裝置；熱荒煤氣在預熱器內經煙道、連接風箱與粉煤進行熱交換，使荒煤氣溫度降低至100℃，進入沉降室；

4)沉降室內設若干擋槽型除塵板、顆粒墻除塵、變速沉降裝置，荒煤氣經各除塵裝置除下的塵落入預熱器內的粉煤中進行干餾，預熱器中的粉煤與熱荒煤氣熱交換8h，使粉煤溫度達到400℃進入干餾爐；

5)經沉降室內除塵后的荒煤氣再進入由文氏塔和撈渣機組成的濕法除塵裝置除塵后變為凈煤氣，煤渣由撈渣機撈出。

實施例2一種粉煤低溫干餾除塵系統，包括下列步驟：

1)將粒度小于30mm粉煤經一定孔徑的篩子后分為顆粒和混合物料，分別進入預熱器頂部的顆粒料斗和混合料斗，顆粒物料經位于預熱器上部的沉降室出口處裝的顆粒墻除塵裝置落入預熱器，混合物料由料管經沉降室落入 預熱器；

2)粉煤在預熱器內預熱后進入干餾爐繼續加熱至600℃，粉煤發生低溫干餾產生固體的半焦和氣態含塵的荒煤氣，半焦進入間接式半焦冷卻裝置冷卻后排至料場；

3)從干餾爐出來550℃氣態含塵的熱荒煤氣進入分離器初步除塵后進入預熱器的底部進口風箱，除下的塵落入間接式半焦冷卻裝置；熱荒煤氣在預熱器內經煙道、連接風箱與粉煤進行熱交換，使荒煤氣溫度降低至一種粉煤低溫干餾除塵工藝，包括下列步驟：

1)將粒度小于30mm粉煤經一定孔徑的篩子后分為顆粒和混合物料，分別進入預熱器頂部的顆粒料斗和混合料斗，顆粒物料經位于預熱器上部的沉降室出口處裝的顆粒墻除塵裝置落入預熱器，混合物料由料管經沉降室落入預熱器；

2)粉煤在預熱器內預熱后進入干餾爐繼續加熱至650℃，粉煤發生低溫干餾產生固體的半焦和氣態含塵的荒煤氣，半焦進入間接式半焦冷卻裝置冷卻后排至料場；

3)從干餾爐出550℃氣態含塵的熱荒煤氣進入分離器初步除塵后進入預熱器的底部進口風箱，除下的塵落入間接式半焦冷卻裝置；熱荒煤氣在預熱器內經煙道、連接風箱與粉煤進行熱交換，使荒煤氣溫度降低至150，進入沉降室；

4)沉降室內設若干擋槽型除塵板、顆粒墻除塵、變速沉降裝置，荒煤氣經各除塵裝置除下的塵落入預熱器內的粉煤中進行干餾，預熱器中的粉煤與熱荒煤氣熱交換10h，使粉煤溫度達到350℃進入干餾爐；

5)經沉降室內除塵后的荒煤氣再進入由文氏塔和撈渣機組成的濕法除塵裝置除塵后變為凈煤氣，煤渣由撈渣機撈出，進入沉降室。