一種帶軸向冷卻水道及其密封的電機殼體的制作方法

本實用新型涉及驅動電機零件領域，具體的說是一種帶軸向冷卻水道及其密封的電機殼體。

背景技術：

新能源汽車驅動電機結構緊湊，功率高、扭矩大，電機工作電流大，電壓高，電機工作過程中發熱量大，如何降低電機連續工作產生的熱量是一個較大的難題。傳統設計的電機采用圓周冷卻方式：一種方式是采用分體鑄造外套和內套，且內套的外圓設有圓周螺旋冷卻水道，組合后將分體的內、外套焊接在一起，電機殼體制造難度大，加工周期長，成本高；另外一種殼體采用一體鑄造方式，冷卻水道螺旋圓周分布，鑄造工藝復雜，工藝難度大，制造成本高，目前國內的鑄造工藝水平難以達到批量生產。

技術實現要素：

本實用新型為克服現有技術的不足，設計一種制造工藝簡單，成本低且適合大批量高效生產的帶冷卻水道及其密封的電機殼體。

為實現上述目的，設計一種帶軸向冷卻水道及其密封的電機殼體，包括電機殼，前端蓋，后端蓋，其特征是：所述電機殼的左右兩側分別設有前端蓋和后端蓋，電機殼的側壁內均布有若干電機殼軸向冷卻水道，位于電機殼軸向冷卻水道兩側的電機殼側壁內開設有電機殼軸向冷卻過渡槽，所述電機殼軸向冷卻水道兩端的電機殼軸向冷卻過渡槽交錯排列，位于電機殼軸向冷卻過渡槽左右兩側的電機殼上分別設有兩個前端面O型密封圈槽和兩個后端面O型密封圈槽。

所述前端蓋的定位外圓處設有前端蓋O型密封圈槽，所述前端蓋O型密封圈槽設在電機殼軸向冷卻過渡槽的左側。

所述后端蓋的定位外圓處設有后端蓋O型密封圈槽，所述后端蓋O型密封圈槽設在電機殼軸向冷卻過渡槽的右側。

本實用新型同現有技術相比，可以使電機制造更容易、成本低、質量容易控制，代替了傳統的分體鑄造后焊接的工藝，從而避免了焊接過程中容易產生氣孔、焊接難度高的缺點；同時避免了一體鑄造殼體成本高，工藝要求高的缺點，難以批量生產的困擾，使電機殼的制造成本降低50%，適合大批量生產。

附圖說明

圖1為本實用新型的俯視圖。

圖2為圖1中A-A向剖視圖。

圖3為圖1中B-B向剖視圖。

參見圖1～圖3，其中，1是電機殼軸向冷卻過渡槽，2是電機殼軸向冷卻水道，3是前端蓋，4是前端蓋O型密封圈槽，5是前端面O型密封圈槽，6是后端面O型密封圈槽，7是后端蓋O型密封圈槽，8是后端蓋，9是電機殼。

具體實施方式

下面根據附圖對本實用新型做進一步的說明。

如圖1～圖3所示，所述電機殼9的左右兩側分別設有前端蓋3和后端蓋8，電機殼9的側壁內均布有若干電機殼軸向冷卻水道2，位于電機殼軸向冷卻水道2兩側的電機殼9側壁內開設有電機殼軸向冷卻過渡槽1，所述電機殼軸向冷卻水道2兩端的電機殼軸向冷卻過渡槽1交錯排列，位于電機殼軸向冷卻過渡槽1左右兩側的電機殼9上分別設有兩個前端面O型密封圈槽5和兩個后端面O型密封圈槽6。

所述前端蓋3的定位外圓處設有前端蓋O型密封圈槽4，所述前端蓋O型密封圈槽4設在電機殼軸向冷卻過渡槽1的左側。

所述后端蓋8的定位外圓處設有后端蓋O型密封圈槽7，所述后端蓋O型密封圈槽7設在電機殼軸向冷卻過渡槽1的右側。

本實用新型使用時，采用鋁擠壓電機殼體成型工藝，在電機殼9的前、后端面的電機殼軸向冷卻過渡槽1兩側設計制造各兩個前端面O型密封圈槽5和后端面O型密封圈槽6，采用耐熱密封圈密封冷水液，避免電機內部的冷卻水泄漏和隔離外界臟物進入電機；采用CNC銑床加工殼體前、后端面的電機殼冷卻過渡槽1且兩端的電機殼冷卻過渡槽1交錯排列，形成軸向冷卻循環系統，從而消除因電機高電壓和大電流運行產生的熱，使電機能長時間的安全運行。同時在前、后端蓋定位外圓各加工一個前端蓋O型密封圈槽4和后端蓋O型密封圈槽7，保證即使內側前端面O型密封圈槽5和后端面O型密封圈槽6失效，還能保證電機的密封性良好。