一種線路板的通孔制作方法與流程

本發明涉及線路板的制作技術領域，尤其是涉及一種線路板的通孔制作方法。

背景技術：

對于直徑超出6.3mm的通孔，目前大多是采用銑刀在線路板10上沿著待制作通孔20的圓周方向直接銑出的方式制作得到(參閱圖1)，且通過銑刀銑出得到的銑孔的公差往往為+/-0.1mm。而很多客戶對通孔20的孔徑公差要求比0.1mm更加嚴格，如此采用銑刀銑孔的方式得到的通孔20將不能滿足客戶對通孔20孔徑公差的要求。

技術實現要素：

基于此，本發明在于克服現有技術的缺陷，提供一種線路板的通孔制作方法，它能夠提高線路板上通孔的制作精度。

其技術方案如下：一種線路板的通孔制作方法，包括如下步驟：判斷線路板上待制作的通孔的孔徑是否大于預設孔徑；獲取孔徑大于預設孔徑的所述通孔在所述線路板上的通孔形成區；根據所述通孔形成區確定鉆刀在所述線路板上的多個鉆孔形成區，其中，多個所述鉆孔形成區以所述通孔形成區的中心為中心環繞設置，所述鉆孔形成區用于所述鉆刀在所述線路板上鉆設形成鉆孔，所述線路板的所述鉆孔形成區經所述鉆刀鉆設形成的所述鉆孔與所述通孔內切；控制鉆刀根據多個所述鉆孔形成區在所述線路板上依次形成多個所述鉆孔。

一種線路板的通孔制作方法，包括如下步驟：制作鉆帶文件過程中，獲取所述鉆帶文件中孔徑大于預設孔徑的通孔；在所述鉆帶文件中的所述通孔內部添加與所述通孔相切的多個鉆孔，多個所述鉆孔以所述通孔的中心為中心均勻環繞設置；根據所述鉆帶文件控制鉆刀在所述線路板上依次制作出多個所述鉆孔。

在其中一個實施例中，所述預設孔徑為6.3～12.0mm，所述鉆刀的鉆徑為2.3～4.2mm。

在其中一個實施例中，所述預設孔徑為6.3～7.5mm，所述鉆刀的鉆徑為2.3～2.7mm。

在其中一個實施例中，所述預設孔徑為7.5～9.0mm，所述鉆刀的鉆徑為2.7～3.4mm。

在其中一個實施例中，所述預設孔徑為9.0～10.5mm，所述鉆刀的鉆徑為3.4～3.8mm。

在其中一個實施例中，所述預設孔徑為10.5～12.0mm，所述鉆刀的鉆徑為3.8～4.2mm。

在其中一個實施例中，多個鉆孔形成區以所述通孔形成區的中心為中心均勻環繞設置，所述鉆孔形成區為72個以上。

在其中一個實施例中，所述預設孔徑為6.3～12.0mm，所述鉆孔的孔徑為2.3～4.2mm。

在其中一個實施例中，當所述預設孔徑為6.3～7.5mm，所述鉆孔的孔徑為2.5mm；當所述預設孔徑為7.5～9.0mm，所述鉆孔的孔徑為3.0mm；當所述預設孔徑為9.0～10.5mm，所述鉆孔的孔徑為3.5mm；當所述預設孔徑為10.5～12.0mm，所述鉆孔的孔徑為4.0mm。

下面結合上述技術方案對本發明的原理、效果進一步說明：

上述的線路板的通孔制作方法，對于孔徑大于預設孔徑的通孔，并非采用鉆刀一次性鉆出，也并非如現有技術中采用銑刀銑出，而是通過鉆刀在線路板的通孔形成區內部鉆設與通孔內切的多個鉆孔，多個鉆孔在通孔形成區內部環繞設置形成環形通孔，環形通孔將其內部的線路板與其外圍的線路板相分離，從而在線路板上擴孔形成通孔。由于鉆刀鉆徑小，在線路板上所施加的壓力較小，這樣鉆刀便于在線路板上鉆設出鉆孔。且通過多個鉆孔擴孔形成的通孔的孔徑公差小于0.1mm，得到的通孔滿足于客戶對通孔的孔徑公差的要求。

附圖說明

圖1為現有技術中線路板通過銑刀銑出通孔的示意圖；

圖2為本發明實施例所述線路板中制作多個鉆孔以得到通孔的示意圖；

圖3為本發明實施例所述鉆帶文件中添加鉆孔的示意圖一；

圖4為本發明實施例所述鉆帶文件中添加鉆孔的示意圖二；

圖5為本發明實施例所述鉆帶文件中添加鉆孔的示意圖三。

附圖標記說明：

10、線路板，20、通孔形成區，30、鉆孔形成區，40、鉆帶文件，50、通孔，60、鉆孔。

具體實施方式

下面對本發明的實施例進行詳細說明：

本發明所述的線路板的通孔制作方法，包括如下步驟：

S101、判斷線路板10(如圖2所示)上待制作的通孔的孔徑是否大于預設孔徑；其中，所述預設孔徑為6.3～12.0mm。

S102、獲取孔徑大于預設孔徑的所述通孔在所述線路板10上的通孔形成區20；

S103、根據所述通孔形成區20確定鉆刀在所述線路板10上的多個鉆孔形成區30，其中，多個所述鉆孔形成區30以所述通孔形成區20的中心為中心環繞設置，所述鉆孔形成區30用于所述鉆刀在所述線路板10上鉆設形成鉆孔，所述線路板10的所述鉆孔形成區30經所述鉆刀鉆設形成的所述鉆孔與所述通孔內切；其中，鉆刀的鉆徑為2.3～4.2mm，鉆刀在線路板10上所形成的鉆孔的孔徑則相應為2.3～4.2mm。

S104、控制鉆刀根據多個所述鉆孔形成區30在所述線路板10上依次鉆設形成多個所述鉆孔。

上述的線路板的通孔制作方法，對于孔徑大于預設孔徑的通孔，并非采用鉆刀一次性鉆出，也并非如現有技術中采用銑刀銑出，而是通過鉆刀在線路板10的通孔形成區20內部鉆設與通孔內切的多個鉆孔，多個鉆孔在通孔形成區20內部環繞設置形成環形通孔，環形通孔將其內部的線路板10與其外圍的線路板10相分離，從而在線路板10上擴孔形成通孔。由于鉆刀鉆徑小，在線路板10上所施加的壓力較小，這樣鉆刀便于在線路板10上鉆設出鉆孔，且通過多個鉆孔擴孔形成的通孔的孔徑公差小于0.1mm，能滿足客戶對通孔的孔徑公差的要求。

當所述預設孔徑為6.3～7.5mm時，所述鉆刀的鉆徑為2.3～2.7mm。此時，鉆刀在線路板10上鉆設形成的鉆孔的孔徑則為2.3～2.7mm，通過鉆刀在線路板10上鉆設多個鉆孔后，多個鉆孔擴孔得到的通孔的孔徑公差較小。其中，鉆刀的鉆徑為2.5mm時，通過鉆刀在線路板10上鉆設形成多個鉆孔，多個鉆孔擴孔得到通孔后，經過大量測試試驗可以得知，對于金屬化通孔，通孔的孔徑公差能控制在0.03mm以內；對于非金屬化通孔，通孔的孔徑公差能控制在0.075mm以內，如此線路板10中通孔的制作精度較高，能滿足客戶對通孔的孔徑公差的要求。

當所述預設孔徑為7.5～9.0mm時，所述鉆刀的鉆徑為2.7～3.4mm。此時，鉆刀在線路板10上鉆設形成的鉆孔的孔徑則為2.7～3.4mm，通過鉆刀在線路板10上鉆設多個鉆孔后，多個鉆孔擴孔得到的通孔的孔徑公差較小。其中，鉆刀的鉆徑為3.0mm時，通過鉆刀在線路板10上鉆設形成多個鉆孔，多個鉆孔擴孔得到通孔后，經過大量測試試驗可以得知，對于金屬化通孔，通孔的孔徑公差能控制在0.03mm以內；對于非金屬化通孔，通孔的孔徑公差能控制在0.075mm以內，如此線路板10中通孔的制作精度較高，能滿足客戶對通孔的孔徑公差的要求。

當所述預設孔徑為9.0～10.5mm時，所述鉆刀的鉆徑為3.4～3.8mm。此時，鉆刀在線路板10上鉆設形成的鉆孔的孔徑則為3.4～3.8mm，通過鉆刀在線路板10上鉆設多個鉆孔后，多個鉆孔擴孔得到的通孔的孔徑公差較小。其中，鉆刀的鉆徑為3.5mm時，通過鉆刀在線路板10上鉆設形成多個鉆孔，多個鉆孔擴孔得到通孔后，經過大量測試試驗可以得知，對于金屬化通孔，通孔的孔徑公差能控制在0.03mm以內；對于非金屬化通孔，通孔的孔徑公差能控制在0.075mm以內，如此線路板10中通孔的制作精度較高，能滿足客戶對通孔的孔徑公差的要求。

當所述預設孔徑為10.5～12.0mm時，所述鉆刀的鉆徑為3.8～4.2mm。此時，鉆刀在線路板10上鉆設形成的鉆孔的孔徑則為3.8～4.2mm，通過鉆刀在線路板10上鉆設多個鉆孔后，多個鉆孔擴孔得到的通孔的孔徑公差較小。其中，鉆刀的鉆徑為4.0mm時，通過鉆刀在線路板10上鉆設形成多個鉆孔，多個鉆孔擴孔得到通孔后，經過大量測試試驗可以得知，對于金屬化通孔，通孔的孔徑公差能控制在0.03mm以內；對于非金屬化通孔，通孔的孔徑公差能控制在0.075mm以內，如此線路板10中通孔的制作精度較高，能滿足客戶對通孔的孔徑公差的要求。

其中，多個鉆孔形成區30以所述通孔形成區20的中心為中心均勻環繞設置，所述鉆孔形成區30為72個以上。鉆孔形成區30越多時，鉆刀根據鉆孔形成區30在線路板10上開設的鉆孔越多，多個鉆孔在通孔形成區20內部環繞設置形成環形通孔，環形通孔將其內部的線路板10與其外圍的線路板10相分離，如此，多個鉆孔便擴孔形成通孔。

本發明所述的線路板的通孔制作方法，包括如下步驟：

S201、制作鉆帶文件40過程中，獲取所述鉆帶文件40(如圖3-5所示)中孔徑大于預設孔徑的所述通孔50；其中，所述預設孔徑為6.3～12.0mm，所述鉆孔60的孔徑為2.3～4.2mm。

S202、在所述鉆帶文件40中的所述通孔50內部添加與所述通孔50相切的多個鉆孔60，多個所述鉆孔60以所述通孔50的中心為中心均勻環繞設置；其中，在鉆帶文件40中的通孔50內部添加與通孔50相切的多個鉆孔60時，可以先將通孔50內部添加與通孔50相切、且均勻布置的4個鉆孔60(如圖3所示)，再將復制該4個鉆孔60，并將4個鉆孔60以通孔50的中心為中心旋轉45度后添加至鉆帶文件40中，從而得到8個鉆孔60(如圖4所示)，接著可以復制該8個鉆孔60，并將該8個鉆孔60以通孔50的中心為中心旋轉5度，在鉆帶文件40中添加8次，即可以得到均勻布置在通孔50內部、且與通孔50相切的72個鉆孔60。

S203、根據所述鉆帶文件40控制鉆刀在所述線路板10上依次制作出多個所述鉆孔60。

上述的線路板的通孔制作方法，對于孔徑大于預設孔徑的通孔50，并非采用鉆刀一次性鉆出，也并非如現有技術中采用銑刀銑出，而是根據鉆帶文件控制鉆刀在線路板10上鉆設多個鉆孔60，多個鉆孔60環繞形成環形通孔，環形通孔將其內部的線路板10與其外圍的線路板10相分離，從而在線路板10上擴孔形成通孔50。由于鉆刀鉆徑小，在線路板10上所施加的壓力較小，這樣鉆刀便于在線路板10上鉆設出鉆孔60。且通過多個鉆孔60擴孔形成的通孔50的孔徑公差小于0.1mm，得到的通孔50滿足于客戶對通孔50的孔徑公差的要求。

其中，當所述預設孔徑為6.3～7.5mm，所述鉆孔60的孔徑為2.5mm，那么選取鉆刀的鉆徑相應為2.5mm；當所述預設孔徑為7.5～9.0mm，所述鉆孔60的孔徑為3.0mm，那么選取鉆刀的鉆徑相應為3.0mm；當所述預設孔徑為9.0～10.5mm，所述鉆孔60的孔徑為3.5mm，那么選取鉆刀的鉆徑相應為3.5mm；當所述預設孔徑為10.5～12.0mm，所述鉆孔60的孔徑為4.0mm，那么選取鉆刀的鉆徑相應為4.0mm。如此，根據通孔50的大小，合理確定鉆孔60的孔徑，這樣根據多個鉆孔60擴孔得到的通孔50的孔徑公差較小，具體的，對于金屬化通孔，通孔的孔徑公差能控制在0.03mm以內；對于非金屬化通孔，通孔50的孔徑公差能控制在0.075mm以內。如此，通過上述方法在線路板10上所得到的通孔50符合客戶對通孔50的孔徑公差的要求。

以上所述實施例的各技術特征可以進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實施例中的各個技術特征所有可能的組合都進行描述，然而，只要這些技術特征的組合不存在矛盾，都應當認為是本說明書記載的范圍。

以上所述實施例僅表達了本發明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對發明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發明的保護范圍。因此，本發明專利的保護范圍應以所附權利要求為準。