] 分別將5g [C4M頂][HSO4]與25g含硫化物（硫化物為丁硫醇和二苯丙噻吩，各 250ppm)500ppm的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入0· 88g 30wt%雙氧水溶液 (氧硫比20)。在45°C、常壓下，磁力攪拌3小時，轉速600rpm，靜置1小時分層。上層油相 中硫含量降至98. 5ppm，單級脫硫率為80. 3%。
[0042] 實施例3
[0043] 分別將5g[C4M頂][H2PO4]與25g含硫化物（硫化物為丁硫醇和二苯丙噻吩，各 250ppm)500ppm的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入0· 88g 30wt%雙氧水溶液 (氧硫比20)。在45°C、常壓下，磁力攪拌3小時，轉速600rpm，靜置1小時分層。上層油相 中硫含量降至110. 7ppm，單級脫硫率為77. 9%。
[0044] 實施例4
[0045] 分別將5g [C4M頂]Cl與25g含硫化物（硫化物為丙硫醚和二苯丙噻吩，各 250ppm) 500ppm的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入0. 88g30wt %雙氧水溶液（氧 硫比20)。在60°C、常壓下，磁力攪拌3h小時，轉速600rpm，靜置1小時分層。上層油相中 硫含量降至85. 3ppm，單級脫硫率為82. 9%。
[0046] 實施例5
[0047] 分別將5g [C4M頂][HSO4]與25g含硫化物（硫化物為丙硫醚和二苯丙噻吩，各 250ppm)500ppm的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入0· 88g 30wt%雙氧水溶液 (氧硫比20)。在45°C、常壓下，磁力攪拌3小時，轉速600rpm，靜置1小時分層。上層油相 中硫含量降至88. 7ppm，單級脫硫率分別為82. 3%。
[0048] 實施例6
[0049] 分別將5g[C4M頂][H2PO4]與25g含硫化物（硫化物為丙硫醚和二苯丙噻吩，各 250ppm)500ppm的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入0· 88g 30wt%雙氧水溶液 (氧硫比20)。在45°C、常壓下，磁力攪拌3小時，轉速600rpm，靜置1小時分層。上層油相 中硫含量分別降至103. 5ppm，單級脫硫率分別為79. 3%。
[0050] 實施例7
[0051] 分別將5g[C4MIM]Cl與25g含硫化物600ppm(硫化物為丁硫醇、丙硫醚和二苯丙 噻吩，各200ppm)的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入1.056g 30wt%雙氧水溶液 (氧硫比20)。在60°C、常壓下，磁力攪拌3小時，轉速600rpm，靜置1小時分層。上層油相 中硫含量降至112. 2ppm，單級脫硫率為81. 3%。經過連續三級氧化萃取操作，油品硫含量 降至6. 06ppm，滿足深度脫硫要求。各級脫硫率隨模型油中硫含量的降低略有下降，分別為 78. 5%和 74. 9%。
[0052] 實施例8
[0053] 分別將5g[C4M頂][HSO4]與25g含硫化物600ppm(硫化物為丁硫醇、丙硫醚和二苯 丙噻吩，各200ppm)的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入1.056g 30wt%雙氧水溶 液（氧硫比20)。在45°C、常壓下，磁力攪拌3小時，轉速600rpm，靜置1小時分層。上層油 相中硫含量降至113. 4ppm，單級脫硫率為81. 1%，經過連續三級氧化萃取操作，油品硫含 量降至7. 39ppm，滿足深度脫硫要求。各級脫硫率隨模型油中硫含量的降低略有下降，分別 為 78. 1 %和 70. 2%。
[0054] 實施例9
[0055] 分別將5g [C4M頂][H2PO4]與25g含硫化物600ppm (硫化物為丁硫醇、丙硫醚和二 苯丙噻吩，各200ppm)的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入1.056g 30wt%雙氧水 溶液（氧硫比20)。在45°C、常壓下，磁力攪拌3小時，轉速600rpm，靜置1小時分層。上層 油相中硫含量降至128. 4ppm，單級脫硫率為78. 6%。經過連續三級氧化萃取操作，油品硫 含量降至9. 92ppm，滿足深度脫硫要求。各級脫硫率隨模型油中硫含量的降低略有下降，分 別為 74. 5%和 69. 7%。
[0056] 實施例10
[0057] 分別將5g[C4MIM]Cl與25g含硫化物600ppm(硫化物為丁硫醇、丙硫醚和二苯丙 噻吩，各200ppm)的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入1.056g 30wt%雙氧水溶液 (氧硫比20)。在60°C、常壓下，磁力攪拌3小時，轉速600rpm，靜置1小時分層。上層油相 中硫含量降至112. 2ppm，單級脫硫率為81. 3%。將下層離子液體相在70°C、5kPa下旋蒸處 理3小時，然后直接循環使用，進行新的氧化萃取操作，操作條件與之前保持一致。依次類 推，連續循環5次后，各循環離子液體的脫硫效率如下表所示：
[0059] 實施例11
[0060] 將5g僅通過旋蒸處理循環10次后的[C4MIM]C1與25g含硫化物600ppm(硫化物 為丁硫醇、丙硫醚和二苯丙噻吩，各200ppm)的模型油加入到反應器中，然后向體系中加入 1.056g 30wt%雙氧水溶液（氧硫比20)。在60°C、常壓下，磁力攪拌3小時，轉速600rpm， 靜置1小時分層。上層油相中硫含量降至120. 6ppm，單級脫硫率為79. 9%。相比新鮮離子 液體，脫硫率已略有下降。將下層離子液體相用等質量的反萃劑連續反萃兩次，然后再在 70°C、5kPa下旋蒸處理3小時實現再生。將再生之后的離子液體與模型油進行氧化萃取操 作，操作條件與之前保持一致。再生之后的離子液體脫硫率為81. 7%，與新鮮離子液體一 致，表明經過反萃過程離子液體實現了徹底再生，可進行下一周期的循環利用。
[0061] 實施例12
[0062] 將5g[C4Mn0Cl分別與25g只含丁硫醇、只含丙硫醚和只含二苯并噻吩的模型 油（初始硫含量500ppm)加入到反應器中，然后分別向體系中加入0. 88g、0. 88g、0. 44g 30wt %雙氧水溶液（氧硫比分別為20:1、20:1、10:1)。在60°C，常壓下，磁力攪拌3小時，轉 速600rpm，靜置1小時分層。用硫氮分析儀準確檢測各上層油相中的硫含量。上層油相中硫 含量分別降至153. 7ppm、117. 3ppm和39. 9ppm，單級脫硫率分別為69. 3%、76· 5%、92· 0%。 結果表明，該離子液體對三類硫化物的脫除效率依次為丁硫醇〈丙硫醚〈二苯丙噻吩。
[0063] 實施例13
[0064] 將5g[C4M頂][HSO4]分別與25g只含丁硫醇、只含丙硫醚和只含二苯并噻吩的模 型油（初始硫含量500ppm)加入到反應器中，然后分別向體系中加入0. 88g、0. 88g、0. 44g 30wt%雙氧水溶液（氧硫比值分別為20、20、10)。在45°C，常壓下，磁力攪拌3小時，轉速 600rpm，靜置1小時分層。用硫氮分析儀準確檢測各上層油相中的硫含量。上層油相中硫含 量分別降至 157. 9ppm、125. 5ppm和 43. Oppm，單級脫硫率分別為 68. 4%、74· 90%、91· 40%。 結果表明，該離子液體對三類硫化物的脫除效率依次為丁硫醇〈丙硫醚〈二苯丙噻吩。
[0065] 實施例14
[0066] 將5g[C4M頂][H2PO4]分別與25g只含丁硫醇、只含丙硫醚和只含二苯并噻吩的模 型油（初始硫含量500ppm)加入到反應器中，然后分別向體系中加入0. 88g、0. 88g、0. 44g 30wt %雙氧水溶液（氧硫比分別為20:1、20:1、10:1)。