專利名稱：一種木薯的粉碎方法
技術領域：
本發明涉及一種木薯的粉碎方法。
背景技術：
木薯是熱帶和亞熱帶多年生、溫帶一年生薯屬灌木，原產于南美洲，適宜在平均溫度為25-29°C、年均降水量1000-1500毫米的低緯度地區生長。大約在1820年前，木薯傳到中國南方，主要在廣東、廣西和海南種植，現在逐漸擴大到云南、福建、貴州等省。由于木薯富含淀粉，因此廣泛用于發酵制乙醇、制淀粉等領域。然而，通常木薯原料的塊根較大，不能夠直接用于發酵制乙醇、制淀粉等領域中，因而需要進行粉碎處理，以破壞木薯原料的組織結構，從而使微小的淀粉顆粒能夠從大的薯塊中解體、分離出來。此外，在收獲季節采收木薯后，需要先將一部分木薯儲存起來，待到生產時用。木薯通常被儲存在地庫中，在使用前， 需要先將大塊的木薯簡單粉碎成塊狀或切成片狀后從地庫中運出。在采用現有的粉碎方法中的輸送裝置輸送木薯原料時，輸送裝置易出現故障，因此輸送效率不高，而不利于實現對木薯原料進行輸送、粉碎，同時連續、高效并低耗能地進行生產。
發明內容
本發明的目的是克服利用現有的粉碎方法中的輸送裝置輸送木薯原料時，輸送裝置易出現故障，而不利于實現對木薯原料進行輸送、粉碎，同時連續、高效并低耗能地進行生產，提供了一種輸送效率較高、耗能低、粉碎效率高、有除沙功能且粉碎效果好的木薯的粉碎方法。本發明的發明人發現，現有的粉碎方法中的輸送木薯原料的箱板輸送機一般放置在木薯庫地廊內，在將木薯原料從地廊內運出并輸送至顆粒分級裝置的過程中，由于木薯產地原料形狀(有條狀、段狀、片狀、粉狀)及水分不同，輸送機上不可避免地會攜帶并殘留一部分木薯原料，當箱板循環運動到輸送裝置的下方時，殘留的木薯原料會在輸送裝置的下方產生積累，久而久之，在輸送裝置下方積累的木薯原料會越來越多，堆積的木薯原料會使輸送裝置下部的輸送鏈條抬高，產生“浮鏈”現象，從而導致輸送阻力的增加，甚至對箱板單元造成損壞，而嚴重影響輸送效率。本發明提供了一種木薯的粉碎方法，該方法使用一種木薯粉碎系統，其中，所述木薯粉碎系統包括第一輸送裝置1、顆粒分級裝置2、第二輸送裝置3、抽吸裝置4、粉碎裝置5 和第三輸送裝置6，所述第一輸送裝置1對顆粒分級裝置2供給木薯原料，所述顆粒分級裝置2包括第一集料口 21和第二集料口 22，所述顆粒分級裝置2通過所述第一集料口 21對所述第二輸送裝置3供給大尺寸的木薯原料，所述顆粒分級裝置2通過所述第二集料口 22 對所述第三輸送裝置6供給小尺寸的木薯原料，所述第二輸送裝置3通過抽吸裝置4對粉碎裝置5供料；所述第一輸送裝置1包括至少一對驅動輥11、傳動鏈條12和底板15，至少一對驅動輥11和傳動鏈條12位于所述底板15的上方；傳動鏈條12繞過驅動輥11首尾相連形成閉合環路，該輸送裝置還包括多個箱板13，箱板13的一端固定在傳動鏈條12上，使相鄰的兩個箱板13與傳動鏈條12之間形成儲物空間，且所述多個箱板13沿該輸送裝置的牽引方向排列，所述傳動鏈條12與驅動輥11嚙合，至少部分箱板13的另一端固定連接有刮料件 14，使得刮料件14能夠刮掃所述底板15上的物料；粉碎方式包括將木薯原料置于所述第一輸送裝置1的儲物空間中，隨第一輸送裝置1的牽引方向將木薯原料輸送至顆粒分級裝置2中，顆粒分級裝置2中的大尺寸的木薯原料通過第一集料口 21供給所述第二輸送裝置3，并通過抽吸裝置4將第二輸送裝置3輸送的大尺寸的木薯原料供給粉碎裝置5進行粉碎；顆粒分級裝置2中的小尺寸的木薯原料通過第二集料口 22供給第三輸送裝置6。本發明還提供了一種木薯的粉碎方法，該方法使用一種木薯粉碎系統，其中，所述木薯粉碎系統包括第一輸送裝置1、顆粒分級裝置2、第二輸送裝置3、抽吸裝置4、粉碎裝置 5和第三輸送裝置6，所述第一輸送裝置1對顆粒分級裝置2供給木薯原料，所述顆粒分級裝置2包括第一集料口 21和第二集料口 22，所述顆粒分級裝置2通過所述第一集料口 21 對所述第二輸送裝置3供給大尺寸的木薯原料，所述顆粒分級裝置2通過所述第二集料口 22對所述第三輸送裝置6供給小尺寸的木薯原料，所述第二輸送裝置3通過抽吸裝置4對粉碎裝置5供料；所述第一輸送裝置1包括兩對驅動輥11、兩條傳動鏈條12和底板15，兩對驅動輥 11和兩條傳動鏈條12位于所述底板15的上方；每條傳動鏈條12分別繞過一對驅動輥11 首尾相連形成閉合環路；所述輸送裝置還包括基底件16和多個箱板13，所述基底件16固定在兩條傳動鏈條12之間，箱板13的一端固定在基底件16上，使相鄰的兩個箱板13與基底件16之間形成儲物空間，且所述多個箱板13沿該輸送裝置的牽引方向排列，所述傳動鏈條12與驅動輥11嚙合，至少部分箱板13的另一端固定連接有刮料件14，使得刮料件14能夠刮掃所述底板15上的物料；粉碎方式包括將木薯原料置于所述第一輸送裝置1的儲物空間中，隨第一輸送裝置1的牽引方向將木薯原料輸送至顆粒分級裝置2中，顆粒分級裝置2中的大尺寸的木薯原料通過第一集料口 21供給所述第二輸送裝置3，并通過抽吸裝置4將第二輸送裝置3輸送的大尺寸的木薯原料供給粉碎裝置5進行粉碎；顆粒分級裝置2中的小尺寸的木薯原料通過第二集料口 22供給第三輸送裝置6。在本發明提供的木薯的粉碎方法中的用于輸送木薯原料的所述第一輸送裝置1 中的至少部分箱板的一端頂部設置有物料刮料件，當多個箱板連續運轉到輸送裝置的下方時，該刮料件會起到類似犁的作用，使積累在輸送裝置下方的殘留物料進行疏松或推進，從而防止了 “浮鏈”現象的產生，保證了第一輸送裝置1在輸送木薯原料過程中的正常工作， 提高了輸送效率，而利于實現對木薯原料進行輸送、粉碎，同時連續、高效并低耗能地進行生產。
圖1為根據本發明的木薯粉碎方法中所用的木薯粉碎系統的結構示意圖，其中箭頭方向表示物料流向；圖2為本發明的木薯粉碎方法中所用的木薯粉碎系統的第一輸送裝置的示意圖3為本發明的木薯粉碎方法中所用的木薯粉碎系統中的第一輸送裝置的示意圖；圖4為本發明提供的木薯粉碎方法中所用的木薯粉碎系統中的第一輸送裝置中的刮料件部分的立體圖；圖5為本發明提供的木薯粉碎方法中所用的木薯粉碎系統中的第一輸送裝置中的刮料件部分的正視圖；圖6為本發明提供的木薯粉碎方法中所用的木薯粉碎系統中的第一輸送裝置的俯視圖；圖7為本發明提供的木薯粉碎方法中所用的木薯粉碎系統中的第一輸送裝置的縱向剖視圖；圖8為本發明提供的木薯粉碎方法中所用的木薯粉碎系統中的第一輸送裝置的縱向剖視圖；圖9為圖1中顆粒分級裝置的結構示意圖；圖10為根據本發明一種優選實施方式的木薯粉碎系統的結構示意圖，其中箭頭方向表示物料流向；圖11為圖10所示的木薯粉碎系統中螺旋輸送機的原料輸出端和第三輸送裝置的原料輸入端的局部空間位置結構示意圖。
具體實施例方式如圖1或10所示，本發明提供的木薯粉碎方法所用的木薯粉碎系統包括第一輸送裝置1、顆粒分級裝置2、第二輸送裝置3、抽吸裝置4、粉碎裝置5和第三輸送裝置6，所述第一輸送裝置1對顆粒分級裝置2供給木薯原料，所述顆粒分級裝置2包括第一集料口 21和第二集料口 22，所述顆粒分級裝置2通過所述第一集料口 21對所述第二輸送裝置3供給大尺寸的木薯原料，所述顆粒分級裝置2通過所述第二集料口 22對所述第三輸送裝置6供給小尺寸的木薯原料，所述第二輸送裝置3通過抽吸裝置4對粉碎裝置5供料。所述第一輸送裝置1用于將儲藏在較低位置的木薯原料輸送到后續加工設備中 (例如，將木薯原料從地廊中運出，并輸送至后續加工設備如顆粒分級裝置2中)，通常所述木薯原料是經過破碎的塊狀、片狀或其它形狀的木薯。按照本發明，所述第一輸送裝置1為箱板輸送機。但是，本發明的發明人發現，在將原料，例如木薯供給現有的粉碎系統進行粉碎時，輸送木薯原料的箱板輸送機一般放置在木薯庫地廊內，在將木薯原料從地廊內運出并輸送至顆粒分級裝置的過程中，由于木薯產地原料形狀(有條狀、段狀、片狀、粉狀)及水分不同，輸送機上不可避免地會攜帶并殘留一部分木薯原料，當箱板循環運動到輸送裝置的下方時，殘留的木薯原料會在輸送裝置的下方產生積累，久而久之，在輸送裝置下方積累的木薯原料會越來越多，堆積的木薯原料會使輸送裝置下部的輸送鏈條抬高，產生“浮鏈”現象，從而導致輸送阻力的增加，甚至對箱板單元造成損壞，而嚴重影響輸送效率。因此，為了提高輸送效率、降低能耗并提高輸送效率和粉碎效率，按照本發明的一種具體實施方式
，如圖2所示，所述第一輸送裝置1包括至少一對驅動輥11、傳動鏈條12和底板15，至少一對驅動輥11和傳動鏈條12位于所述底板15的上方；傳動鏈條12繞過驅動輥11首尾相連形成閉合環路，該輸送裝置還包括多個箱板13，箱板13的一端固定在傳動鏈條12上，使相鄰的兩個箱板13與傳動鏈條12之間形成儲物空間，且所述多個箱板13沿該輸送裝置的牽引方向排列，所述傳動鏈條12與驅動輥11嚙合，至少部分箱板13的另一端固定連接有刮料件14，使得刮料件14能夠刮掃所述底板15上的物料。按照本發明的另一種具體實施方式
，如圖3所示，本發明提供的輸送裝置包括兩對驅動輥11、兩條傳動鏈條12和底板15 (圖中未示出)，兩對驅動輥11和兩條傳動鏈條 12位于所述底板15的上方；每條傳動鏈條12分別繞過一對驅動輥11首尾相連形成閉合環路；所述輸送裝置還包括基底件16和多個箱板13，所述基底件16固定在兩條傳動鏈條 12之間，箱板13的一端固定在基底件16上，使相鄰的兩個箱板13與基底件16之間形成儲物空間，且所述多個箱板3沿該輸送裝置的牽引方向排列，所述傳動鏈條12與驅動輥11嚙合，至少部分箱板13的另一端固定連接有刮料件14(圖中未示出)，使得刮料件14能夠刮掃所述底板15上的物料。按照本發明的上述兩種實施方式，為了能夠更好地起到疏松和推動殘留在輸送裝置下方，即底板15上的物料，優選情況下，每個箱板13的另一端均固定連接有刮料件14。如圖4所示，每個刮料件14可以包括多個齒狀物，以更好地起到類似犁的作用以疏松輸送裝置下方的底板15上的殘留物料。優選情況下，箱板13為平板，所述多個齒狀物分一排或多排排列，每排齒狀物在同一平面內，該平面與箱板13之間的二面角α可以為 30° -90°，優選為 45° -60°。按照本發明的上述兩種實施方式，如圖5所示，所述刮料件14的高度h可以為 20-60毫米，優選為30-40毫米。所述刮料件的高度指刮料件頂端與箱板頂端之間的垂直距離。在安裝使用過程中，可以適當調整刮料件14與底板15之間的距離(即，當刮料件14 朝向底板15時，刮料件14的頂端與底板15之間的距離)，以滿足刮掃物料的需要，優選情況下，所述刮料件14頂端與底板15之間的垂直距離可以為5-15毫米。按照本發明的第一種具體實施方式
，如圖2所示，相鄰的兩個箱板13與傳動鏈條12之間應該能夠形成能容納物料的敞開空間，以滿足容納并運輸物料的需要；一般情況下，驅動輥11軸線之間的所述箱板13所在平面與傳動鏈條12所在平面之間的夾角(β ) 可以為30° -90°優選為60° -90° ；按照本發明的第二種具體實施方式
，如圖5所示，相鄰的兩個箱板13與基底件16之間應該能夠形成能容納物料的敞開空間，以滿足容納并運輸物料的需要；一般情況下，驅動輥11軸線之間的所述箱板13所在平面與基底件16所在平面之間的夾角(β)可以為30° -90°優選為60° -90°。按照本發明的上述兩種實施方式，可以根據待運輸物料的多少來調整相鄰的兩個箱板13之間的距離，一般情況下，相鄰的兩個箱板13之間的距離可以為1. 5-3米，優選為 2-2. 5米。所述箱板13的數量可以在較寬的范圍內調整，并根據輸送物料時的實際需要來設定箱板13的數量。優選情況下，為了使輸送裝置運動的更順暢，所述傳動鏈條12與驅動輥11嚙合， 利用傳動鏈條12的牽引力帶動箱板13繞著驅動輥11運動，或者利用傳統鏈條12和基底件16的牽引力帶動箱板13繞著驅動輥11運動。其中，所述驅動輥11可以為主動鏈輪。按照本發明的第一種實施方式，如圖6所示，所述傳動鏈條12的寬度足以能夠使箱板13固定在其上，并帶動箱板13繞著驅動輥11 一起運動。鏈條12可以比箱板3相等或稍寬。按照本發明的第二種實施方式，將基底件16固定在傳動鏈條12上的方法可以采用本領域公知的各種固定方法，如焊接、鉸接、螺栓連接等方式。對基底件16的數量沒有特別限定，可以在較寬的范圍內調整，例如，所述基底件可以是一繞過驅動輥11首尾相連形成閉合環路的完整的整體，并固定在傳動鏈條上，如，傳送皮帶；也可以包括多個基底件單元，所述多個基底件單元依次順序固定在傳動鏈條上，并繞過驅動輥11首尾相連形成閉合環路；可以根據實際需要來設定基底件單元的數量。所述基底件單元之間的距離可以根據實際情況而定，優選情況下，所述多個基底件單元之間處還可以設置有插板(圖中未示出)，所述插板將相鄰的兩個基底件單元之間的縫隙填充。所述箱板13的數量可以在較寬的范圍內調整，并根據實際需要來設定箱板13的數量。按照本發明的上述兩種實施方式，為了能夠進一步將傳動鏈條12的縫隙中積累的物料粉末或者物料碎塊清除干凈，優選情況下，以本發明的第二種具體實施方式
為例，如圖7所示，所述輸送裝置還包括至少一個清掃件17，所述清掃件17包括清掃刷18，所述清掃刷18能夠與傳動鏈條12接觸，以將傳動鏈條12表面以及縫隙間的物料清除。按照本發明，可以采用各種方式固定清掃件17，以使清掃刷18能夠與傳動鏈條12 接觸，以將傳動鏈條12表面以及縫隙間的物料清除。優選情況下，該輸送裝置還包括兩個側板19，所述兩個側板19分別位于閉合環路的兩側，所述清掃件17包括清掃刷18和橫向肋條110，清掃刷18固定在橫向肋條110上， 所述橫向肋條110的兩端分別固定在所述兩個側板19上。更優選情況下，以本發明的第一種具體實施方式
為例，如圖8所示，為了便于控制清掃刷18與傳動鏈條12之間的距離，所述清掃件17還包括至少一個縱向肋條111，所述縱向肋條111位于橫向肋條110和清掃刷18之間，使所述清掃刷18通過該縱向肋條111固定在橫向肋條110上。所述縱向肋條的數量優選為2-4條，且每條縱向肋條111的未與橫向肋條110固定的一端均固定有清掃刷18，以同時清掃平行運行的傳動鏈條12表面及縫隙中的物料粉末和物料碎塊。再優選情況下，將縱向肋條111設置為可以上下伸縮的裝置，可以便于在輸送裝置運行的過程中，隨時調節清掃刷18與傳動鏈條12之間的距離，更便于清掃殘余物料。其中，所述清掃刷18的位置剛好可與傳動鏈條12接觸，以將傳動鏈條12表面以及縫隙間殘留的物料粉末和物料碎塊清除干凈。所述清掃刷18的材質和形狀大小的可選擇范圍較寬，只要能夠易于與傳動鏈條12接觸，并將傳動鏈條12表面以及縫隙間殘留的物料粉末和物料碎塊清除干凈即可，例如，可以為膠皮或刷狀物。將清掃刷18固定在橫向肋條110或者縱向肋條111上的方法可以采用本領域中常規的各種固定方法，例如，通過螺栓將清掃刷18(如，膠皮)固定在橫向肋條110或者縱向肋條111上，或者用粘結劑將清掃刷18 (如，刷狀物)貼合在橫向肋條110或者縱向肋條 111上等方式。清掃刷18可以通過多種方法固定在橫向肋條110或者縱向肋條111上，例如，通過螺栓、粘結劑等。按照本發明，在側板19上固定橫向肋條110，以及在橫向肋條110上固定縱向肋條111的方法可以采用本領域公知的各種方法，例如，焊接固定或螺栓連接固定等方式。按照本發明，沿輸送裝置的牽引方向上的相對的兩個驅動輥11之間的距離可根據電機功率大小而定，按照本發明的一個優選的實施方式，沿輸送裝置的牽引方向上的相對的兩個驅動輥11之間的距離可以為8-80米。如果至少一對驅動輥之間的距離過長，可能會導致傳動鏈條12和/或基底件16下墜，因此，優選情況下，還可以在沿輸送裝置的牽引方向上的相對的至少一對驅動輥11之間再設置至少一個支撐輥，以起到張緊的作用，防止傳動鏈條12過長而導致傳動鏈條12和/或基底件16下墜的情況發生。按照本發明，可以采用現有技術中的各種常規的方法驅動驅動輥11運動，例如， 通過電機驅動驅動輥11運動，而使驅動輥驅動傳動鏈條12繞著驅動輥11形成的閉合環路連續運動。按照本發明提供的輸送裝置，該輸送裝置的使用方法可以包括在啟動前，將待運輸的物料裝入箱板13與傳動鏈條12或者箱板13與基底件16之間形成的儲物空間中，啟動電源使驅動輥11帶動傳動鏈條12運動，待將物料輸送至需要的待處理工序的場地后(按照本發明，即輸送至顆粒分級裝置2，或者通過分配料倉7均勻供給到顆粒分級裝置2)，即從一端的驅動輥輸送至另一端的驅動輥后，物料自然從儲物空間中卸出，由于該輸送裝置是利用傳動鏈條12與驅動輥11形成的閉合環路而進行的循環運動，因此，卸料完畢后，箱板13隨驅動輥11和傳動鏈條12的驅動，又從下方返回至原料輸送的起點，即返回至驅動輥的運輸端。本發明提供的輸送裝置可用于各種物料的輸送，特別適用于輸送木薯原料。所述顆粒分級裝置2用于對來自所述第一輸送裝置1的木薯原料進行分級，根據尺寸大小使木薯原料分成大尺寸的木薯原料和小尺寸的木薯原料兩部分。所述大尺寸的木薯原料通過第二輸送裝置3輸送到后續加工設備中進行粉碎，所述小尺寸的木薯原料作為粉碎成品通過第三輸送裝置6輸出。通常情況下，待供給粉碎系統的所述木薯原料根據產地不同，而包括各有不同的形狀，例如，塊狀、段狀、片狀、粉狀等，或者可以將有些大塊木薯原料進行預破碎，因此，所述大尺寸的木薯原料和小尺寸的木薯原料的尺寸分布可以根據實際生產過程中對木薯原料的粉碎成品的尺寸要求而確定，例如，利用木薯原料制備乙醇的工藝中，要求木薯原料的粉碎成品的尺寸為3. 5毫米以下，因此，在利用木薯原料制備乙醇的工藝過程中，所述大尺寸的木薯原料為尺寸大于3. 5毫米的木薯原料，所述小尺寸的木薯原料為顆粒直徑為3. 5毫米以下的木薯原料。在本發明中，所述大尺寸的木薯原料的尺寸是指木薯原料的一側到與之相對的另一側的最大距離，例如，當所述大尺寸的木薯原料為球狀時，則所述大尺寸的木薯原料的尺寸是指所述球的直徑。在本發明的一種優選實施方式中，如圖9所示，所述顆粒分級裝置2還包括進料口 23、篩網24和淌料板25，所述篩網24位于進料口 23和所述第一集料口 21之間，且沿從進料口 23至所述第一集料口 21的方向向下傾斜，所述淌料板25位于所述篩網24的下方，并位于所述進料口 23和所述第二集料口 22之間，且沿從進料口 23至所述第二集料口 22的方向向下傾斜，所述篩網的網孔直徑為1. 5-3. 5毫米。最優選情況下，所述顆粒分級裝置2 為震動分級篩，且所述震動分級篩的篩孔直徑優選為1. 5-3. 5毫米，即顆粒直徑小于所述震動分級篩的篩孔直徑的木薯粉末顆粒通過篩孔，而所述大尺寸的木薯原料保留在篩網的另一側，并進入第二輸送裝置3。所述第二輸送裝置3包括牽引件和驅動輥(例如可以為滾筒或鏈輪)，所述牽引件繞過驅動輥首尾相連，形成運送物料的閉合環路。來自顆粒分級裝置2的所述大尺寸的木薯原料供給到所述牽引件上，并利用所述牽引件的連續運動輸送所述大尺寸的木薯原料。 所述第二輸送裝置3優選為皮帶輸送機。所述第三輸送裝置6優選為斗式提升機，所述斗式提升機可以為能夠將物料從較低位置筆直提升至較高位置的各種常規的斗式提升機，例如所述斗式提升機包括傳動鏈輪、料斗和驅動輥，料斗安裝在傳動鏈輪上且所述料斗的載料面與傳動鏈輪運動的線性方向垂直，傳動鏈輪繞過驅動輥首尾相連，形成運送物料的閉合環路。來自顆粒分級裝置2的所述木薯粉末顆粒供給到所述料斗上，并利用所述傳動鏈輪的連續運動輸送所述木薯粉末顆粒。所述抽吸裝置4用于抽吸來自第二輸送裝置3的木薯原料(篩分得到的大尺寸的木薯原料)以輸送到粉碎裝置5中進行粉碎，同時使密度較大的雜質如沙子從木薯原料中篩分出來。所述抽吸裝置4包括吸咀和抽風機，所述吸咀的吸口直徑通常為300-400毫米， 所述抽風機設置在后述的粉碎裝置5的進料口附近，為了防止木薯原料被抽進抽風機中， 在抽風機的抽風口安裝有網孔直徑為0. 1-1. 5毫米的網，所述網孔直徑優選為0. 1-1毫米， 進一步優選為0. 1-0. 5毫米。所述吸咀的進料口設置在第二輸送裝置3的原料輸出端的下方，且所述吸咀的進料口朝下，通常所述吸咀的進料口的中心與第二輸送裝置3的輸送終點的水平距離設置約為0. 1-0. 5米，垂直距離設置約為0. 5-1. 2米，所述輸送終點是指原料從所述第二輸送裝置3的原料輸出端脫落的位置。在所述抽吸裝置4的運行時，所述抽風機通過抽吸空氣，使抽吸裝置的管道中短時間內形成負壓，因此所述吸咀的進料口附近的木薯原料伴隨著空氣一起進入抽吸裝置4中，由于抽風機的抽風口設置有網，因而進入抽吸裝置的管道中的木薯原料不被吸入抽風機中，并在重力和慣性的作用下進入后述粉碎裝置5中。另外，通過調節所述抽風機的抽風強度，使密度較大的雜質如沙子不被吸入所述抽吸裝置4的內管中。在本實用新型中，所述抽風強度用每分鐘吸入抽風機中的空氣的體積來表示，通常所述抽風強度設置為10000-18000m7h。所述抽吸裝置4優選為提料風機，更優選型號為T9-26-N07. ID的提料風機。所述粉碎裝置5用于對來自所述抽吸裝置4的木薯原料進行粉碎。通常情況下， 所述粉碎裝置包括一個粗粉碎裝置和一個以上的細粉碎裝置。雖然這樣可以保證將原料粉碎到想要的尺寸，但是多個粉碎裝置必然造成耗能較高。為了降低能耗，本實用新型的發明人在原料粉碎過程中，分別使經過篩分后的較大顆粒通過由一個細粉碎裝置組成的粉碎裝置進行粉碎和通過由一個粗粉碎裝置和一個細粉碎裝置組成的粉碎裝置進行粉碎，然后分別測定(例如，采用美國PPS公司的Accu Sizer TM 780光學粒徑檢測儀)粉碎后的原料顆粒的粒徑。結果，采用由一個細粉碎裝置組成的粉碎裝置粉碎后的原料顆粒的平均粒徑為1. 8-2. 5毫米，雖然該顆粒直徑稍大于采用由一個粗粉碎裝置和一個細粉碎裝置組成的粉碎裝置粉碎后的原料顆粒的平均粒徑(例如1. 5-1. 7毫米)，但是仍然滿足后續加工的要求(例如，利用薯類制造乙醇中要求薯類顆粒的粒徑為3. 5毫米以下)。因此，綜合經濟效益和工藝要求的條件，所述粉碎裝置優選為一個，并能夠提供顆粒直徑為1. 8-2. 5毫米的顆粒。在本發明中所述細粉碎裝置沒有特別的限定，可以為能夠將原料顆粒粉碎至3. 5毫米以下的各種粉碎裝置。所述粗粉碎裝置是指能夠將原料顆粒粉碎到10-20毫米的粉碎裝置。在本發明中，所述粉碎裝置可以為具有粉碎木薯功能的各種粉碎裝置，例如，所述粉碎裝置可以是輥式破碎機，所述輥式破碎機包括兩個對置的輥，在所述兩個對置的輥表面作
11成很多凸起，通過一邊在輥之間加壓一邊使輥轉動，破碎通過此之間的原料；所述粉碎裝置還可以為錘式破碎機，所述錘式破碎機包括錘尖和篩網，通過使所述錘尖高速旋轉對原料進行反復錘碎，直到通過錘尖外圍的篩網的網孔；所述粉碎裝置還可以為顎式破碎機，所述顎式破碎機包括呈V型開口的鉗口和振動顎，把原料放在向上呈V型開口的鉗口和振動顎之間，通過加壓使原料破碎；所述粉碎裝置還可以為銷式破碎機，所述銷式破碎機設置垂直方向上有很多針的圓盤形的回轉盤和面對此回轉圓盤的面上有很多銷的固定圓盤，把原料加到回轉盤的中心后，利用離心力進入裝在回轉盤和固定盤上的銷的間隙，受到銷造成的沖擊和反彈的作用，從而使原料破碎；所述粉碎裝置還可以為球式破碎機。在一種實施方式中，所述粉碎裝置為錘片式粉碎機，優選型號為JFS-2000-72的錘片式粉碎機，該錘片式粉碎機包括轉子、錘片、篩板、驅動系統和控制系統，在運行過程中，通過控制系統控制錘片高速旋轉，使錘片與物料進行摩擦，從而將物料粉碎至要求的顆粒尺寸范圍。如圖1所示，在本發明的木薯粉碎系統中，來自所述第一輸送裝置1的木薯原料可以直接掉在顆粒分級裝置2中，然而，為了方便控制均勻供料，優選如圖10所示，在所述第一輸送裝置1和顆粒分級裝置2之間還設置有分配料倉7，所述分配料倉7用于將來自所述第一輸送裝置1的木薯物料定量供給至顆粒分級裝置2。另外，在所述顆粒分級裝置2和第三輸送裝置6之間還可以設置有螺旋輸送機8，通過所述螺旋輸送機將來自所述顆粒分級裝置2的木薯原料(即木薯粉末顆粒)輸送至第三輸送裝置6。所述螺旋輸送機8的原料輸出端和第三輸送裝置6的原料輸入端的局部空間位置結構如圖11所示，所述螺旋輸送機8的原料輸出端的端口設置在所述第三輸送裝置6的原料輸入端的端口的正上方，且前者的端口直徑略小于后者。在所述顆粒分級裝置2和第二輸送裝置3之間還設置有供料倉 9，通過所述供料倉9將來自所述顆粒分級裝置2的木薯原料(即大尺寸的木薯原料)定量供給至第二輸送裝置3。此外，來自粉碎裝置5的粉碎成品還可以與來自第三輸送裝置6的所述木薯粉末顆粒匯合，為了避免將來自第三輸送裝置6的木薯粉末中的泥沙或雜質帶入最終的粉碎產物中，并便于控制來自第三輸送裝置6輸送的小尺寸的木薯粉末的量，優選情況下，在第三輸送裝置6之后還設置有料位計和沉砂槽(圖中未示出)；所述料位計用于將來自所述第三輸送裝置6的物料定量供給沉砂槽。該小尺寸的木薯粉末通過料位計定量供給沉砂槽， 并在沉砂槽中進行沉砂，除雜后，再通過與來自粉碎裝置5的粉碎產物匯合。所述沉砂槽可以為具有沉降并分離粉碎產物中的泥沙等雜質功能的各種沉砂槽，例如旋流分離器。此外，由于鮮木薯原料的外表皮內還含有一層薄皮，即內表皮，該內表皮中含有氰化物以及一種能引起食物中毒的氰威——亞麻苦甙。亞麻苦甙被水解后產生氫氰酸。氫氰酸和氰化物都有劇毒，而且中毒非常迅速。它們可以通過多種途徑進入人體，如皮膚吸收、 傷口侵入、呼吸道吸入、誤食等，進入人體后，能使中樞神經系統癱瘓，使呼吸酶及血液中血紅蛋白中毒，引起呼吸困難，全身細胞會因缺氧窒息而使機體死亡。因此，優選情況下，通常在將木薯原料供給粉碎系統之前，需要先除去鮮木薯原料的內表皮。所述除去鮮木薯原料內表皮的方法有可以采用現有技術中的各種去皮方法，例如，采用人工去皮的方法除去鮮木薯原料的外表皮及內表皮，同時去除原料表面的泥沙；或者采用去皮設備進行去皮，所述去皮設備可以采用各種去皮設備，例如CN 101289674A中公開的薯類原料的去皮設備。再者，由于薯類原料中可能會含有泥土、沙石雜質以及鐵雜質，會對去皮設備造成損害，因此，按照本發明的方法，還可以包括去皮之前對木薯原料進行預處理的常規操作， 所述預處理的步驟一般包括除去雜質和清洗的步驟。如，在鮮木薯采收后，除去木薯上的泥土、根、須及木質部分以及砂石等雜質。并對木薯進行清洗，所述清洗的方法和設備為本領域技術人員所公知。下面結合圖10說明本發明提供的利用本發明的木薯粉碎系統對木薯進行粉碎的方法。將木薯原料置于所述第一輸送裝置1的儲物空間中，隨第一輸送裝置1的牽引方向將木薯原料輸(通常為塊狀、片狀、段狀、粉狀或其它任意形狀，或者可以將有些大塊木薯原料進行預破碎)輸送到分配料倉7。所述木薯原料通過分配料倉7均勻供給到顆粒分級裝置2中，從而使木薯原料分成大尺寸的木薯原料和小尺寸的木薯原料，并使所述小尺寸的木薯原料轉移到螺旋輸送機8中，通過螺旋輸送機8輸送到第三輸送裝置6中，然后使所述小尺寸的木薯原料作為粉碎成品通過第三輸送裝置6輸出，從第三輸送裝置6輸出的小尺寸的木薯原料進入料位計，并通過料位計定量供給沉砂槽，并在沉砂槽中進行沉砂，除雜。使所述大尺寸的木薯原料轉移到供料倉9中，并通過供料倉9定量供給到第二輸送裝置3中。所述抽吸裝置4的進料口設置在第二輸送裝置3的原料輸出端的下方，所述大尺寸的木薯原料在第二輸送裝置3的原料輸出端輸出，在原料顆粒下落過程中，通過調節抽吸裝置4中抽風機的抽風強度，使原料顆粒在靠近抽吸裝置4的進料口時吸入抽吸裝置中， 并保證密度較大的雜質如沙子不被吸入抽吸裝置4中。所述抽吸裝置4的另一端與粉碎裝置5的進料口連接，使吸入抽吸裝置中的木薯原料供給到粉碎裝置5中進行粉碎，粉碎后的木薯原料顆粒從粉碎裝置5的出料口輸出，作為粉碎成品。來自粉碎裝置5的粉碎成品可以與來自第三輸送裝置6的并經過沉砂處理的所述木薯粉末顆粒匯合。
權利要求
1.一種木薯的粉碎方法，該方法使用一種木薯粉碎系統，其特征在于，所述木薯粉碎系統包括第一輸送裝置(1)、顆粒分級裝置(2)、第二輸送裝置(3)、抽吸裝置(4)、粉碎裝置 (5)和第三輸送裝置(6)，所述第一輸送裝置(1)對顆粒分級裝置(2)供給木薯原料，所述顆粒分級裝置(2)包括第一集料口(21)和第二集料口(22)，所述顆粒分級裝置(2)通過所述第一集料口(21)對所述第二輸送裝置(3)供給大尺寸的木薯原料，所述顆粒分級裝置 (2)通過所述第二集料口(22)對所述第三輸送裝置(6)供給小尺寸的木薯原料，所述第二輸送裝置(3)通過抽吸裝置(4)對粉碎裝置(5)供料；所述第一輸送裝置(1)包括至少一對驅動輥(11)、傳動鏈條(12)和底板(15)，至少一對驅動輥(11)和傳動鏈條(12)位于所述底板(15)的上方；傳動鏈條(12)繞過驅動輥 (11)首尾相連形成閉合環路，該輸送裝置還包括多個箱板(13)，箱板(13)的一端固定在傳動鏈條(12)上，使相鄰的兩個箱板(13)與傳動鏈條(12)之間形成儲物空間，且所述多個箱板(13)沿該輸送裝置的牽引方向排列，所述傳動鏈條(12)與驅動輥(11)嚙合，至少部分箱板(13)的另一端固定連接有刮料件(14)，使得刮料件(14)能夠刮掃所述底板(15)上的物料；粉碎方式包括將木薯原料置于所述第一輸送裝置(1)的儲物空間中，隨第一輸送裝置(1)的牽引方向將木薯原料輸送至顆粒分級裝置(2)中，顆粒分級裝置(2)中的大尺寸的木薯原料通過第一集料口(21)供給所述第二輸送裝置(3)，并通過抽吸裝置(4)將第二輸送裝置(3)輸送的大尺寸的木薯原料供給粉碎裝置(5)進行粉碎；顆粒分級裝置(2)中的小尺寸的木薯原料通過第二集料口(22)供給第三輸送裝置(6)。
2.一種木薯的粉碎方法，該方法使用一種木薯粉碎系統，其特征在于，所述木薯粉碎系統包括第一輸送裝置(1)、顆粒分級裝置(2)、第二輸送裝置(3)、抽吸裝置(4)、粉碎裝置 (5)和第三輸送裝置(6)，所述第一輸送裝置(1)對顆粒分級裝置(2)供給木薯原料，所述顆粒分級裝置(2)包括第一集料口(21)和第二集料口(22)，所述顆粒分級裝置(2)通過所述第一集料口(21)對所述第二輸送裝置(3)供給大尺寸的木薯原料，所述顆粒分級裝置(2)通過所述第二集料口(22)對所述第三輸送裝置(6)供給小尺寸的木薯原料，所述第二輸送裝置(3)通過抽吸裝置(4)對粉碎裝置(5)供料；所述第一輸送裝置(1)包括兩對驅動輥(11)、兩條傳動鏈條(12)和底板(15)，兩對驅動輥(11)和兩條傳動鏈條(12)位于所述底板(15)的上方；每條傳動鏈條(12)分別繞過一對驅動輥(11)首尾相連形成閉合環路；所述輸送裝置還包括基底件(16)和多個箱板(13)，所述基底件(16)固定在兩條傳動鏈條(12)之間，箱板(13)的一端固定在基底件 (16)上，使相鄰的兩個箱板(13)與基底件(16)之間形成儲物空間，且所述多個箱板(13) 沿該輸送裝置的牽引方向排列，所述傳動鏈條(12)與驅動輥(11)嚙合，至少部分箱板(13) 的另一端固定連接有刮料件(14)，使得刮料件(14)能夠刮掃所述底板(15)上的物料；粉碎方式包括將木薯原料置于所述第一輸送裝置(1)的儲物空間中，隨第一輸送裝置 (1)的牽引方向將木薯原料輸送至顆粒分級裝置(2)中，顆粒分級裝置(2)中的大尺寸的木薯原料通過第一集料口(21)供給所述第二輸送裝置(3)，并通過抽吸裝置(4)將第二輸送裝置(3)輸送的大尺寸的木薯原料供給粉碎裝置(5)進行粉碎；顆粒分級裝置(2)中的小尺寸的木薯原料通過第二集料口(22)供給第三輸送裝置(6)。
3.根據權利要求1或2所述的方法，其中，每個箱板(13)的另一端均固定連接有刮料件(14)。
4.根據權利要求1或2所述的方法，其中，每個刮料件(14)包括多個齒狀物。
5.根據權利要求4所述的方法，其中，箱板(13)為平板，所述多個齒狀物分一排或多排排列，每排齒狀物在同一平面內，該平面與箱板(13)之間的二面角(α)為30° -90°。
6.根據權利要求1或2所述的方法，其中，所述刮料件(14)的高度(h)為20-60毫米， 所述高度(h)指刮料件(14)頂端與箱板頂端之間的垂直距離。
7.根據權利要求1或2所述的方法，其中，刮料件(14)頂端與底板(15)之間的垂直距離為5-15毫米。
8.根據權利要求1所述的方法，其中，驅動輥(11)軸線之間的所述箱板(13)所在平面與傳動鏈條(12)所在平面之間的夾角(β)為30° -90°。
9.根據權利要求2所述的方法，其中，驅動輥(11)軸線之間的所述箱板(13)所在平面與基底件(16)所在平面之間的夾角(β)為30° -90°。
10.根據權利要求1或2所述的方法，其中，相鄰的兩個箱板(13)之間的距離為1.5-3米。
11.根據權利要求1或2所述的方法，其中，所述第一輸送裝置(1)還包括至少一個清掃件(17)，所述清掃件(17)包括清掃刷(18)，所述清掃刷(18)能夠與傳動鏈條(12)接觸， 以將傳動鏈條(12)表面以及縫隙間的物料清除。
12.根據權利要求11所述的方法，其中，所述第一輸送裝置(1)還包括兩個側板(19)， 所述兩個側板(19)分別位于閉合環路的兩側，所述清掃件(17)包括清掃刷(18)和橫向肋條(110)，清掃刷(18)固定在橫向肋條(110)上，所述橫向肋條(110)的兩端分別固定在所述兩個側板(19)上。
13.根據權利要求11所述的方法，其中，所述第一輸送裝置(1)還包括兩個側板(19)， 所述兩個側板(19)分別位于閉合環路的兩側，所述清掃件(17)包括清掃刷(18)、橫向肋條 (110)和至少一個縱向肋條(111)，所述縱向肋條(111)位于橫向肋條(110)和清掃刷(18) 之間，使所述清掃刷(18)通過該縱向肋條(111)固定在橫向肋條(110)上。
14.根據權利要求13所述的方法，其中，所述縱向肋條(111)可以上下伸縮。
15.根據權利要求11所述的方法，其中，所述清掃件(17)包括清掃刷(18)和支撐架 (112)，清掃刷(18)固定在支撐架(112)上，支撐架(112)固定在底板(15)上。
16.根據權利要求1或2所述的方法，其中，所述粉碎裝置(5)為一個。
17.根據權利要求16所述的方法，其中，所述粉碎裝置(5)為錘片式粉碎機。
18.根據權利要求1或2所述的方法，其中，所述顆粒分級裝置(2)還包括進料口(23)、 篩網(24)和淌料板(25)，所述篩網(24)位于進料口(23)和所述第一集料口(21)之間，且沿從進料口(23)至所述第一集料口(21)的方向向下傾斜；所述淌料板(25)位于所述篩網 (24)的下方，并位于所述進料口(23)和所述第二集料口(22)之間，且沿從進料口(23)至所述第二集料口(22)的方向向下傾斜；所述篩網的網孔直徑為1.5-3. 5毫米。
19.根據權利要求1或2所述的方法，其中，所述抽吸裝置(4)為提料風機。
20.根據權利要求1或2所述的方法，其中，所述第三輸送裝置(6)為斗式提升機。
21.根據權利要求1或2所述的方法，其中，在所述第一輸送裝置(1)和顆粒分級裝置 (2)之間還設置有分配料倉(7)，所述分配料倉(7)用于將來自所述第一輸送裝置(1)的物料定量供給至顆粒分級裝置(2)。
22.根據權利要求1或2所述的方法，其中，在所述顆粒分級裝置(2)和第三輸送裝置 (6)之間還設置有螺旋輸送機(8)，所述螺旋輸送機(8)用于將來自所述顆粒分級裝置(2) 的物料輸送至第三輸送裝置(6)。
23.根據權利要求1或2所述的方法，其中，在所述顆粒分級裝置(2)和第二輸送裝置 (3)之間還設置有供料倉(9)，所述供料倉(9)用于將來自所述顆粒分級裝置(2)的物料定量供給至第二輸送裝置(3)。
24.根據權利要求1或2所述方法，其中，所述大尺寸的木薯原料的大小為大于3.5毫米；小尺寸的木薯原料的大小為小于3. 5毫米。
25.根據權利要求1或2所述方法，其中，該方法還包括在將木薯供給木薯粉碎系統進行粉碎之前，將木薯去皮的步驟。
全文摘要
一種木薯的粉碎方法，該方法使用一種木薯粉碎系統，其中，所述木薯粉碎系統包括第一輸送裝置(1)、顆粒分級裝置(2)、第二輸送裝置(3)、抽吸裝置(4)、粉碎裝置(5)和第三輸送裝置(6)，所述第一輸送裝置(1)對顆粒分級裝置(2)供給木薯原料，所述顆粒分級裝置(2)包括第一集料口(21)和第二集料口(22)，所述顆粒分級裝置(2)通過所述第一集料口(21)對所述第二輸送裝置(3)供給大尺寸的木薯原料，所述顆粒分級裝置(2)通過所述第二集料口(22)對所述第三輸送裝置(6)供給小尺寸的木薯原料，所述第二輸送裝置(3)通過抽吸裝置(4)對粉碎裝置(5)供料。采用本發明的輸送效率較高的第一輸送裝置(1)的木薯粉碎系統對木薯原料粉碎的方法的粉碎效率高，可以連續的對木薯進行粉碎。
文檔編號B02C23/02GK102218365SQ20101015118
公開日2011年10月19日 申請日期2010年4月16日 優先權日2010年4月16日
發明者劉小平, 劉玉華, 岳國君, 杜金寶, 柳樹海, 鄧立康, 郝慧英 申請人:中糧集團有限公司, 廣西中糧生物質能源有限公司