亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝的制作方法

專利名稱：亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝的制作方法
技術領域：
本發明屬紡織工業中纖維的整染工藝。本發明的特點在于整個漂白過程中不使用任何含氯元素的漂白劑，是一種全無氯漂白工藝。
背景技術：
亞麻是一種品種優良的天然纖維，具有穿著舒適、涼爽宜人、透氣性好的特點，因而在國內外一直作為高檔服裝和裝飾品的原料而深受人們歡迎。
漂白是亞麻織物生產中的重要過程，對亞麻織物的外觀以及加工性起重要的作用。目前，在亞麻織物生產中使用的漂白藥劑主要有兩大類，含氯漂白劑和含氧漂白劑。含氯漂白劑主要品種有氯氣、次氯酸鹽、亞氯酸鹽、二氧化氯等。由于氯和次氯酸鹽在漂白時會產生氯氣，因而把它們稱為含元素氯漂白劑。含元素氯漂白劑價格便宜、使用方便、漂白和脫木質素能力很好，對纖維素降解能力較小，是一類選擇性較好的漂白劑，其應用技術也非常成熟，在很長一探時間里是亞麻工業生產中主要使用的漂白劑。
1985年，歐洲科學家首次從次氯酸鈉漂白廢液中檢出了劇毒物質二惡英，引發了人們對含元素氯漂白劑在漂白過程中對有機物氯化作用的注意。至今科學家已經從亞麻的漂白廢液中檢出的二惡英類物質達200多種，另外還有三氯甲烷、a—鹵代醛類等強致癌物質。這些有機卣化物中相當一部
分具有致癌性、致畸變性、致突發性及多發性腦神經病變等，并且具有積累毒性。它們或溶解在漂白廢液中、或沉淀在織物纖維表面，給環境帶來嚴重的污染。國外技術發達國家，特別是西方國家在經歷了二惡英對食物的污染風波后，紛紛制定了嚴格的環境法規，限制含氯漂白劑的使用，并把漂白廢液中的AOX(Absorbable Organic Halogens)含量作為一個重要的控制標準。從此，國外逐漸用無元素氯漂白工藝取代含氯漂白劑，以減少漂白廢液中的AOX。現在，歐洲、美國、日本等發達國家已經基本停止含元素氯漂白劑在紡織上的應用。亞氯酸鹽和二氧化氯在漂白時不產生氯氣，稱為無元素氯漂白劑。亞氯酸鹽和二氧化氯的漂白效果以及木質素去除程度很好，而且對纖維損傷小于氯和次氯酸鹽，是一類高選擇性漂白劑。另外，它們在漂白時基本無氯
化反應發生，因而不產生AOX,是目前歐洲國家亞麻生產中主要使用的漂白劑。亞氯酸鹽和二氧化氯在使用中存在問題是穩定性差和毒性大。二氧化氯是劇毒、爆炸性氣體，對設備有較強的腐蝕性。漂白工藝中用的是二氧化氯的水溶液，由于二氧化氯氣體的揮發而造成嚴重的設備腐蝕和工作環境惡劣。亞氯酸鹽在漂白過程中發生歧化反應放出二氧化氯，所以在用亞氯酸鹽漂白時也存在二氧化氯逸出的問題。工業上為防止二氧化氯的逸出需使用密封的漂白設備，增加了設備投資和工藝操作難度。
含氧漂白劑主要有過氧化氫，有機過氧化物氫、臭氧等，其中過氧化氫使用量最大。過氧化物是一種強氧化劑，對織物中的色素有強烈的氧化作用，因而漂白效果很好。另外，它對纖維素的降解作用也較小，具有良好的選擇性。它們的最大缺點是對木質素的去除作用極弱，只能用于含木質素較少纖維的漂白工序。而對亞麻這樣含木質素較多的植物纖維，其漂白效果極差。
臭氧的氧化性比過氧化物更強，所以它既是良好的漂白劑，又具有良好的去除木質素作用。限制它應用的因素是它的選擇性極差，對纖維素有較強的降解作用，因此只能用于織物的初級輕度漂白。
綜上所述，到目前為止，國內外在亞麻纖維漂白技術上只能利用無元素氯漂白技術，沒有真正意義上的全無氯漂白技術。
亞麻屬植物韌皮纖維，原麻中纖維素含量只有70-80%,含有大約25%的木質素。經漚麻處理后的亞麻纖維還含有2-5%的木質素，遠遠高于棉纖維。由于木質素分子是由難氧化的芳環和垸基側鏈組成，使亞麻纖維的漂白難度遠大于棉纖維，特別是在漂白中不能使用對木質素去除作用很好的含氯漂白劑，更增加了漂白的難度。
在含氧漂白劑中，可以有效去除木質素并且對纖維素損傷較小的是過氧乙酸，已經有一些關于過氧乙酸用于亞麻纖維漂白的研究報告，但沒有達到可
5以工業化的應用水平的技術。影響過氧乙酸在工業上得到應用的主要問題有:
要達到理想的漂白質量，漂白液中過氧乙酸的濃度大約要達到7-10g/L，而過氧乙酸的價格較高，限制了其在工業化水平上得到應用；過氧乙酸的穩定性較差，濃度大于40%時有爆炸的危險，另外，過氧乙酸在放置過程中濃度降低速度較大，不利于運輸和保存。本發明提供的技術就是以解決了上述問題為目的。

發明內容
為了降低漂白工藝中過氧乙酸的濃度，本發明開發了兩個關鍵技術，一是優化了亞麻纖維的預處理工藝，使其更有利于過氧乙酸及其它含氧漂白劑發揮作用；二是使用了自主開發的過氧乙酸穩定增效劑，大大提高了過氧乙酸的漂白能力。
上述的目的通過以下的技術方案實現
亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，將亞麻原布用堿和煮練助劑進行堿煮練、酸煮練后，用過氧乙酸初漂、然后用雙氧水復漂過程完成漂白，所述
的用過氧乙酸初漂按以下條件進行取過氧乙酸l-10g/L、 GYW-X系列穩定增效劑l-5g/L, ra值在6-9之間，漂白溫度40-801C,浴比1: 5-20，漂白時間0. 5-2小時；所述的雙氧水復漂過程按以下條件進行雙氧水4-15g/L， HI值7-11，漂白溫度40-80'C,浴比l: 5-20,漂白時間0.5-2小時，漂白后的產品白度可達80%以上，抗拉強度達到500-900X800-1200N,毛效大于8cm，符合現行亞麻織物漂白技術指標要求。
所述的一種亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的堿煮練過程按以下條件進行每升溶液中含堿8-25g/L,所述的堿為氫氧化鈉和/或碳酸鈉和/或磷酸鈉，煮練助劑為非離子表面活性劑+陰離子表面活性劑混合物，兩者的重量份數1: 3,混合物加入的總量5-20g/L，浴比為1: 1-10，煮練溫度80-105'C,煮練時間0.5-4小時。
6所述的一種亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的堿煮練過程按以下條件進行混合堿，包括氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸鈉的混合物三者的混合物比例為氫氧化鈉5g/L，碳酸鈉8g/L,磷酸鈉4g/L，加入量為15-20g/L;煮練助劑為非離子表面活性劑+陰離子表面活性劑，6-12g/L;浴比為1: 8-10;
煮練溫度80-90'C;煮練時間1-1.5小時。
所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的煮練助劑配方中非離子表面活性劑為烷基醇聚氧乙烯醚、垸基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯,
其比例為2: 1: 1;煮練助劑配方中的陰離子表面活性劑為烷基苯磺酸鹽、烷基磺酸鹽、烷基硫酸鹽以及脂肪酸鹽其比例為1: 0.5,非離子表面活性劑與陰離子表面活性劑的比例在l: 2-5。
所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的煮練助劑配方中非離子表面活性劑為JFC、 0P-10和AE0-9的混合物，其例為2: 1: 1;煮練助劑配方中的銀離子表面活性劑LAS和AES的混合物，其比例為l: 0.5,非離子表面活性劑與陰離子表面活性劑的比例在l: 2-5。
所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的過氧乙酸初漂過程按
以下條件進行過氧乙酸3-4g/L; GYW-X系列穩定增效劑3g/L; KI值7;漂白溫度60-70'C;浴比l: 10-15;漂白時間1-1. 5小時。
所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的雙氧水復漂過程按以
下條件進行雙氧水6-8g/L; ra值9-10;漂白溫度60-7(TC;浴比1: 10-15;
漂白時間l-1.5小時。
亞麻纖維中除纖維素和木質素外還含有半纖維素、果膠質、低聚糖以及色素等雜質，這些雜質的存在本身要消耗大量漂白劑，并且降低了纖維束表面張力，減小了纖維在水中的浸潤性，影響漂白劑有效接觸木質素發揮作用。這些物質大多可以在表面活性劑協助下溶于堿性或酸性溶液，這就是亞麻纖維預處理工藝的作用原理。
經本發明的工藝處理，可使得粗亞麻纖維的白度提高5-15%，毛效(毛細管效應，表征纖維清水能力的度量)提高l-3cm,半纖維素、果膠質、低聚糖以及色素等雜質除掉50-80%,木質素減少10-40%，為進一步的漂白工藝打下良好的基礎。
過氧乙酸作為一種環保型漂白劑已引起國內外紡織的廣泛關注。在亞
麻織物、純棉織物以及大豆蛋白纖維漂白工藝中的應用研究表明，由于過氧
乙酸對木質素有較強的去除作用，使其可望成為次氯酸鹽的替代物用于含木
質素較多纖維的漂白。影響過氧乙酸漂白效果的因素很多，主要有過氧乙酸
的質量濃度、溫度、PH值、時間等。而這些影響因素的實質是保證一定的過
羥基自由基質量濃度，并使之與木質素、色素等發生有效反應。若過氧乙酸
的分解速度太快，部分過羥基自由基未及與木質素、色素反應而造成浪費，
這樣的分解稱為無效分解，使影響過氧乙酸利用率的主要因素。產生無效分
解的原因主要是漂液中金屬離子雜質對過氧乙酸分解的催化作用。本發明使
用自主開發的以聚羧酸鹽、磷酸鹽、錫酸鹽以及硅酸鹽等復配得到的，有效
地抑制了過氧乙酸的無效分解，使過氧乙酸有一個合適的分解速度，同時對
過氧乙酸氧化降解木質素有較好的催化作用，兩種作用的結合使漂白液中過
氧乙酸的濃度大大降低。
用過氧乙酸初漂除去亞麻纖維中大多數木質素后，再用雙氧水復漂一次，
即可達到漂白工藝標準。所得產品的物理性能指標如下白度84.5%,抗拉強
度620X1120N,毛效9.5cm。
本發明的
具體實施例方式實施例l-.
亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，將亞麻原布用堿和煮練助劑進行堿煮練、酸煮練后，用過氧乙酸初漂、然后用雙氧水復漂過程完成漂白，所述的用過氧乙酸初漂包括過氧乙酸l-10g/L、GYW-X系列穩定增效劑l-5g/L, ra值6-9,漂白溫度40-801C，浴比l: 5-20，漂白時間0.5-2小時，所述的雙氧水復漂過程按以下條件進行雙氧水4-15g/L, PH值7-11,漂白溫度40-80u,浴比l: 5-20，漂白時間0.5-2小時，漂白后的產品白度可達80%以上， 抗拉強度達到500-900 X800-1200N,毛效大于8cm,符合現行亞麻織物漂白 技術指標要求。
GYW-X系列穩定增效劑為在本申請前一日申報的專利，專利申請號 2008100644840,名稱為用于亞麻纖維漂白的過氧乙酸穩定增效劑，其組成 包括硅酸鈉3-10%,錫酸鈉0-2%,焦磷酸鈉2-5%，氧化增效劑釩酸銨 0.1-0.5%,其余為玉米淀粉氧化水解產物。 實施例2:
實施例1所述的一種亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的堿煮練 過程按以下條件進行每升溶液中混合堿，氫氧化鈉和/或碳酸鈉和/或磷酸 鈉的混合物(三者的混合比例為氫氧化鈉5g/L,碳酸鈉8g/L,磷酸鈉4g/L,) 8-25g/L,煮練助劑為非離子表面活性劑+陰離子表面活性劑混合物兩者的重 量份數比為 ，混合物加入的總量5-20g/L,浴比為1: 1-10,煮練溫度 80-1051C,煮練時間0. 5-4小時。
實施例3:
以上實施例所述的一種亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的堿煮 練過程按以下條件進行混合堿，包括氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸鈉的混合物 三者的混合比例為氫氧化鈉5g/L,碳酸鈉8g/L,磷酸鈉4g/L，加入量為 15-20g/L;煮練助劑(非離子表面活性劑+陰離子表面活性劑)6-12g/L;浴 比為l: 8-10;煮練溫度80-9(TC;煮練時間卜l. 5小時。
實施例4:
以上實施例所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所說的煮練助劑 配方中非離子表面活性劑為烷基醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸
聚氧乙烯酯，其例為2: 1: 1;煮練助劑配方中的銀離子表面活性劑為垸基苯 磺酸鹽、垸基磺酸鹽、烷基硫酸鹽以及脂肪酸鹽其比例為1: 0.5,非離子表 面活性劑與陰離子表面活性劑的比例在l: 2-5。 實施例5:以上實施例所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的煮練助劑
配方中非離子表面活性劑為JFC、 OP-10和AE0-9的混合物，其例為2: 1: 1; 煮練助劑配方中的銀離子表面活性劑LAS和AES的混合物，其比例為1: 0. 5， 非離子表面活性劑與陰離子表面活性劑的比例在l: 2-5。 實施例6:
以上實施例所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的過氧乙酸
初漂過程按以下條件進行過氧乙酸3-4g/L; GYW-X系列穩定增效劑3g/L;
ra值7;漂白溫度60-70TC;浴比l: 10-15;漂白時間1-1. 5小時。 實施例7:
以上實施例所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，所述的雙氧水復
漂過程按以下條件進行雙氧水6-8g/L; ra值9-10;漂白溫度60-70'C;浴 比l: 10-15;漂白時間1-1.5小時。 實施例8:
亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，包括
堿煮練混合堿(包括氫氧化鈉、碳酸鈉、磷酸鈉等)30-100g/L,煮練
助劑(非離子表面活性劑+陰離子表面活性劑)5-20g/L,浴比為1: 1-10，煮
練溫度80-105"，煮練時間0. 5-4小時。
水洗煮練結束后用水洗滌至中性，洗滌溫度20-80t:。 酸煮練硫酸5-20g/L,煮練溫度40-80r:,煮練時間0.5-2小時。 水洗煮練結束后用水洗滌至中性，洗滌溫度20-801C。 經上述工藝處理，可是粗亞麻纖維的白度提高5-15%,毛效(毛細管效應，
表征纖維清水能力的度量)提髙l-3cm,半纖維素、果膠質、低聚糖以及色素
等雜質除掉50-80%,木質素減少10-40%,為進一步的漂白工藝打下良好的基
礎o
過氧乙酸作為一種環保型漂白劑已引起國內外紡織的廣泛關注。在亞麻織 物、純棉織物以及大豆蛋白纖維漂白工藝中的應用研究表明，由于過氧乙酸 對木質素有較強的去除作用，使其可望成為次氯酸鹽的替代物用于含木質素 較多纖維的漂白。影響過氧乙酸漂白效果的因素很多，主要有過氧乙酸的質量濃度、溫度、PH值、時間等。而這些影響因素的實質是保證一定的過羥基 自由基質量濃度，并使之與木質素、色素等發生有效反應。若過氧乙酸的分 解速度太快，部分過羥基自由基未及與木質素、色素反應而造成浪費，這樣 的分解稱為無效分解，使影響過氧乙酸利用率的主要因素。產生無效分解的 原因主要是漂液中金屬離子雜質對過氧乙酸分解的催化作用。本發明使用自 主開發的以聚羧酸鹽、磷酸鹽、錫酸鹽以及硅酸鹽等復配得到的，有效地抑 制了過氧乙酸的無效分解，使過氧乙酸有一個合適的分解速度，同時對過氧 乙酸氧化降解木質素有較好的催化作用，兩種作用的結合使漂白液中過氧乙 酸的濃度大大降低。
用過氧乙酸初漂除去亞麻纖維中大多數木質素后，再用雙氧水復漂一次， 即可達到漂白工藝標準。 實施例9:
經優化的過氧乙酸-雙氧水漂白工藝條件如下
過氧乙酸初漂過氧乙酸l-5g/L, GYW-X系列穩定增效劑1-5g/L, KI值 6-9,漂白溫度40-801C,浴比l: 5-20，漂白時間0.5-2小時。
雙氧水復漂雙氧水4-10g/L， ra值7-11,漂白溫度40-80'C，浴比1: 5-20，漂白時間0.5-2小時，漂白結束后用水洗滌除去漂白殘液。
亞麻布經初漂后白度70-80%,復漂后白度80-85%,毛效8-12cm,抗拉強 度500-900 X800-1200N。 實施例10:
亞麻原布按堿煮練一酸煮練一過氧乙酸初漂一雙氧水復漂的工藝流程進 行漂白。其中堿煮練條件如下，氫氧化鈉5g/L,碳酸鈉8g/L,磷酸鈉等4g/L, 煮練助劑8g/L,浴比為l: 10，煮練溫度951C,煮練時間l小時。堿煮練結 束后用水洗至中性，再按下列條件進行酸煮練，硫酸8g/L,浴比為l: 10, 煮練溫度60"C,煮練時間l小時。酸煮練結束后經簡單水洗即可進入過氧乙 酸初漂。過氧乙酸初漂條件如下，過氧乙酸3g/L， GYW-1型穩定增效劑4g/L, 用氫氧化鈉溶液調節漂白液ra值至7，漂白溫度80'C,浴比l: 20，漂白時 間1小時。經過氧乙酸初料的亞麻布可直接進入雙氧水復漂工段，復漂條件如下，雙氧水5g/L,用氫氧化鈉溶液調節漂白液PH值至9，漂白溫度80'C， 浴比l: 20，漂白時間l小時。漂白結束后用水洗滌除去漂白殘液，所得產品 的物理性能指標如下白度84. 5%,,抗拉強度620X 1120N,毛效9. 5cm。 實施例11:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例IO，只是使用GYW-2型穩定增效 劑，用量為4g/L。所得產品的物理學性能指標如下白度81.3%，抗拉強度 660X1180N,毛效9.8cm。 實施例12:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例IO,只是使用GYW-3型穩定增效 劑，用量為4g/L。所得產品的物理學性能指標如下白度82.5%,抗拉強度 610X1080N,毛效10.5cm。 實施例13:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例10，只是過氧乙酸初漂時浴比為 1: 10。所得產品的物理學性能指標如下白度79.3%，抗拉強度600X1100N, 毛效8. 9c邁。 實施例14:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例IO,只是雙氧水復漂時浴比為1: 10。所得產品的物理學性能指標如下白度80.3%，抗拉強度690X1130N, 毛效8. 7cm。 實施例15:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例IO，只是過氧乙酸初漂時濃度為 4g/L。所得產品的物理學性能指標如下白度84.8%,抗拉強度520X980N， 毛效llcm。 實施例16:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例IO，只是過氧乙酸初漂時濃度為 2g/L。所得產品的物理學性能指標如下白度76. 1%，抗拉強度750X1190N, 毛效8. 7cm。 實施例17:
12亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例10,只是過氧乙酸初漂時PH值 為6。所得產品的物理學性能指標如下白度80.3%，抗拉強度650X1090N, 毛效9. 5cm。 實施例18:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例10,只是過氧乙酸初漂時KI值 為8。所得產品的物理學性能指標如下白度78.3%，抗拉強度580X990N, 毛效10. 5cm。 實施例19:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例10，只是過氧乙酸初漂時間為 1. 5小時。所得產品的物理學性能指標如下白度84. 9%,抗拉強度550X990N, 毛效11. 5cm。 實施例20:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例10,只是過氧乙酸初漂時間為 0.5小時。所得產品的物理學性能指標如下白度73.5%,抗拉強度760X 1200N,毛效8. 5cm。 實施例21:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例IO，只是使用GYW-1型穩定增效 劑的用量為3g/L。所得產品的物理學性能指標如下白度82.3%,抗拉強度 610X1080N,毛效10.0c邁。 實施例22:
亞麻原布的漂白工藝流程及條件同實施例IO，只是使用GYW-1型穩定增效 劑的用量為5g/L。所得產品的物理學性能指標如下白度82.9%,抗拉強度 660X1040N，毛效9.4cm。 實施例23:
亞麻原布按堿煮練一酸煮練一過氧乙酸初漂一過氧乙酸復漂的工藝流程 進行漂白。其中堿煮練條件如下，氫氧化鈉6g/L,碳酸鈉10g/L，磷酸鈉等 4g/L,煮練助劑8g/L,浴比為l: 15,煮練溫度95"C，煮練時間1小時。堿 煮練結束后用水洗至中性，再按下列條件進行酸煮練，硫酸8g/L,浴比為l:
1310,煮練溫度601C，煮練時間l小時。酸煮練結束后經簡單水洗即可進入過 氧乙酸初漂。過氧乙酸初漂條件如下，過氧乙酸3g/L， GYW-1型穩定增效劑 4g/L,用氫氧化鈉溶液調節漂白液PH值至7，漂白溫度80'C,浴比l: 20, 漂白時間1小時。經過氧乙酸初料的亞麻布可直接進入過氧乙酸復漂工段，
復漂條件如下，過氧乙酸2g/L,用氫氧化鈉溶液調節漂白液ra值至7，漂白
溫度8(TC,浴比l: 10,漂白時間l小時。漂白結束后用水洗滌除去漂白殘 液，所得產品的物理學內功性能指標如下白度80. 5%,抗拉強度590X1020N, 毛效9. lcm。
本發明的說明書通過以上實例描述本發明，所述實施例僅限于說明本發 明而非限制本發明的范圍。
亞麻織物的抗拉強度按GB/T3923.1-1997《紡織品織物拉伸性能斷裂強 力和斷裂伸長率的測定》規定的方法測定，亞麻織物的白度按GB/T8421-2001 《紡織品相對白度的儀器評定方法》規定的方法測定。
1權利要求
1.一種亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，其特征是將亞麻原布用堿和煮練助劑進行堿煮練、酸煮練后，用過氧乙酸初漂、然后用雙氧水復漂過程完成漂白，所述的用過氧乙酸初漂按以下條件進行取過氧乙酸1-10g/L、GYW-X系列穩定增效劑1-5g/L，PH值在6-9之間，漂白溫度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白時間0.5-2小時；所述的雙氧水復漂過程按以下條件進行雙氧水4-15g/L，PH值7-11，漂白溫度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白時間0.5-2小時，漂白后的產品白度可達80％以上，抗拉強度達到500-900×800-1200N，毛效大于8cm，符合現行亞麻織物漂白技術指標要求。
2. 根據權利要求1所述的一種亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，其 特征是所述的堿煮練過程按以下條件進行每升溶液中含堿8-25g/L，所述 的堿為氫氧化鈉和/或碳酸鈉和/或磷酸鈉，煮練助劑為非離子表面活性劑+陰 離子表面活性劑混合物，兩者的重量份數l: 3,混合物加入的總量5-20g/L, 浴比為l: 1-10,煮練溫度80-105t:，煮練時間0.5-4小時。
3.根據權利要求1所述的一種亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，其特征 是所述的堿煮練過程按以下條件進行混合堿，包括氫氧化鈉、碳酸鈉、 磷酸鈉的混合物三者的混合物比例為氫氧化鈉5g/L,碳酸鈉8g/L,磷酸鈉 4g/L,加入量為15-20g/L;煮練助劑為非離子表面活性劑+陰離子表面活性劑， 6-12g/L;浴比為l: 8-10;煮練溫度80-90°C;煮練時間l"l. 5小時。
4.根據權利要求1或2或3所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，其特 征是所說的煮練助劑配方中非離子表面活性劑為垸基醇聚氧乙烯醚、烷基 酚聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯，其比例為2: 1: 1;煮練助劑配方中的陰 離子表面活性劑為垸基苯磺酸鹽、烷基磺酸鹽、烷基硫酸鹽以及脂肪酸鹽其比例為l: 0.5,非離子表面活性劑與陰離子表面活性劑的比例在l: 2-5。
5. 根據權利要求1或2或3所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，其特 征是所述的煮練助劑配方中非離子表面活性劑為JFC、 OP-10和AE0-9的混合物，其例為2: 1: 1;煮練助劑配方中的銀離子表面活性劑LAS和AES的混 合物，其比例為b 0.5,非離子表面活性劑與陰離子表面活性劑的比例在l:2-5。
6. 根據權利要求1或2或3或4或5所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂白工 藝，其特征是所述的過氧乙酸初漂過程按以下條件進行過氧乙酸3-4g/L: GYW-X系列穩定增效劑3g/L; ra值7;漂白溫度60-7(TC;浴比1: 10-15; 漂白時間l-1.5小時。
7. 根據權利要求l或2或3或4或5或6所述的亞麻織物或纖維的全無氯漂 白工藝，其特征是所述的雙氧水復漂過程按以下條件進行雙氧水6-8g/L; PH值9-10;漂白溫度60-70'C;浴比l: 10-15;漂白時間1-1. 5小時。
全文摘要
亞麻織物或纖維的全無氯漂白工藝，到目前為止，國內外在亞麻纖維漂白技術上只能利用無元素氯漂白技術，沒有真正意義上的全無氯漂白技術。本發明是將亞麻原布用堿和煮練助劑進行堿煮練、酸煮練后，用過氧乙酸初漂、然后用雙氧水復漂過程完成漂白，所述的用過氧乙酸初漂取過氧乙酸1-10g/L、GYW-X系列穩定增效劑1-5g/L，pH值在6-9，漂白溫度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白時間0.5-2小時；所述的雙氧水復漂過程雙氧水4-15g/L，pH值7-11，漂白溫度40-80℃，浴比1∶5-20，漂白時間0.5-2小時，漂白后的產品白度可達80％以上，抗拉強度達到500-900×800-1200N，毛效大于8cm，符合現行亞麻織物漂白技術指標要求。
文檔編號D06L3/00GK101581035SQ20081006450
公開日2009年11月18日 申請日期2008年5月14日 優先權日2008年5月14日
發明者云 馮, 昊 馮, 波 劉, 劉景峰 申請人:哈爾濱理工大學