一種低伸長率鋼絲繩的生產方法及生產裝置與流程

本發明涉及一種鋼絲繩的生產方法，尤其涉及一種低伸長率鋼絲繩的生產方法及生產裝置。

背景技術：

隨著航空航天、家電、電腦、機器人、精密機械、汽車、醫療等相關產業的迅猛發展，對各類機械傳動的要求日益提高，傳統的機械傳動用三角帶由于存在打滑等不利因素，正迅速被能夠滿足更高精度要求的齒形帶所代替。由于橡膠本身的伸長率較大，齒形帶傳輸精度主要決定于其所用骨架材料，在這種背景下，新型傳動骨架材料——微細鋼絲繩應運而生，由于具有高強度、高粘合力、高通條性、低伸長率、低內應力等方面優勢，其應用迅速推廣。

現代傳輸齒型帶用微細鋼絲繩是金屬制品領域典型的高新技術產品，主要結構規格有1×19×0.12mm、3×3×0.12mm、3×3×0.15mm、7×3×0.15mm、1×3+5×7×0.12mm、1×3+5×7×0.15mm、7×7×0.175 mm、7×4×0.12 mm和7×3×0.10 mm 等十多個規格品種，具有“高、精、尖、小”等諸多特點。

微細鋼絲繩和所有鋼絲繩一樣，也是由鋼絲組成鋼絲股，再將鋼絲股合成鋼絲繩。不論大規格鋼絲繩還是小規格鋼絲繩，生產流程基本一致，都是將索氏體化盤條拉拔，然后熱處理、鉛浴淬火、表面鍍鋅或者磷化，再經過干拉或者濕拉生產加工成制繩鋼絲，再將繩鋼絲經鋼絲繩生產裝置制成繩股，再將繩股經同樣的鋼絲繩生產裝置制成微細鋼絲繩成品，其中鋼絲繩生產裝置前后依次包括放線裝置、壓模裝置、變形器、第一牽引輪、第二牽引輪和收卷裝置，其中在鋼絲繩生產裝置中在第一牽引輪外表面設有若干個牽引凹槽Ⅰ，在第二牽引輪的外表面設有與牽引凹槽Ⅰ相同數量的牽引凹槽Ⅱ，第二牽引輪的大小及形狀都與第一牽引輪相同，鋼絲繩繞在牽引凹槽Ⅰ與牽引凹槽Ⅱ之間；在整個鋼絲繩的生產過程中，由于鋼絲多道次變形熱冷加工以及捻制，因此在鋼絲內部以及鋼絲股和鋼絲繩內部存在各種拉拔殘余應力和捻制應力，因此微細鋼絲繩的斷裂伸長率比較高，按照常規細小規格鋼絲繩的生產方法，微細鋼絲繩的斷裂伸長率大于2.0%。

技術實現要素：

針對上述缺點，本發明的目的在于提供一種能降低直徑小于2.5mm的鋼絲繩的斷裂伸長率的低伸長率鋼絲繩的生產方法及生產裝置。

本發明的技術內容為，一種低伸長率鋼絲繩的生產方法，包括將索氏體化盤條制成繩鋼絲，然后將繩鋼絲制成繩股；其特征為將繩股經低伸長率鋼絲繩生產裝置制成低伸長率鋼絲繩成品，低伸長率鋼絲繩生產裝置前后依次包括放線裝置、壓模裝置、變形器、第一牽引輪、第二牽引輪、線圈感應加熱裝置和收卷裝置；其中在第一牽引輪外表面設有5～8個牽引凹槽Ⅰ，在第二牽引輪的外表面設有與牽引凹槽Ⅰ相同數量的牽引凹槽Ⅱ，鋼絲繩繞在牽引凹槽Ⅰ與牽引凹槽Ⅱ之間；根據鋼絲繩進入牽引凹槽Ⅰ的前后次序，牽引凹槽Ⅰ的直徑逐漸遞增，牽引凹槽Ⅰ的直徑的遞增率為0.25～0.5%；牽引凹槽Ⅱ的直徑與最小直徑的牽引凹槽Ⅰ的直徑相同；線圈感應加熱裝置的加熱溫度為150～300℃，繩股在線圈感應加熱裝置中的加熱時間為1～2秒。

在上述低伸長率鋼絲繩的生產方法中，繩鋼絲和繩股的制備都采用常規的工藝。

在上述低伸長率鋼絲繩的生產方法中低伸長率鋼絲繩生產裝置的放線裝置、壓模裝置、變形器、第二牽引輪、線圈感應加熱裝置和收卷裝置為常規設備，鋼絲繩從線圈感應加熱裝置到收卷裝置是通過自然冷卻至常溫。

在上述低伸長率鋼絲繩的生產方法的低伸長率鋼絲繩生產裝置中，最小直徑的牽引凹槽Ⅰ的直徑采用的為常規工藝中使用的直徑，其為生產的成品鋼絲繩直徑的200～600倍。

本發明所具有的優點是：本發明通過第一牽引輪與第二牽引輪在牽引的同時實現預張拉功能，通過感應加熱線圈實現在線感應加熱，從而使得鋼絲繩實現在線穩定化處理；從而能使生產的直徑小于2.5mm微細鋼絲繩的斷裂伸長率降低到2.0%以下。

附圖說明

圖1為本發明中低伸長率鋼絲繩生產裝置的結構示意圖。

圖2為圖1中第一牽引輪的結構示意圖。

具體實施方式

例1、生產7×3×0.15mm的低伸長率鋼絲繩，包括將索氏體化盤條制成直徑為0.15mm的繩鋼絲，然后將繩鋼絲制成1×3的繩股；其特征為將7個1×3的繩股經低伸長率鋼絲繩生產裝置制成直徑為0.91mm的7×3×0.15mm的低伸長率鋼絲繩成品，如圖1和圖2所示，低伸長率鋼絲繩生產裝置前后依次包括放線裝置1、壓模裝置2、變形器3、第一牽引輪4、第二牽引輪5、線圈感應加熱裝置6和收卷裝置7；其中第一牽引輪4的外側面上設有6個牽引凹槽Ⅰ4.1，在第二牽引輪的外表面設有與牽引凹槽Ⅰ4.1相同數量的牽引凹槽Ⅱ，鋼絲繩繞在牽引凹槽Ⅰ4.1與牽引凹槽Ⅱ之間；根據鋼絲繩進入牽引凹槽Ⅰ的前后次序6個牽引凹槽Ⅰ4.1的直徑依次為：319.424mm、320.542mm、321.664mm、322.790mm、323.920mm和325.053mm；牽引凹槽Ⅱ的直徑與最小直徑的牽引凹槽Ⅰ的直徑相同；線圈感應加熱裝置的加熱溫度為200℃，加熱時間為1.43秒；該7×3×0.15mm的低伸長率鋼絲繩的斷裂伸長率為1.80% 。

例2、生產3×3×0.15mm的低伸長率鋼絲繩，包括將索氏體化盤條制成直徑為0.15mm的繩鋼絲，然后將繩鋼絲制成1×3的繩股；其特征為將3個1×3的繩股經低伸長率鋼絲繩生產裝置制成直徑為0.63mm的3×3×0.15mm的低伸長率鋼絲繩成品，低伸長率鋼絲繩生產裝置前后依次包括放線裝置1、壓模裝置2、變形器3、第一牽引輪4、第二牽引輪5、線圈感應加熱裝置6和收卷裝置7；其中第一牽引輪4的外側面上設有6個牽引凹槽Ⅰ4.1，在第二牽引輪的外表面設有與牽引凹槽Ⅰ4.1相同數量的牽引凹槽Ⅱ，鋼絲繩繞在牽引凹槽Ⅰ4.1與牽引凹槽Ⅱ之間；根據繩鋼絲進入牽引凹槽Ⅰ的前后次序6個牽引凹槽Ⅰ4.1的直徑依次為：319.424mm、320.542mm、321.664mm、322.790mm、323.920mm和325.053mm；牽引凹槽Ⅱ的直徑與最小直徑的牽引凹槽Ⅰ的直徑相同；線圈感應加熱裝置的加熱溫度為200℃，加熱時間為1.43秒；該3×3×0.15mm的低伸長率鋼絲繩的斷裂伸長率為1.78%。