專利名稱：用以制造皮革部件的方法
技術領域：
本發明涉及一種用以由預制的成品革制造能夠按照制鞍技術(sattlereitechnisch)加工的皮革部件的方法,特別是用于汽車領域。
背景技術：
皮革制造總是始于生獸皮，該生獸皮在清洗、去毛、去肉和剖層之后要加以軟化、浸酸、脫灰以及然后進行鞣制。此后通過壓榨機將鞣制液壓榨出來，使得其水分含量降低到大約50%至60%。在另一方法步驟中，將經鞣制的獸皮加以削刮，即利用一種螺旋式刀輥在其背面進行刨削以達到I至2mm數量級的均勻厚度。保留下來的皮革于是可加以染色，隨后加以干燥。這種經鞋制、染色和干燥的皮革也稱為還革(Crust-Leder)。在還革分選之后，最后對皮革進行整飾。這首先意味著一種化學的表面涂層，其中，要在表面打底劑、涂覆色層以及隨后涂覆保護漆。此外也可選擇在打底劑之后隨即對皮革進行壓花，這種壓花可導致獲得獨特的表面結構。這種表面處理的結果就是所謂的成品革，其也稱為量產皮革(Serienleder)0這種成品革通常是在沖壓車間按照規定的形式和輪廓加以裁剪。對于汽車用成品革，還需有I至2_之間的材料厚度。另一方面，汽車工業還致力于達到節省重量的目的。
發明內容
由此出發，本發明的目的在于研發一種方法，用以由預制的、特別是經過整飾的汽車用成品革制造出能夠按照制鞍技術加工的皮革部件，它是特別輕柔的，而且仍可滿足對延展性(韌性)、抗拉強度和便于加工性的相當高的要求。為實現上述目的，提出了權利要求1中所述及的特征組合，本發明的一些有利的設計和發展可由各從屬權利要求得知。本發明是基于下述認識:成品革仍然可以實現顯著的壁厚減小，如果準確把握為此所考慮的剖層過程的話。按這種方式，例如可以利用一種干剖層機，便能獲得低至大約
0.4mm的成品革壁厚，也就是達到傳統上汽車用成品革壁厚的大約15%至50%。另一方面，這種壁厚減小也可能帶來下述危險，即該皮革的抗拉強度和抗撕裂強度不再足以滿足使用過程中對耐用性的要求。為了也能避免此缺點，依本發明提出如下建議:將成品革在剖層過程中分割開，形成一個連貫且完整的薄皮(Diinnlederhaut,頭層真皮)和一個中間剖層皮(Zwischenspaltlederhaut,中層真皮),該薄皮具有相對成品革而言占15至50%份額的壁厚，該中間剖層皮具有占50至85%份額的壁厚；將薄皮在沖壓過程中加以裁剪而形成預定的薄革坯料；由相對于皮革比重更輕的紡織材料、纖維材料和/或泡沫材料制造出與薄革坯料互補的層合坯料；以及將層合坯料以整面覆蓋方式層壓復合到互補的薄革坯料的背面上，而形成輕革部件。這里，層合坯料的主要任務是提高輕革部件的抗拉強度和抗撕裂強度，而又不明顯增加重量。與此同時，通過相應地選擇層合坯料中的材料成分，便可按所希望的方式調制輕革部件的觸感。用于層合坯料方面的材料選擇的另一個準則在于:薄皮的和層合坯料的延展性是如此相互協調的，使得在受到機械負荷時，薄革不會先于層合材料斷裂。本制造方法的另一個特點在于:還附帶有一個已經鞣制的中間剖層皮產生，該中間剖層皮要么可直接加工，要么可在相應的處理準備之后按照制鞍技術進行加工。對此有利的是:將中間剖層皮在其表面上加以整飾例如加以染色、上漆和/或壓花以及隨后在沖壓過程中為了實現按照制鞍技術的再加工而進行裁剪，并且必要時再次剖層分離到所希望的壁厚，而形成預定的中間剖層革坯料。原則上，下述做法是可行的:由紡織材料或塑料制造出與沖裁皮革坯料互補的層合坯料，并將該層合坯料層壓復合到互補的中間剖層革坯料的背面上。有利的是，所述預制的成品革具有1.0至2.0mm的初始壁厚。據此，在剖層過程中，薄皮具有的壁厚至少為0.2至0.5mm。本發明的一項優選的發展設計規定:層合坯料是構造為多層的紡織針織品。特別是，層合坯料可以設計為間隔針織品，其具有夾層式地包含在兩個針織品層之間的支桿層。為了能滿足層合材料相比于薄革而言的延展性的要求，下述措施可能是有利的:使兩個針織品層具有不同的延伸值和/或抗拉強度。業已證明下述情況是有利的:層合坯料在其朝向薄革坯料或朝向中間剖層革坯料的一側上所具有的延展性低于在其另一側上的延展性。另一方面，輕革部件的觸感可以有利地通過下述方式加以調制:層合坯料在其背向薄革坯料或背向中間剖層革坯料的寬側上具有一彈性的、優選作為纖維層設計的墊層。為了由成品革制造出特別薄壁的、連貫的并且還完整的薄皮，適宜在使用旋轉的、配有非對稱切削楔的帶式刀具的情況下，來執行剖層過程。通常這種切削楔都是不同程度地磨利的，其中，僅稍加磨利的那側朝向待產生的薄皮。
下面將參照附圖對本發明作詳細說明:附圖示出:圖1包含各主要方法步驟的方框圖，這些步驟是制造汽車用成品革和制造本方法提出的輕革部件所必需的；圖2在制造輕革部件過程中產生的不同方法產物的示意性剖視圖。
具體實施例方式為了制造出本發明提出的輕革部件，要執行在圖1中以方框圖示出的那些方法步驟。已知的現有技術在此包含了從生皮I至成品革12所示的方法步驟:經過方法步驟2中的清洗、去毛和去肉之后，在方法步驟3中首先尚須進行所謂的肉層分離(Fleischspalten),在此過程中將皮子按所希望的約2.2至2.6mm的厚度加以剖層分離。然后在方法步驟4中將獸皮加以脫灰、軟化(beizen)和浸酸(pickeln)。在此要進行皮子的膨脹和皮子浸解處理(Hautaufschluss)，該浸解處理改善了在后繼的鞣制過程5中所希望的鞣料往皮子中的滲透。在鞣制時，通過使鞣料不可逆地粘結到皮子上，而穩定和保持皮子組織結構，從而制造出了皮革。在鞣制過程5之后，在所謂的擠水(Abwelken) 6過程中通過一壓榨機將鞣制液擠壓出來，從而使水分含量降低到大約50%至60%。銜接著擠水過程，便是按照預定的質量特征依不同的皮革等級執行所謂的濕藍革分選(Wet-Blue-Sortiering)ο在下一方法步驟7中便可對依此方式準備好的獸皮進行削刮，即利用一種螺旋式刀輥在背面刨削到I至2mm數量級的均勻厚度。削刮屑也如同肉層分離時的廢料產物20那樣被收集起來，并送去進行再加工處理，或予以拋棄。留存下來的皮革便可在方法步驟8中加以染色，繼之加以干燥。—個可選擇的方法步驟9是所謂的干剖層(Trockenspalten),干剖層是繼染色和干燥之后執行的。在此，可將皮革厚度拉平/整平，并調定到所希望的尺寸。經鞣制的、染色的和干燥的皮革也可以稱之為坯革。在同樣是按預定質量特征執行的坯革分選10之后，最后就是在方法步驟11中對皮革進行整飾。這意味著一種化學的表面涂層，此時，在表面打底劑、涂覆色層以及隨后涂覆保護漆。也可選擇繼打底劑之后對皮革進行壓花，這種壓花可導致獲得特殊的表面結構。這種表面處理的結果就是所謂的成品革12，也稱之為量產皮革。對于主要用于汽車領域的成品革，仍要求材料厚度在I至2mm之間。另一方面，汽車工業也力求達到重量節省的目的。據此，本發明的一個特點在于:從成品革12出發，制造出一種輕質皮革，這種輕質皮革可滿足對延展性和抗拉強度的高要求，并可簡單地按照制鞍技術進行加工。這種成品革為此在方法步驟13中被送往一種干剖層機，并且在剖層過程中被分割成一種高價值的、其壁厚約為0.4±0.1mm的薄革14和一種仍可實現皮革加工的中間剖層革15。但按此方式制造出來的薄革仍不能滿足為皮革應用所規定的對延展性(韌性)、抗拉強度和抗撕裂強度的要求。為了達到這一目的，本發明的另一個特點在于:將沖壓機上裁剪出來的薄革坯料14在其背面上利用一種合適的層合材料加以層合。為此目的，由相對于皮革比重更輕的紡織材料、塑料材料、纖維材料和/或泡沫材料制造出與薄革坯料互補的層合坯料，并以整面覆蓋方式將其層壓復合到互補的薄革坯料的背面上，而形成輕革部件18。在此，層合坯料的任務首先在于提高輕革部件的抗拉強度和抗撕裂強度，而又不明顯增加重量。與此同時，通過相應地選擇層合坯料中的材料成分，還可調定輕革部件18的觸感。此外，對于材料選擇的一個重要準則在于:薄革的和層合材料的延展性須如此地相互匹配，即，在經受機械負荷的條件下薄革不會先于層合材料被撕裂。在干剖層工位13，還附帶產生一種中間剖層革15，該中間剖層革要么可直接地進行加工，要么可在適當整理準備之后按照制鞍技術進行加工。特別是，這種中間剖層革15首先在其表面上加以整飾，例如染色、涂漆以及可選擇地壓花。隨后，中間剖層革在沖壓過程中為進行再加工被加以裁剪，而形成預定的中間剖層革坯料，并且必要時被剖分到合乎希望的壁厚。為了改善機械性質，這些中間剖層革坯料可以有選擇地在其背面利用一種層合材料加以層壓復合。由此便形成了中間剖層革部件19。為了制造出層合坯料，首先對于輕革部件使用一種多層的紡織針織品，例如間隔式針織品，其具有一個夾層式地包含在兩個針織品層之間的支桿層。在圖1中那些導致材料厚度改變的方法步驟是以雙邊框表示出來的。在示意圖2中，示意性地以放大剖視圖表示出制造過程期間出現的材料厚度變化。圖2中的附圖標記相應于圖1中連續編號的方法步驟。從生皮I開始，在肉層分離過程中按方法步驟3產生的皮子剩余20和在按方法步驟7進行削刮過程時產生的削刮屑21被予以拋棄或者送去進行再加工。本發明的特點始于成品革12，該成品革在干剖層過程13中被分割成為薄革14和中間剖層革15。可供實現制鞍技術再加工的輕革部件18和中間剖層革部件19按所示實施例都分別承載著一個層壓復合層，該層壓復合層在層合工位16和17中加以敷設，而使壁厚增大。概括起來可確定如下:本發明涉及一種用以制造能夠按照制鞍技術加工的皮革部件18的方法，該皮革部件由預制的成品革12制成，用于汽車領域。將成品革在剖層過程13中分割開，形成一個連貫且完整的薄皮14和一個剖層皮15，該薄皮具有相對成品革而言占15%至50%份額的壁厚，剖層皮具有占50%至85%份額的壁厚。然后將薄皮14在沖壓過程中加以裁剪而形成預定的薄革坯料，并用一種由相對于皮革比重更輕的紡織材料、纖維材料和/或泡沫材料制成的互補層合坯料以整面覆蓋方式層壓復合到其背面上。原則上，也可以對中間剖層皮進行整飾、裁剪以及必要時剖層分離到所希望的壁厚和進行層合，而形成能夠按照制鞍技術加工的中間剖層革部件19。
權利要求
1.以由預制的成品革制造能夠按照制鞍技術加工的皮革部件的方法，特別是用于汽車領域，其特征在于:將所述成品革(12)在剖層過程(13)中分割開，形成一個連貫且完整的薄皮(14)和一個中間剖層皮(15)，該薄皮具有相對所述成品革而言占15%至50%份額的壁厚，該中間剖層皮具有占50%至85%份額的壁厚；將所述薄皮(14)在沖壓過程中加以裁剪而形成預定的薄革坯料；由相對于皮革比重更輕的紡織材料和/或塑料材料制造出與所述薄革坯料互補的層合坯料；將所述層合坯料以整面覆蓋方式層壓復合到互補的薄革坯料的背面上，而形成輕革部件(18)。
2.按權利要求1所述的方法，其特征在于:對所述中間剖層皮(15)在其表面上進行整飾，隨后在沖壓過程中加以裁剪而形成預定的中間剖層革坯料，并且必要時剖層分離到所希望的壁厚；由紡織材料、纖維材料和/或泡沫材料制造出與所述中間剖層革坯料互補的層合坯料；將所述層合坯料層壓復合到互補的中間剖層革坯料的背面上，而形成中間剖層革部件(19)。
3.按權利要求1或2所述的方法，其特征在于:所述預制的成品革(12)具有Imm至2mm的初始壁厚。
4.按權利要求1至3中任一項所述的方法，其特征在于:所述層合坯料構造為多層的紡織針織品。
5.按權利要求1至4中任一項所述的方法，其特征在于:所述層合坯料構造為間隔針織品，其具有夾層式地包含在兩個針織品層之間的支桿層。
6.按權利要求5所述的方法，其特征在于:所述兩個針織品層具有不同的延伸值和/或抗拉強度。
7.按權利要求1至6中任一項所述的方法，其特征在于:所述層合坯料在其朝向所述薄革坯料或朝向所述中間剖層革坯料的一側上具有比在其另一側上更高的抗拉強度。
8.按權利要求1至7中任一項所述的方法，其特征在于:所述層合坯料在其背向所述薄革坯料或背向所述中間剖層革坯料的寬側上具有一彈性層。
9.按權利要求1至8中任一項所述的方法，其特征在于:所述剖層過程是在采用一種旋轉的、配有非對稱地磨利的切削楔的帶式刀具的情況下來執行的，其中，該切削楔的僅稍加磨利的那側朝向待產生的薄皮。
全文摘要
本發明涉及一種用以制造能夠按照制鞍技術加工的皮革部件(18)的方法，該皮革部件由預制的成品革(12)制成，用于汽車領域。將成品革在剖層過程(13)中分割開，形成一個連貫且完整的薄皮(14)和一個中間剖層皮(15)，該薄皮具有相對成品革而言占15至50%份額的壁厚，該中間剖層皮具有占50至85%份額的壁厚。然后，將薄皮(14)在沖壓過程中加以沖裁而形成預定的薄革沖裁件，并用一種由相對于皮革比重更輕的紡織材料、纖維材料和/或泡沫材料制成的互補層合坯料以整面覆蓋方式層壓復合到其背面上。原則上，也可以對中間剖層皮進行整飾、裁剪以及必要時剖層分離到所希望的壁厚和進行層合，而形成能夠按照制鞍技術加工的中間剖層革部件(19)。
文檔編號B32B9/02GK103097127SQ201180040915
公開日2013年5月8日 申請日期2011年9月16日 優先權日2010年10月7日
發明者M·維克, D·莫爾達舍爾, T·C·巴德爾 申請人:巴德爾有限責任兩合公司