本發明涉及自動化生產線，具體涉及一種電飯鍋中層全自動生產線。
背景技術：
在現有技術中，電飯煲的內膽生產線都是采用人工取料、送料、放料的方式，需要大量的工人進行生產內膽，從而導致整條生產線的自動化程度低，整體生產效率低，且在生產過程中容易出現工人受傷的危險事故。
技術實現要素：
為了有效解決上述問題，本發明提供一種電飯鍋中層全自動生產線。
本發明的具體技術方案如下：一種電飯鍋中層全自動生產線，所述自動生產線包括:
一對壓料進行拉伸操作的自動拉伸工段；
及一自動沖壓工段，所述自動拉伸工段連接所述自動沖壓工段；
一定向移動壓料的輸送帶，所述輸送帶的出料端連接所述自動沖壓工段，所述輸送帶的周側設置所述自動拉伸工段；
一控制裝置，所述控制裝置用于控制所述自動化生產線的操作。
進一步地，所述自動生產線包括若干個機械手，所述機械手都配置pvc橡膠真空吸盤，并協同動作；
所述機械手連接所述自動拉伸工段與自動沖壓工段。
進一步地，所述自動拉伸工段包括一自動上料機、自動抹油機、第一機械手、自動拉伸機、自動推出機，所述輸送帶周側線性排布依次設置所述自動上料機、自動抹油機、自動拉伸機、及自動推出機；
所述第一機械手調整工位并移動壓料。
進一步地，所述自動沖壓工段包括第二機械手、第一緩沖臺、第三機械手、電飯鍋保溫罩沖邊沖床及自動分離邊料機；
所述輸送帶上依次設置第二機械手、第一緩沖臺、第三機械手、電飯鍋保溫罩沖邊沖床及自動分離邊料機。
進一步地，所述自動沖壓工段還包括第四機械手、第二緩沖臺、第五機械手、電飯鍋保溫罩翻邊沖床、第六機械手、第三緩沖臺、第七機械手、電飯鍋保溫罩沖底孔沖床、第七機械手、變頻輸送帶緩沖輸送帶、關節機械手；
所述輸送帶上依次設置第四機械手、第二緩沖臺、第五機械手、電飯鍋保溫罩翻邊沖床、第六機械手、第三緩沖臺、第七機械手、電飯鍋保溫罩沖底孔沖床、第七機械手、變頻輸送帶緩沖輸送帶、關節機械手。
進一步地，所述自動上料機、自動抹油機、自動拉伸機、自動推出機依次設置在所述輸送帶一側上。
進一步地，所述電飯鍋保溫罩翻邊沖床連接所述第三緩沖臺，并通過所述第六機械手壓料至電飯鍋保溫罩沖底孔沖床。
進一步地，所述機械手包括但不限于3自由度、5自由度、6自由度機械手。
進一步地，所述自動拉伸機為120t快速拉伸油壓機；
電飯鍋保溫罩沖邊沖床為120t快速整形油壓機；
電飯鍋保溫罩沖底孔沖床為80t沖床。
一種電飯鍋中層全自動生產方法，所述自動化生產方法用于配合生產所述一種電飯鍋中層全自動生產線，所述自動化生產方法包括：
(1)自動上料機移動并調整壓料，定位壓料位置；
(2)自動抹油機對壓料進行抹油操作，自動抹油機的升降傳動采用30mm硬軸導軌,配tbi滾珠絲桿進行傳動，壓料表面經抹油操作，油面厚度為2-5mm；
(3)第一機械手抓取壓料，并移動壓料放入自動拉伸機中，120t快速拉伸油壓機對壓料進行拉伸操作，然后自動推出機推出壓料，壓料進入自動沖壓工段，拉伸油壓機采用5-15mpa的液體壓力為動力源，主軸的下降回升速度為60-75mm/s；
(4)第二機械手將壓料移動至第一緩沖臺，第三機械手抓取壓料，并將壓料輸送至電飯鍋保溫罩沖邊沖床，進行壓料沖壓操作；
第一緩沖臺的帶寬為100-1500mm,速度為30-60m/min；
電飯鍋保溫罩沖邊沖床的喉口深度為100-170mm,滑塊行程為50-85mm；
壓料進入自動分離邊料機，進行邊料的分離操作，第四機械手抓取壓料并移動至第二緩沖臺；
第二緩沖臺的帶寬為90-1200mm,速度為35-60m/min；
第五機械手抓取壓料并移動至電飯鍋保溫罩翻邊沖床，進行壓料的翻邊操作，并將完成操作的壓料放入第三緩沖臺；
電飯鍋保溫罩翻邊沖床喉口深度為90-150mm,滑塊行程為60-85mm；
第三緩沖臺的帶寬為90-1200mm,速度為35-60m/min；
第七機械手抓取工件并移動至緩沖輸送帶，進行變頻輸送，將工件輸送至關節機械手進行碼垛；
緩沖輸送帶的帶速為30-50m/min。
本發明的有益之處：應用所述一種電飯鍋中層全自動生產線，整個過程將自動上料、傳送、拉伸、沖壓、碼垛的自動化操作，結合應用到電飯煲中層生產線當中，提高生產效率、減少成本、減少人工參與，很好的解決了現有的電飯煲生產過程中，傳統人工中轉方式由于人工參與度過高，自動化程度低而導致的生產成本高、效率低下、人員勞動強度過大、工傷事故頻發以及產品合格率低等技術問題，并且可以根據不同的生產需求配套設置生產線，靈活性高。
附圖說明
圖1為本發明第一實施例所述一種電飯鍋中層全自動生產線的生產流程圖。
具體實施方式
為了使本發明的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細描述。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用于解釋本發明，并不用于限定本發明。
相反，本發明涵蓋任何由權利要求定義的在本發明的精髓和范圍上做的替代、修改、等效方法以及方案。進一步，為了使公眾對本發明有更好的了解，在下文對本發明的細節描述中，詳盡描述了一些特定的細節部分。對本領域技術人員來說沒有這些細節部分的描述也可以完全理解本發明。
如圖1所示，為本發明的第一實施例所述一種電飯鍋中層全自動生產線的生產流程圖，該實施例提供了一種電飯鍋中層全自動生產線，所述自動化生產線包括一自動拉伸工段、一自動沖壓工段，所述自動拉伸工段與所述自動沖壓工段分別對壓料進行拉伸、沖壓，并壓料在生產線上自動移動到相應工序的工位上。
所述自動拉伸工段包括一自動上料機、自動抹油機、第一機械手、自動拉伸機、自動推出機、輸送帶，上述機器在生產線上依次設置，所述自動上料機將壓料調整位置并移動進入所述自動抹油機，進行抹油操作；
經上述操作后，所述第一機械手抓取壓料，并將壓料移動放入所述自動拉伸機中，調整位置，確定工位，進行拉伸操作；
經過上述操作后，所述自動推出機推出壓料，并將壓料送入所述輸送帶上，將壓料輸送至所述自動沖壓工段；
所述自動沖壓工段包括第二機械手、第一緩沖臺、第三機械手、電飯鍋保溫罩沖邊沖床及自動分離邊料機、第四機械手、第二緩沖臺、第五機械手、電飯鍋保溫罩翻邊沖床、第六機械手、第三緩沖臺、第七機械手、電飯鍋保溫罩沖底孔沖床、第七機械手、變頻輸送帶緩沖輸送帶、關節機械手。
所述第二機械手將經過所述自動拉伸工段處理的壓料抓取移動至第一緩沖臺，所述第三機械手抓取所述壓料，并將壓料輸送至電飯鍋保溫罩沖邊沖床，進行壓料沖壓操作；
經過上述沖壓操作后，壓料進入自動分離邊料機，進行邊料的分離，經過邊料分離操作后，所述第四機械手抓取壓料并移動至所述第二緩沖臺，所述第五機械手抓取壓料并移動至所述電飯鍋保溫罩翻邊沖床，進行沖底孔操作，所述第七機械手抓取壓料并移動至緩沖輸送帶，進行變頻輸送，將壓料輸送至所述關節機械手碼垛。
在上述的操作中，所述第一、二、三、四、五、六、七的機械手配置pvc橡膠真空吸盤吸取壓料進行工序間的傳送，在自動拉伸工段實現一個機械手吸取坯料、自動抹油、自動拉伸、自動推出壓料等操作，拉伸好的壓料進入輸送帶，經輸送帶輸送到自動沖壓段；
沖壓段利用左右移動的長連桿上的七個機械手吸取壓料進行工序間的同步往復移動，由于工序間設置有緩沖臺，實現各工序間的步點一致，移動精度高，往復頻率更快，效率更高，且最大限度保證壓料的質量；
每個機械手上使用pvc橡膠真空吸盤進行吸取壓料，降低設備的維護成本并且避免在吸取壓料過程中對產品的傷害，有效延長設備使用壽命；
關節機械手結合變頻輸送帶實現了成品壓料的分層自動碼垛，避免傳統生產工藝中壓料與壓料間的碰撞傷害；變頻輸送帶保證壓料按設定的間距定點放置，保證關節機器人碼垛效果。
整個過程將自動上料、傳送、拉伸、沖壓、碼垛的自動化操作，結合應用到電飯煲中層生產線當中，提高生產效率、減少成本、減少人工參與，很好的解決了現有的電飯煲生產過程中，傳統人工中轉方式由于人工參與度過高，自動化程度低而導致的生產成本高、效率低下、人員勞動強度過大、工傷事故頻發以及產品合格率低等技術問題，并且可以根據不同的生產需求配套設置生產線，靈活性高。
在本發明的第二實施例中，一種電飯鍋中層全自動生產方法，用于配合所述一種電飯鍋中層全自動生產線，所述自動化生產方法包括：
(1)自動上料機移動并調整壓料，定位壓料位置；
(2)自動抹油機對壓料進行抹油操作，自動抹油機的升降傳動采用30mm硬軸導軌,配tbi滾珠絲桿進行傳動，壓料表面經抹油操作，油面厚度為3mm；
(3)第一機械手抓取壓料，并移動壓料放入自動拉伸機中，120t快速拉伸油壓機對壓料進行拉伸操作，然后自動推出機推出壓料，壓料進入自動沖壓工段，拉伸油壓機采用8mpa的液體壓力為動力源，主軸的下降回升速度為65mm/s；
(4)第二機械手將壓料移動至第一緩沖臺，第三機械手抓取壓料，并將壓料輸送至電飯鍋保溫罩沖邊沖床，進行壓料沖壓操作；
第一緩沖臺的帶寬為300mm,速度為45m/min；
電飯鍋保溫罩沖邊沖床的喉口深度為50mm,滑塊行程為55mm；
(5)壓料進入自動分離邊料機，進行邊料的分離操作，第四機械手抓取壓料并移動至第二緩沖臺；
第二緩沖臺的帶寬為100mm,速度為400m/min；
(6)第五機械手抓取壓料并移動至電飯鍋保溫罩翻邊沖床，進行壓料的翻邊操作，并將完成操作的壓料放入第三緩沖臺；
電飯鍋保溫罩翻邊沖床喉口深度為100mm,滑塊行程為65mm；
第三緩沖臺的帶寬為150mm,速度為45m/min；
(7)第七機械手抓取工件并移動至緩沖輸送帶，進行變頻輸送，將工件輸送至關節機械手進行碼垛；
緩沖輸送帶的帶速為45m/min。
整個過程將自動上料、傳送、拉伸、沖壓、碼垛的自動化操作，結合應用到電飯煲中層生產線當中，提高生產效率、減少成本、減少人工參與，很好的解決了現有的電飯煲生產過程中，傳統人工中轉方式由于人工參與度過高，自動化程度低而導致的生產成本高、效率低下、人員勞動強度過大、工傷事故頻發以及產品合格率低等技術問題，并且可以根據不同的生產需求配套設置生產線，靈活性高。
對于本領域的普通技術人員而言，根據本發明的教導，在不脫離本發明的原理與精神的情況下，對實施方式所進行的改變、修改、替換和變型仍落入本發明的保護范圍之內。