螺旋彈簧橫壓供料裝置及供料方法、計算機存儲介質與流程

本發明涉及高速動車組減振彈簧制造技術領域，具體涉及一種螺旋彈簧橫壓供料裝置及供料方法、計算機存儲介質。

背景技術：

在生產高應力壓縮彈簧產品的時候，需要在生產工序中采用預壓處理來消除彈簧產品的殘余應力，否則在使用一段時間后彈簧產品會出現尺寸變形的現象，影響彈簧產品質量。

高速動車組的減振彈簧的線徑較大和重量大，預壓機載荷較高，現有技術中一般使用立式液壓機對彈簧進行預壓。預壓處理時，首先需要人工將一個或者多個彈簧工件搬運至平臺上，然后操作人員手動操作液壓機進行預壓處理，預壓完成后，操作人員再將彈簧工件從平臺上搬下，操作人員的勞動強度較大，工作效率較低。

中國專利申請cn200910096654.8公開了一種彈簧預壓機，由工作臺、汽缸、擋塊組成，汽缸和擋塊設置在工作臺上，汽缸上設置有伸縮臂，伸縮臂的末端設置有前臂，前臂的大小和形狀與彈簧相匹配，擋塊上設置有擋塊孔，擋塊孔的大小與彈簧和前臂相匹配。該技術方案中，需要操作人員手動將彈簧工件套在前臂上，仍然存在操作人員的勞動強度較大，工作效率較低，該技術方案不能適用于重型彈簧的預壓處理，特別是大批量的重型彈簧的預壓處理。

中國專利cn201310533338.9公開了一種彈簧強壓機，包括工作臺、驅動裝置，驅動裝置帶動一個中心軸為水平狀的驅動盤，沿驅動盤的徑向均布分布若干支工件串桿，至少在一件工件串桿相對應的位置設有壓力頭。該專利的技術方案存在以下技術問題：1、僅適用于重量較輕的彈簧預壓，對于高速動車組減振彈簧等重型彈簧來說，自由落體式落料存在安全隱患。2、需要操作人員搬動彈簧工件，將彈簧工件套裝在工件串桿上，仍然存在操作人員的勞動強度大的技術問題。

綜上所述，設計一種適用于高速動車組彈簧的預壓處理，不需要操作人員搬動彈簧工件至預壓工位，工作效率較高的螺旋彈簧橫壓供料裝置及供料方法、計算機存儲介質成為亟待解決的技術問題。

技術實現要素：

本發明針對現有技術的不足，提供一種螺旋彈簧橫壓供料裝置及供料方法、計算機存儲介質，工件托板向喂料板側轉動，工件托板的邊緣將喂料板的壓觸部下壓，彈簧工件從喂料板滾動至工件托板上；工件托板轉動至水平狀態，再將彈簧工件舉升送入橫壓裝置進行預壓；預壓完成后，工件托板將彈簧工件接下并轉動至出料狀態，彈簧工件從工件托板上滾下；從而不需要操作人員搬動彈簧工件至預壓工位，提高了預壓機的自動化程度和工作效率。

為了解決上述問題，本發明的具體實施方式首先提出一種螺旋彈簧橫壓供料裝置，應用于全自動螺旋彈簧橫向預壓機，全自動螺旋彈簧橫向預壓機包括：機架，兩側各設有一根支撐柱，兩根支撐柱的中間留空形成容置空間；橫壓裝置，橫壓裝置水平設于機架的上側，與支撐柱連接；螺旋彈簧橫壓供料裝置包括：喂料裝置，具有與機架可擺動連接的喂料板；升降裝置，設于容置空間內，升降裝置包括能夠擺動的工件托板，工件托板具有三個擺動位置狀態，分別為水平狀態、進料狀態和出料狀態；當工件托板轉動至進料狀態時，工件托板的一邊緣將喂料板的一端下壓，彈簧工件從喂料板滾動到工件托板上；當工件托板轉動至水平狀態時，升降裝置能夠將彈簧工件舉升送入橫壓裝置或者從橫壓裝置內接出；當工件托板轉動至出料狀態時，彈簧工件能夠從工件托板上滾動排出。

本發明的具體實施方式還提供采用上述任意一種螺旋彈簧橫壓供料裝置進行的螺旋彈簧橫壓供料方法，主要包括以下步驟：

將彈簧工件置于喂料板上；

工件托板向喂料板側轉動呈進料狀態，工件托板的邊緣將喂料板的壓觸部下壓，彈簧工件從喂料板滾動至工件托板上；

工件托板轉動至水平狀態。

優選地，工件托板轉動至水平狀態的步驟之后，還包括以下步驟：

升降裝置的升降驅動缸推動工件托板向上移動，將彈簧工件舉升送入橫壓裝置；

升降裝置的升降驅動缸帶動工件托板向下移動，從橫壓裝置內退出，橫壓裝置對彈簧工件進行預壓；

升降裝置的驅動缸帶動工件托板向上移動，將彈簧工件從橫壓裝置內接出；

升降裝置的驅動缸帶動工件托板向下移動。

本發明的具體實施方式還提供一種包含計算機執行指令的計算機存儲介質，計算機執行指令經過數據處理設備處理時，數據處理設備執行上述的任意一種螺旋彈簧橫壓供料方法。

根據本發明的上述具體實施方式可知，螺旋彈簧橫壓供料裝置及供料方法、計算機存儲介質至少具有以下有益效果：工件托板的一邊緣將喂料板的一端下壓，彈簧工件從喂料板滾動到工件托板上，實現了從喂料裝置到升降裝置的自動供料；當工件托板轉動至水平狀態時，升降裝置能夠將彈簧工件舉升送入橫壓裝置或者從橫壓裝置內接出；當工件托板轉動至出料狀態時，彈簧工件能夠從工件托板上滾動排出；本發明不需要操作人員搬動彈簧工件至預壓工位，提高了預壓機的自動化程度和工作效率。

應了解的是，上述一般描述及以下具體實施方式僅為示例性及闡釋性的，其并不能限制本發明所欲主張的范圍。

附圖說明

圖1為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的一種實施例的立體圖；

圖2為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的一種實施例的立體圖；

圖3為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的一種實施例的右視圖；

圖4為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的圖3所示實施例的a-a剖視圖；

圖5為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的一種實施例的前視圖；

圖6為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的一種實施例的第二活塞桿的結構示意圖；

圖7為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的圖5所示實施例的b-b剖視圖；

圖8為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的一種實施例的芯軸結構示意圖；

圖9為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的一種實施例的第一限位單元結構示意圖；

圖10為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的圖5所示實施例的c-c剖視圖；

圖11-圖15為本發明螺旋彈簧橫壓供料裝置的工作過程原理圖；

圖16為本發明螺旋彈簧橫壓供料裝置具體實施方式提供的一種實施例的第三限位單元的主視圖；

圖17為本發明螺旋彈簧橫壓供料裝置具體實施方式提供的圖16所示實施例的第三限位單元的右視圖；

圖18為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的一種實施例的俯視圖；

圖19為全自動螺旋彈簧橫向預壓方法具體實施方式提供的一種實施例的工作流程圖；

圖20為全自動螺旋彈簧橫向預壓方法具體實施方式提供的一種實施例的預壓處理工作流程圖；

圖21為全自動螺旋彈簧橫向預壓機具體實施方式提供的一種實施例的電氣控制原理示意圖。

圖22為本發明螺旋彈簧橫壓供料裝置具體實施方式提供的一種實施例的工件托板結構示意圖。

附圖標記說明

1-橫壓裝置，

11-主體，111-第一端蓋，112-第二端蓋，113-導向杠，1131-軸肩部，114-第一活動壓板，115-第二活動壓板，1141、1151-壓板中孔，1142、1152-導向孔，116-螺母，

12-第一主液壓缸，121-第一缸筒，122-第一活塞桿，1221-第一內孔，

13-第二主液壓缸，131-第二缸筒，132-第二活塞桿，1321-第二內孔，1322-第一桿部，1323-第二桿部，1324-活塞部，133-尾部端蓋，

14-第一限位單元，141-位置傳遞桿，142-第一限位支架，1421-第一長槽，143-第一感應塊，144-緊定螺釘，145-托架，146-第一傳感器，147-第二傳感器，148-第三傳感器，

15-芯軸驅動單元，151-殼體，152-驅動件，153-傳動組件，1531-第一齒輪，1532-第二齒輪，1533-傳動軸，1534-第三齒輪，

16-第二限位單元，161-第二限位支架，162-第四傳感器，163-第五傳感器，

17-芯軸，171-第一圓柱部，1711-齒條部，1712-徑向凸起部，172-第二圓柱部；

2-機架，

21-支撐柱，22-容置空間；

3-升降裝置，

31-工件托板，311-凸起筋板，3111-第一銷孔，3112-第二銷孔，32-升降外筒，33-升降內筒，34-升降驅動缸，35-擺動驅動缸，

36-第三限位單元，361-第三限位支架，3611-豎直段，3612-橫向連接段，36111-第二長槽，362-第二感應塊，363-第六傳感器，364-第七傳感器，

37-第一銷軸，38-第二銷軸，

39-第四限位單元，

391、391’-第八傳感器，392-第九傳感器，393-第十傳感器，

4-喂料裝置，

41-喂料板，411-壓觸面，412-弧形凹面，43-復位拉簧，44-墊塊；

5-進料平臺，

50-對中裝置，51-平臺面板，511-第一凹槽，512-第二凹槽，

52-第一對中板，53-第二對中板，54-第一絲杠，55-第二絲杠，56-第一鏈輪，57-第二鏈輪，58-第一鏈條，59-凸塊；

6-出料平臺；

7-同步單元，

71-第三鏈輪，72-第二鏈條；

8、8a、8b-彈簧工件；

9-控制器。

具體實施方式

通過解釋以下本申請的優選實施方案，本發明的其他目的和優點將變得清楚。

如圖1所示，全自動螺旋彈簧橫向預壓機主要包括橫壓裝置1、機架2、升降裝置3、喂料裝置4、進料平臺5和出料平臺6；圖1中右下側以坐標軸的形式標出了上、下、前、后、左、右的參考方向，以下各圖的方向描述均與圖1中所標出的方向相同，其中，機架2設于橫壓裝置1的下側用于支撐橫壓裝置1，機架2的兩側各設有一根支撐柱21，兩根支撐柱21的中間留空形成容置空間21，升降裝置3設于該容置空間21內。進料平臺5設于機架2的后側，出料平臺6設于機架2的前側。

如圖2所示，在進料平臺5與升降裝置3之間設有喂料裝置4，喂料裝置4用于向升降裝置3供給彈簧工件8。

如圖1至圖3所示，全自動螺旋彈簧橫向預壓機的工作過程大致為，將待預壓的彈簧工件8(以下簡稱工件8)排列于進料平臺5上，將工件8滾入喂料裝置4上，喂料裝置4再將工件8送入升降裝置3，升降裝置3將工件8舉升送入橫壓裝置1，芯軸17穿過工件8的內孔，升降裝置3向下退出橫壓裝置1，工件落在芯軸17上，橫壓裝置1對工件8進行多次預壓，升降裝置3從橫壓裝置1內接下工件8再將其送上出料平臺6，完成預壓。

以下具體介紹各部件的詳細結構和工作原理。

如圖1所示，橫壓裝置1包括主體11、對稱設于主體11兩側的第一主液壓缸12和第二主液壓缸13、第一限位單元14、芯軸驅動單元15、第二限位單元16和芯軸17，其中，第一主液壓缸12和第二主液壓缸13水平相對設置，也就是說，第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿均可向橫壓裝置1的中心方向伸出用于預壓工件8。

如圖3和4所示，主體11包括第一端蓋111和第二端蓋112，第一端蓋111和第二端蓋112呈方形盤狀，第一端蓋111和第二端蓋112的四個邊角處均具有一個法蘭孔。第一端蓋111和第二端蓋112由四根導向杠113連接。導向杠113的兩端部直徑小于中間部的直徑形成軸肩部1131，兩端較小直徑的部分穿入第一端蓋111和第二端蓋112的法蘭孔內，兩軸肩部1131分別抵于第一端蓋111和第二端蓋112的端面上，導向杠113的兩端再分別與一個螺母116連接，將第一端蓋111和第二端蓋112固定。

如圖1和4所示，主體11還包括第一活動壓板114和第二活動壓板115，第一活動壓板114和第二活動壓板115也成方形盤狀，第一、第二活動壓板114、115的中心分別具有壓板中孔1141、1151，第一、第二活動壓板114、115的四邊角處設有四個導向孔1142、1152，導向孔1142、1152與導向杠113可水平滑動連接。

第一、第二活動壓板114、115可對第一、第二主液壓缸12、13的第一、第二活塞桿122、132起到支撐導向作用，也就是說，對工件8進行預壓處理時，如果工件8偏離第一、第二活塞桿122、132的中心軸線，那么第一、第二活塞桿122、132會受到偏轉的力矩，該力矩對于第一、第二活塞桿122、132的活塞桿密封不利，而第一、第二活動壓板114、115與導向杠113可水平滑動連接，可平衡上述的偏轉力矩，可以起到保護活塞桿密封的作用，延長了活塞桿密封的使用壽命。

如圖4所示，主體11的左端設有第一主液壓缸12，主體11的右端設有第二主液壓缸13，其中，第一主液壓缸12和第二主液壓缸13對稱設置。

其中，第一主液壓缸12包括第一缸筒121、設于第一缸筒121內的第一活塞桿122，第一缸筒121的右端與第一端蓋111的左端法蘭連接，第一活塞桿122的中心具有軸向的第一內孔1221。

第二主液壓缸13包括第二缸筒131、設于第二缸筒131內的第二活塞桿132，第二缸筒131的左端與第二端蓋112的右端法蘭連接，第二活塞桿132的中心具有軸向的第二內孔1321。

第一活塞桿122與第二活塞桿132的結構大致相同，下面以第二活塞桿132的結構進行舉例說明，如圖6所示，第二活塞桿132的中部具有活塞部1324，活塞部1324的左側為第一桿部1322，活塞部1324的右側為第二桿部1323，其中，第一桿部1322、第二桿部1323和活塞部1324同軸設置，另外，第一桿部1322與第二桿部1323的直徑、長度等尺寸可以相同、也可以不同。第二缸筒131的右端設有尾部端蓋133，第二桿部1323與尾部端蓋133密封連接，并從尾部端蓋133的孔中穿出，向外伸出一段。

如圖4和圖6所示，第一桿部1322朝向橫壓裝置1的內側，與第一、第二活動壓板114、115法蘭連接；第二桿部1323朝向橫壓裝置1的外側，與芯軸驅動單元15的外殼151連接。

如圖4所示，第二活塞桿132的右端與芯軸驅動單元15連接，芯軸17設于第二活塞桿132的第二內孔1321中，芯軸驅動單元15可驅動芯軸17沿著第二內孔1321直線往復運動。

芯軸驅動單元15的一種實施例的具體結構如圖7所示，其中，芯軸驅動單元15包括殼體151，殼體151與第二活塞桿132的右端法蘭連接，殼體151的底部設有驅動件152，驅動件152與芯軸171通過傳動組件153傳動連接。圖7示出了一種實施例的傳動組件153的優選結構，傳動組件153包括第一齒輪1531、第二齒輪1532、傳動軸1533和第三齒輪1534，具體地，第一齒輪1531與驅動件152的輸出軸連接，第一齒輪1531與第二齒輪1532嚙合，第二齒輪1532與第三齒輪1534通過傳動軸1533傳動，第三齒輪1534與芯軸17傳動連接，傳動軸1533的兩端分別與殼體151軸承連接。

需要說明的是，驅動件152可以為液壓馬達或者伺服電機。另外，第一齒輪1531和第三齒輪1534的齒數均少于第二齒輪1532的齒數，從而傳動組件153可以起到減速作用。

芯軸17的一種實施例的具體結構如圖8所示，其中，芯軸17包括第一圓柱部171和設于第一圓柱部171左端與第一圓柱部171同軸連接的第二圓柱部172。第一圓柱部171的外圓柱面下側軸向設有齒條部1711，第一圓柱部171的右端設有直徑大于第一圓柱部171的徑向凸起部1712，第一圓柱部171與第二內孔1321可直線滑動連接，齒條部1711與芯軸驅動單元15的第三齒輪1534嚙合。第二圓柱部172的直徑小于第一圓柱部171的直徑，便于穿入工件8的內孔中，將工件8支撐為水平狀態。

如圖4所示，驅動件152通過傳動組件153驅動芯軸17沿著第二活塞桿132的第二內孔1321直線往復移動。芯軸17的第二圓柱部172從右向左可依次穿過壓板中孔1151、壓板中孔1141和第一活塞桿122的第一內孔1221。

在預壓處理過程中，第一活動壓板114的壓板中孔1141、第一活塞桿122的第一內孔1221會為芯軸17的第二圓柱部172提供容納空間。

如圖5所示，為了使得第一端蓋111和第二端蓋112能夠同步的向內/向外運動，本發明還提供一種實施例的同步單元7，該同步單元7包括第三鏈輪71和第二鏈條72，其中，第三鏈輪171與第一端蓋111樞軸連接，第二鏈條72繞過第三鏈輪71，第二鏈條72的一端與第一活動壓板114連接，另一端與第二活動壓板115連接。

如圖5所示，當第一主液壓缸12的第一活塞桿122推動第一活動壓板114向橫壓裝置1的中心移動時，第一活動壓板114拉動第二鏈條72，第二鏈條72在第三鏈輪71上改變方向，拉動第二活動壓板115同步向橫壓裝置1的中心移動。同理，當第二主液壓缸13的第二活塞桿132拉動第二端蓋112向右移動時，第二鏈條72可拉動第一活動壓板114向左側移動。

同步單元7可以起到對第一活塞桿122和第二活塞桿132的伸縮運動的同步性起到修正作用。

作為進一步優選的實施例，同步單元7為兩組，對稱設于主體11的前后兩側，有利于橫壓裝置1內部受力均勻。上述的同步單元7制造成本較低，第一活動壓板114和第二活動壓板115的同步性好。

另外，同步單元7還可以為液壓同步閥，該同步閥分別與第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的進油口、出油口連通，但這種方案的成本較高。

為了控制各部分運動的協調性，本發明還包括控制器9，該控制器9可以為plc、工控機等。plc的型號具有多種選擇，如西門子s7-300，s7-400均可；工控機可選為研華ipc-610l等。

如圖21所示，控制器9分別與第一傳感器146、第二傳感器147、第三傳感器148、第四傳感器162、第五傳感器163、第六傳感器363、第七傳感器364、第八傳感器391、第九傳感器392和第十傳感器393連接。

如圖21所示，控制器9通過液壓系統與第一主液壓缸12、第二主液壓缸13、升降驅動缸34和擺動驅動缸35連接。另外，當驅動件152為液壓馬達時，控制器9通過液壓系統與液壓馬達連接；當驅動件152為伺服電機時，控制器9可直接與伺服電機連接，通過控制伺服電機轉動方向和轉數來控制芯軸17的移動方向和位置。

如圖1、圖5和圖9所示，為了便于控制第一活動壓板114和第二活動壓板115向內、向外的極限位置，本發明還提供一種實施例的第一限位單元14，具體地,第一限位單元14包括位置傳遞桿141和第一限位支架142。如圖5所示，位置傳遞桿141的左端與第二活動壓板115通過螺釘連接，第二活動壓板115左右往復運動時，位置傳遞桿141隨著第二活動壓板115左右運動。優選地，第二端蓋112上設有托架145，托架145用于支撐位置傳遞桿141，使位置傳遞桿141左右運動時，位置傳遞桿141始終保持為水平狀態。如圖5所示，第一限位支架142的左端與第二端蓋112通過螺釘連接，第一限位支架142上設有第一長槽1421，第一傳感器146、第二傳感器147和第三傳感器148均穿過第一長槽1421，第一、第二、第三傳感器146、147、148外螺紋上各設有兩個螺母，通過兩個上述螺母可將第一、第二、第三傳感器146、147、148分別固定于第一限位支架142上，并且，還可根據不同長度工件8的預壓要求沿著第一長槽1421調整第一、第二、第三傳感器146、147、148的位置。

如圖9所示，第一、第二、第三傳感器146、147、148具有不同的功能，第一傳感器146用于指示第二活動壓板115的左側極限位置；第三傳感器148用于指示第二活動壓板115的右側極限位置，而第二傳感器147位于第一傳感器146和第三傳感器148之間，根據的工件8的長度調整位置，指示第二活動壓板115將工件8壓并時的位置。

具體地，如圖5和圖9所示，第二活動壓板115向所述橫壓裝置1中心移動時，位置傳遞桿141隨著第二活動壓板115向左移動，位置傳遞桿141上的第一感應塊143也向左移動，當第二傳感器147檢測到第一感應塊143時，向控制器9發送信號，控制器9通過液壓系統控制所述第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿停止運動，保持若干秒后，控制器9通過液壓系統控制第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿縮回，進而帶動第二活動壓板115向右運動。

若第二傳感器147失效，所述第二活動壓板115繼續向左移動，所述第一傳感器146可檢測到第一感應塊143，第一傳感器146向控制器9發送信號，控制器9通過液壓系統控制所述第一主液壓缸12和第二主液壓缸13停止移動或者向右移動，還可控制報警裝置報警。

此外，還可以在液壓系統中設置壓力傳感器(圖中未示出)，該壓力傳感器用于檢測第一主液壓缸12和/或第二主液壓缸13的供油管路中的壓力，若壓力傳感器檢測到的供油管路中的壓力突然升高，此時工件8被壓并，可向控制器9發送壓并信號，控制器9延時若干秒后控制所述第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿縮回，帶動第二活動壓板115向右運動。

第二活動壓板115向右移動的過程中，當第三傳感器148檢測到第一感應塊143時，所述第三傳感器148向控制器9發送信號，所述控制器9通過液壓系統控制所述第一主液壓缸12和所述第二主液壓缸13的活塞桿返程或者停止。

需要說明的是，前述的位置傳遞桿141也可設置在第一活動壓板114上，此時，第一限位支架142也相應設置在第一端蓋111上，位置和連接關系與位置傳遞桿141設置在第二活動壓板115時對稱即可。

作為優選的實施例，如圖9所示，位置傳遞桿141上還設有左右位置可調的第一感應塊143，具體地，第一感應塊143上設有通孔，位置傳遞桿141穿過該通孔，在第一感應塊143的下側設有緊定螺釘144，緊定螺釘144的前端面抵于位置傳遞桿141上。旋松緊定螺釘144時，可沿著位置傳遞桿141調整第一感應塊143的位置，調整完成后，旋緊緊定螺釘144可將位置傳遞桿141與第一感應塊143的相對位置進行固定。通過調整第一感應塊143相對于位置傳遞桿141的相對位置也可以適應不同規格(主要是彈簧工件的長度)工件8的預壓要求。

如圖5所示，為了能夠控制芯軸17的左右極限位置，本實施例還設置了第二限位單元16，第二限位單元16包括第二限位支架161、第四傳感器162和第五傳感器163，第二限位支架161的左端與芯軸驅動單元15的殼體151連接，第四傳感器162和第五傳感器163間隔一定距離固定于第二限位支架161上。第四傳感器162和第五傳感器163優選為接近傳感器，可通過檢測芯軸17末端的徑向凸起部1712來檢測芯軸17的位置。在圖5所示的技術方案中，當第四傳感器162檢測到徑向凸起部1712時，芯軸17位于左側極限位置；當第五傳感器163檢測到徑向凸起部1712時，芯軸17位于右側極限位置。

如圖10和圖11所示，本實施例還提供一種優選結構的升降裝置3，該升降裝置3包括工件托板31，升降外筒32和升降內筒33，其中，升降外筒32的底部與機架2連接，升降內筒33與升降外筒32可上下滑動連接，升降內筒33的頂部中間部位向上凸起與工件托板31通過第一銷軸37連接，工件托板31在與第一銷軸37的中心軸線垂直的平面上可進行一定角度范圍內的擺動。

一種優選結構的工件托板31如圖22所示，工件托板31的底部具有兩凸起筋板311，兩凸起筋板311上設有第一銷孔3111和第二銷孔3112，其中第一銷孔3111位于工件托板31的前后方向的中心位置，第二銷孔3112位于工件托板31的近邊緣位置，第一銷軸37和第二銷軸38設于兩個凸起筋板上311，第一銷軸37與第一銷孔311樞軸連接，第二銷軸38與第二銷孔312樞軸連接。凸起筋板311不僅可以起到提高工件托板31強度和剛度的作用，還可以起到與第一銷軸37和第二銷軸38連接的作用。

優選地，該工件托板31呈v型，工件托板31的上表面也可以為下凹的弧形。

需要說明的是，工件拖板31的前后方向的寬度小于橫壓裝置1的下側兩根導向杠113的外輪廓之間的最小距離，這樣工件托板31升起時能夠進入橫壓裝置1內。

升降驅動缸34為工件托板31上下升降提供動力，擺動驅動缸35為工件托板的擺動提供動力。其中，升降驅動缸34設于升降內筒33內，該升降驅動缸34的缸筒下端與機架2或者升降外筒32樞軸連接，升降驅動缸34的活塞桿頂端與第一銷軸37可轉動連接；擺動驅動缸35也設于升降內筒33的內部，該擺動驅動缸35的缸筒底部與升降內筒33樞軸連接，擺動驅動缸35的活塞桿頂部與工件托板31的底部近邊緣側通過第二銷軸38連接。

升降驅動缸34的活塞具有兩個位置，上側極限位置和下側極限位置，如圖10、16和17所示，升降內筒33的頂端與第三限位支架361連接，第三限位支架361具有豎直段3611和呈水平的與升降內筒33連接的橫向連接段3612，在豎直段3611上設有第二長槽36111。第二長槽36111上設有第二感應塊362，該第二感應塊362與第二長槽36111可以通過螺栓、螺母連接，便于調整第二感應塊362的高度位置。本實施例還包括與機架2連接的第六傳感器363和第七傳感器364，均優選為接近傳感器，其中，第六傳感器363用于檢測橫向連接段3612，第七傳感器364用于檢測第二感應塊362。

擺動驅動缸35的活塞桿有三種狀態：伸出狀態、中間狀態和縮回狀態。當擺動驅動缸35的活塞桿位于中間狀態時，工件托板31呈水平狀態；當擺動驅動缸35的活塞桿位于縮回狀態時，工件托板31向喂料裝置4側傾斜，呈進料狀態；當擺動驅動缸35的活塞桿位于伸出狀態時，工件托板31向出料平臺6側傾斜，呈出料狀態。

如圖10和圖11所示，本實施例還可以包括一種優選結構的喂料裝置4，喂料裝置4位于進料平臺5和升降裝置3之間，該喂料裝置4包括喂料板41，喂料板41的上側具有弧形凹面412，在弧形凹面412朝向升降裝置3的一側設有向上傾斜的壓觸面411，喂料板41的下側與機架2樞軸連接，喂料板42靠近進料平臺5的一側還設有復位拉簧43，復位拉簧43的一端與喂料板42連接(即壓觸面411的相對側)，另一端與機架2連接；復位拉簧43位于喂料板42的下側。

如圖10所示，在喂料板41的下側靠近復位拉簧43的一端還設有墊塊44，墊塊44與機架2連接，工件托板31未接觸到壓觸面411時，墊塊44將喂料板41支撐為水平狀態。

作為優選的實施例,如圖21所示，還包括第四限位單元39，第四限位單元39包括第八傳感器391、第九傳感器392和第十傳感器393。

升降裝置3和喂料裝置4協同工作的原理如圖11至15所示，以下對其工作過程進行詳細說明。

如圖11所示，將工件8a置于喂料板41的弧形凹面412上，升降驅動缸34的活塞桿向下縮回。

如圖12所示，升降驅動缸34的活塞桿縮回到下側極限位置(工件托板31的邊緣與喂料板41的壓觸面411接觸，或者位于壓觸面411的上側并與之相接近)，升降驅動缸34的活塞桿停止運動，此時，工件托板31呈水平狀態；第九傳感器392與機架2連接，用于檢測上述的呈水平狀態的工件托板31(圖5中也示出了第九傳感器392的位置，其位于工件托板31的右側)。當第九傳感器392檢測到工件托板31時，第九傳感器392向控制器9傳送所述工件托板31位于水平狀態的信號。

如圖13所示，擺動驅動缸35的活塞桿35縮回，帶動工件托板31轉動，工件托板31的邊緣與壓觸面411接觸并壓動喂料板41的一側轉動，與此同時，喂料板41的另一側向上翹起，將復位拉簧43拉長，喂料板41向工件托板31側傾斜，工件托板31呈進料狀態，工件8a從喂料板41上滾動至工件托板31上。第八傳感器391與機架2連接，用于指示工件托板31向喂料板41側轉動至極限位置，第八傳感器391可以設于所述喂料板41的下側，當喂料板41被工件托板31壓下時，第八傳感器391可以檢測到喂料板41，向控制器9發送信號，控制器9接收到信號后，通過液壓系統控制擺動液壓缸35的活塞桿停止移動。另外，第八傳感器391’還可以設置在工件托板31靠近喂料板41的一端的下側，通過檢測工件托板31的位置也可實現上述的功能。

如圖14所示，擺動驅動缸35的活塞桿位于中間狀態，工件托板31呈水平狀態。升降驅動缸34的活塞桿向上伸出，驅動工件托板31向上移動，將工件8a舉升入橫壓裝置1進行預壓。同時，在復位拉簧43的彈力作用下，喂料板41旋轉回水平狀態。

如圖4所示，在橫壓裝置1中，首先芯軸驅動單元15驅動芯軸17向橫壓裝置1的內側伸出，芯軸17的第二圓柱部172穿過工件8a的內孔，然后，升降驅動缸34的活塞桿縮回，工件托板31從橫壓裝置1中退出，工件8a在第二圓柱部172的支撐作用下，停留在橫壓裝置1中。第一主液壓缸12的第一活塞桿122推動第一活動壓板114向中間移動，同時，第二主液壓缸13的第二活塞桿132也推動第二活動壓板115向中間移動。第一活動壓板114和第二活動壓板115對工件8a進行預壓，工件8a被壓并，保持若干秒后，第一主液壓缸12、第二主液壓缸13再分別帶動第一、第二活動壓板114、115向外側移動，完成一次預壓。

根據彈簧預壓工藝的要求，進行若干次預壓后，當第一、第二活動壓板114、115位于外側時，如圖14所示，升降驅動缸34驅動工件托板31向上移動將工件8a托起一段距離，工件8a與芯軸17不再接觸，芯軸驅動單元15驅動芯軸17向外側退出，升降驅動缸34驅動工件托板31向下運動至下側極限位置。

如圖15所示，擺動驅動缸35的活塞桿伸出，推動工件托板31向出料平臺6側傾斜，呈出料狀態，工件8a滾動至出料平臺上完成預壓，工件8b置于喂料板41上，橫向預壓機再進入對工件8b進行預壓處理的工作流程。

圖15還示出了第十傳感器393的位置，第十傳感器393可以與升降內筒33連接，也可以與機架2連接，第十傳感器393用于檢測工件托板31是否移動到上段中所述的出料狀態，當第十傳感器393檢測到工件托板31時，向控制器9發送工件托板呈出料狀態的信號，控制器9通過液壓系統控制擺動驅動缸35停止或者反向動作。

此外，還可以不設置第十傳感器393，而用以下技術方案替代，控制器9控制擺動驅動缸35的活塞桿伸出若干秒后即停止，原理是通過控制液壓系統為擺動驅動缸35的液壓油供入量來控制工件托板31的位置，此方案也能夠實現上述的功能。

作為優選的實施例，如圖18所示，進料平臺5還包括對中裝置50，對中裝置50的一種優選的技術方案為，進料平臺5的平臺面板51的上面平行設置有第一凹槽511和第二凹槽512，其中，第一凹槽內511內設有第一絲杠54，第二凹槽512內設有第二絲杠55；第一絲杠54和第二絲杠55均從中間分開：一半為左旋螺紋，另一半為右旋螺紋。如圖10所示，第一對中板52和第二對中板53的下側具有嵌入第一凹槽511和第二凹槽512且與第一絲杠54、第二絲杠55嚙合的凸塊59。

如圖18所示，在第一絲杠54的端部設有第一鏈輪56，在第二絲杠55的端部設有第二鏈輪57，第一鏈輪56和第二鏈輪57通過第一鏈條58傳動連接。轉動第一絲杠54時，第二絲杠55隨之同向同步轉動，進而驅動第一對中板52和第二對中板53向進料平臺5的內側或者外側同步移動，從而將不同長度的工件8的長度中心平面與橫壓裝置1的中心平面對正。

如圖19所示，一種的全自動螺旋彈簧橫向預壓方法，主要包括以下步驟：

s1，升降裝置3從初始位置向上移動將彈簧工件8舉升入橫壓裝置1；

s2，芯軸17穿過彈簧工件8的內孔；

s3，升降裝置3向下移動從橫壓裝置1中退出，彈簧工件8落在芯軸17上；

s4，橫壓裝置1對彈簧工件8進行預壓處理；

s5，升降裝置3向上移動將彈簧工件8舉升一段距離；

s6，芯軸17從彈簧工件8的內孔中退出；

s7，升降裝置3承接彈簧工件8且向下移動至初始位置。

作為優選的實施例，如圖20所示，橫壓裝置1對彈簧工件8進行預壓處理的步驟具體包括：

s41，第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿伸出將彈簧工件8壓并；

s42，保持壓并狀態3秒，當然，根據預壓工藝的需要還可以對保持的時間長度進行調整例如1秒、2秒、5秒、6秒、8秒、10秒等；

s43，第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿縮回。

作為優選的實施例，反復執行多次以下步驟s41～s43多次，以三次壓并為例，具體為，

第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿第一次伸出，將彈簧工件8第一次壓并；

保持壓并狀態第一時間，例如3秒；

第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿縮回至與彈簧工件8分離即可，此時不必完全縮回；

第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿第二次伸出，將彈簧工件8第二次壓并；

保持壓并狀態第一時間，例如3秒；

第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿縮回至與彈簧工件8分離即可，此時仍然不必完全縮回；

第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿第三次伸出，將彈簧工件8第三次壓并；

保持壓并狀態第一時間，例如3秒；

第一主液壓缸12和第二主液壓缸13的活塞桿完全縮回，結束預壓處理循環。

上述的本發明實施例可在各種硬件、軟件編碼或兩者組合中進行實施。例如，本發明的實施例也可為在數據信號處理器(digitalsignalprocessor，dsp)中執行上述方法的程序代碼。本發明也可涉及計算機處理器、數字信號處理器、微處理器或現場可編程門陣列(fieldprogrammablegatearray，fpga)執行的多種功能。可根據本發明配置上述處理器執行特定任務，其通過執行定義了本發明揭示的特定方法的機器可讀軟件代碼或固件代碼來完成。可將軟件代碼或固件代碼發展為不同的程序語言與不同的格式或形式。也可為不同的目標平臺編譯軟件代碼。然而，根據本發明執行任務的軟件代碼與其他類型配置代碼的不同代碼樣式、類型與語言不脫離本發明的精神與范圍。

參考本申請的優選技術方案詳細描述了本申請的裝置，然而，需要說明的是，在不脫離本申請的精神的情況下，本領域技術人員可在上述公開內容的基礎上做出任何改造、修飾以及變動。本申請包括上述具體實施方案及其任何等同形式。