專利名稱：高溫除塵灰綜合處理工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及冶金工業中的煙氣處理技術領域，特別涉及一種高溫除塵灰的回收利用技術。
背景技術：
在二步法熔融還原煉鐵工藝中，高溫煙氣經熱旋風除塵后用于一步還原豎爐使用，熱旋風除塵產生750V 850°C的高溫粉塵，終還原爐產生的高溫煙氣中含有約70%的含!^、C粉塵。現有技術對上述高溫粉塵是采用冷卻后混料、造球工藝回收利用，存在對高溫粉塵的物理熱有巨大浪費的缺點，同時高溫粉塵冷卻后需增加粘結劑、造球等工藝環節， 工藝復雜，且處理成本增加。另外，在轉爐煉鋼工藝中，轉爐煉鋼汽化煙罩排出的煙氣溫度800°C 1000°C，粉塵濃度最大為 200g/Nm3，粉塵含 TFe 71%, MFe 13%, FeO 68. 4%, Fe203 6. 8%, Si02 1. 6%, MnO 2. 1%，CaO 3. 8% ；隨著燃煤氣化的廣泛應用，煤氣化爐產生含塵量約100g/Nm3的高溫煤氣， 經熱旋風除塵后產生850°C左右的高溫除塵灰，煤氣化爐高溫除塵灰中含有約90%的的碳。 現有技術對上述高溫除塵灰均沒有一種簡單且節能效果較好的處理方式。因此，需探索一種對鋼鐵冶金生產中所產生的高溫除塵灰進行綜合利用的工藝方法，充分保留和利用高溫除塵灰的顯熱，且減少其處理工藝環節，以使對高溫除塵灰的利用更加節能、環保，同時，也降低處理成本、增加綜合效益等。
發明內容
有鑒于此，本發明提供一種高溫除塵灰綜合處理工藝，該工藝利用高溫除塵灰的熱態易成型性，對高溫除塵灰進行熱壓成型后制成熱態除塵灰壓塊，達到將高溫除塵灰顯然有效的延續到后續工藝，降低后續工藝能耗、環保、成本降低和增加綜合效益的目的。本發明的高溫除塵灰綜合處理工藝，包括以下步驟
a)對鋼鐵冶金生產中產生的含鐵和/或碳粉塵的高溫煙氣進行干法除塵后獲得高溫除塵灰；
b)在不進行冷卻處理的情況下，將步驟a)獲取的高溫除塵灰壓制成熱態除塵灰壓塊；
c)根據步驟b)中熱態除塵灰壓塊的鐵和碳含量將其加入相應的冶煉爐進行利用。進一步，所述步驟a)中，對煤氣發生爐、轉爐或二步法熔融還原工藝中的終還原爐產生的高溫煙氣進行干法除塵后獲得高溫除塵灰；
進一步，所述步驟c)中，將所述煤氣發生爐或終還原爐對應的熱態除塵灰壓塊加入終還原爐或冷卻后加入高爐中進行利用，將轉爐對應的熱態除塵灰壓塊加入二步法熔融還原工藝中的預還原爐、終還原爐或冷卻后加入高爐中進行利用；
進一步，所述步驟a)中，通過干法高溫除塵器對高溫煙氣進行除塵；
進一步，所述步驟a)中，將獲取的高溫除塵灰通過粉塵儲罐貯存；
進一步，所述步驟b)中，利用熱壓塊機將步驟a)獲取的高溫除塵灰壓制成熱態除塵灰壓塊；
進一步，所述干法高溫除塵器、粉塵儲罐和熱壓塊機通過粉塵輸送管道和輸送設備依次串聯。本發明的有益效果本發明的高溫除塵灰綜合處理工藝，有效利用干法高溫除塵灰具有大量物理熱和高溫物料的易成型特性，對高溫除塵灰進行熱壓成型制成熱態除塵灰壓塊。熱態除塵灰壓塊產品對后續工藝提供熱態原料，加入終還原爐、二步法熔融還原工藝中的預還原爐或冷卻后加入高爐中進行利用，有效降低后續工藝能耗。同時熱態除塵灰熱壓塊工藝取消了常規處理工藝中將熱態除塵灰冷卻、混料、加粘結劑及造球等工藝環節，因此該工藝流程在節能、環保、降低成本、增加綜合效益等方面有突出效果。
下面結合附圖和實施例對本發明作進一步描述； 圖1為本發明工藝設備布置示意圖2為本發明實施例1的工藝流程圖； 圖2為本發明實施例2的工藝流程圖； 圖3為本發明實施例3的工藝流程圖。
具體實施例方式以下將結合附圖對本發明進行詳細說明鋼鐵冶金行業從焦化、燒結到煉鐵、煉鋼、連鑄以及軋鋼的生產過程中產生大量高溫煙氣，本部分針對高溫除塵灰的處理舉出以下三種典型實施例
實施例1
本實施例利用本發明的高溫除塵灰綜合處理工藝對二步法熔融還原工藝中終還原爐產生的高溫煙氣進行處理，包括以下步驟
a)對二步法熔融還原工藝中終還原爐產生的高溫煙氣進行除塵，利用干法高溫除塵器 1除塵后獲得高溫除塵灰，貯存于粉塵儲罐2內，高溫除塵灰的溫度可達700 850°C，除塵后清潔高溫煤氣主要用于預還原豎爐使用，干法高溫除塵器采用熱旋風除塵器，當然，采用其他干法高溫除塵器同樣也能實現本發明的目的；
b)在不進行冷卻處理的情況下，利用熱壓塊機3將步驟a)獲取的高溫除塵灰壓制成熱態除塵灰壓塊；
c)由于步驟b)中熱態除塵灰壓塊主要含鐵和碳，因此，將其加入終還原爐代替部分含鐵原料和塊煤，同時將高溫除塵灰的物理熱帶入終還原爐，有效降低終還原爐能耗。另外，也可將除塵灰熱壓塊冷卻后加入高爐5，代替部分原料和燃料。實施例2:
本實施例利用本發明的高溫除塵灰綜合處理工藝對煤氣化工藝中的煤氣發生爐產生的高溫煙氣進行處理，包括以下步驟
a)對煤氣發生爐產生的高溫煙氣進行除塵，利用干法高溫除塵器1除塵后獲得高溫除塵灰，貯存于粉塵儲罐2內，高溫除塵灰的溫度可達700 850°C，除塵后的清潔高溫煤氣用于預還原豎爐或其他化工單元使用，干法高溫除塵器采用熱旋風除塵器；b)在不進行冷卻處理的情況下，利用熱壓塊機3將步驟a)獲取的高溫除塵灰壓制成熱態除塵灰壓塊；
c)由于步驟b)中熱態除塵灰壓塊主要含碳，因此，將其加入終還原爐代替部分塊煤，同時將高溫除塵灰的物理熱帶入終還原爐，有效降低終還原爐能耗。另外，也可將除塵灰熱壓塊冷卻后加入高爐5，代替部分燃料。實施例3:
本實施例利用本發明的高溫除塵灰綜合處理工藝對轉爐產生的高溫煙氣進行處理，包括以下步驟
a)對轉爐煉鋼汽化煙罩排出的高溫煙氣進行除塵，該高溫煙氣溫度達800 1000°C， 粉塵濃度達200g/Nm3，利用干法高溫除塵器1除塵后獲得高溫除塵灰，貯存于粉塵儲罐2 內，高溫除塵灰的溫度可達750 950°C，除塵的清潔高溫煙氣進入余熱回收裝置；
b)在不進行冷卻處理的情況下，利用熱壓塊機3將步驟a)獲取的高溫除塵灰壓制成熱態除塵灰壓塊；
c)由于步驟b)中熱態除塵灰壓塊含TFe71%、MFe 13%，因此，將其加入終還原爐代替部分含鐵原料，同時將高溫除塵灰的物理熱帶入終還原爐，有效降低終還原爐能耗。另外，也可將除塵灰熱壓塊加入預還原豎爐，或冷卻后加入高爐5，代替部分原料， 由于熱壓塊中含MFe 13%，加入高爐時可有效提高高爐產量并降低焦比。最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。
權利要求
1.一種高溫除塵灰綜合處理工藝，其特征在于包括以下步驟a)對鋼鐵冶金生產中產生的含鐵和/或碳粉塵的高溫煙氣進行干法除塵后獲得高溫除塵灰；b)在不進行冷卻處理的情況下，將步驟a)獲取的高溫除塵灰壓制成熱態除塵灰壓塊；c)根據步驟b)中熱態除塵灰壓塊的鐵和碳含量將其加入相應的冶煉爐進行利用。
2.根據權利要求1所述的高溫除塵灰綜合處理工藝，其特征在于所述步驟a)中，對煤氣發生爐、轉爐或二步法熔融還原工藝中的終還原爐產生的高溫煙氣進行干法除塵獲得高溫除塵灰。
3.根據權利要求2所述的高溫除塵灰綜合處理工藝，其特征在于所述步驟c)中，將所述煤氣發生爐或終還原爐對應的熱態除塵灰壓塊加入終還原爐或冷卻后加入高爐中進行利用，將轉爐對應的熱態除塵灰壓塊加入二步法熔融還原工藝中的預還原爐、終還原爐或冷卻后加入高爐中進行利用。
4.根據權利要求1、2或3所述的高溫除塵灰綜合處理工藝，其特征在于所述步驟a) 中，通過干法高溫除塵器(1)對高溫煙氣進行除塵。
5.根據權利要求4所述的高溫除塵灰綜合處理工藝，其特征在于所述步驟a)中，將獲取的高溫除塵灰通過粉塵儲罐(2)貯存。
6.根據權利要求5所述的高溫除塵灰綜合處理工藝，其特征在于所述步驟b)中，利用熱壓塊機(3)將步驟a)獲取的高溫除塵灰壓制成熱態除塵灰壓塊。
7.根據權利要求6所述的高溫除塵灰綜合處理工藝，其特征在于所述干法高溫除塵器(1)、粉塵儲罐(2 )和熱壓塊機(3 )通過粉塵輸送管道和輸送設備依次串聯。
全文摘要
本發明公開了一種高溫除塵灰綜合處理工藝，有效利用干法高溫除塵灰具有大量物理熱和高溫物料的易成型特性，對高溫除塵灰進行熱壓成型制成熱態除塵灰壓塊。熱態除塵灰壓塊產品對后續工藝提供熱態原料，加入終還原爐、二步法熔融還原工藝中的預還原爐或冷卻后加入高爐中進行利用，有效降低后續工藝能耗。同時熱態除塵灰熱壓塊工藝取消了常規粉塵處理流程中將熱態除塵灰冷卻、混料、加粘結劑及造球等工藝環節，因此該工藝流程在節能、環保、降低成本、增加綜合效益等方面有突出效果。
文檔編號C22B1/16GK102329949SQ20111032167
公開日2012年1月25日 申請日期2011年10月21日 優先權日2011年10月21日
發明者倪曉明, 呂遐平, 宋華, 尹慧超, 張濤, 金明芳 申請人:中冶賽迪上海工程技術有限公司, 中冶賽迪工程技術股份有限公司