專利名稱：定徑機架緩沖區切削刀具及對熱軋無縫管青線的控制方法
技術領域：
本發明涉及一種定徑機架緩沖區切削刀具及對熱軋無縫管青線的控制方法。
背景技術：
三輥定徑機架在軋制各規格無縫管容易產生青線，據258及250兩機組2011年上半年統計，因定徑機架原因產生的青線次數月均30次以上。通過對管體青線的現狀進行分析，發現定徑輥輥縫銜接處處理工藝存在缺陷，是導致管體青線的主要原因1、表面疊加定徑機架孔型由三個輥組成，其軸向分布為等邊三角形，由多架機架反正排列使管體受擠壓變形來完成管體減徑的目的，在孔型加工后輥面軋制區與輥縫處非軋制區過度采用弧度過度，在非軋制區形成一間距較小的對稱曲線空間，管體在軋制過程中前一架非軋制區對稱的曲線空間后即形成曲率較小的凸面，在通過后一架軋制面軋制時，小凸面受擠壓變形，形成l_2mm左右高度差為0. 1-0. 2mm的輕微錯臺，在圓周方向形成疊加如圖1，圖3所示，管體表面出現微量外折。2、操作方法原操作方法是在刀具通過Z軸進給至輥縫中間部位且刀刃與輥邊接觸多一半時，采用B軸左右旋轉完成輥邊倒角，此種方法易導至倒角刀圓弧與孔型弧面銜接切點不固定，弧度曲率變化較大。3、孔型軋制區與非軋制區過渡帶在拋光時，由于使用角磨機拋光片產生的橫向紋路，導致過渡帶表面粗糙度較大，在軋制過程中輥邊與管體磨擦力增大，形成輥邊粘鋼帶Z， 管體出現5-6mm帶狀粗糙痕跡，如圖6所示。
發明內容
針對上述技術中存在的問題，本發明的目的是提供一種定徑機架緩沖區切削刀具及對熱軋無縫管青線的控制方法，以利于改變管體表面產生的疊加狀態，控制小凸面的形成，使管體在軋制區向非軋制區形成平緩過度，提高過渡區表面質量，降低因粗糙度過大導致的粘鋼。依據平緩過度原理設計一緩沖區過度曲線，通過成型刀具，實現軋輥輥縫處緩沖區弧度加工，制定緩沖區加工工序來保證緩沖區弧度的對稱性和一致性，保證緩沖區弧面過度質量。為實現上述目的，本發明采用的技術方案是提供一種定徑機架緩沖區切削刀具， 該刀具包括有刀具本體，其中所述刀具的一端為兩等邊面相交形成的90°夾角A，與夾角 A中線為基準，形成刀具的另一端刀尖的夾角，刀尖夾角的兩面與夾角A的兩面相交，刀尖兩面為切削刃基面J，形成兩切削刃基面夾角120° E，以刀尖為起點，由基面向內對應設置 L圓弧與V圓弧過度曲線，形成對應緩沖區弧度切削刃C，與夾角A相鄰的兩角B均為75°。同時提供一種利用定徑機架緩沖區切削刀具對熱軋無縫管青線的控制方法，該控制方法包括以下步驟①選擇工裝設備加工設備選擇孔型加工合格的三輥定徑機架；
選用機床適用于兩軸進給的定徑孔型加工機床；切削刀具刀盤、小刀體、刀頭即定徑機架緩沖區刀具；拋光工具手持氣動拋光輪；②定徑機架緩沖區刀具對刀首先實施定徑機架緩沖區切削刀具對刀，依次將小刀體，刀盤各定位面清理干凈， 無油污及毛刺，所用小刀體及刀盤為機床配備專用刀盤；A'、成型刀對刀參照加工孔型加值實施對刀，公式如下2a/2+3mm=成型刀對刀值，a值為孔型加工參數值，屬孔型加工必要參數，在孔型加工時由孔型設計方給定的數據；B'、O)、將刀盤安裝在對刀儀上，按照獲取的成型刀對刀值，調整對刀儀對刀尺尺寸與對刀值相同；C'、將定徑機架緩沖區刀具分別安裝在三個小刀體上并實施夾緊，將一個小刀體安裝于機床專用刀盤上，通過調整刀盤與小刀體連接的微調螺栓，調整刀尖D與對刀儀測量探頭接觸距離，至探頭上百分表吃表0. Imm后，鎖緊刀盤上壓刀體螺栓，將小刀體緊固于刀盤上，即完成一個小刀體的對刀，后按照上述方法將另外兩把小刀體依次調整并緊固與刀盤上，注三個小刀體上的刀尖D與刀盤探頭上百分表吃表偏差可控制在+_0. 03mm ；D'、由對刀儀上取下刀盤，將刀盤下方的定位圓柱對準機床刀盤定位孔，安裝于機床上，后緊固刀盤與機床連接緊固螺栓，將刀盤緊固于機床上；③緩沖區切削工序兩軸進給的定徑孔型加工機床的刀盤中心作旋轉的軸設為B'軸，沿刀盤中心線移動的軸設為Z'軸，設定遠離工件方向為正向，靠近工件方向為負向(1)、按所述兩軸進給的定徑孔型加工機床的MDI鍵，輸入G0G90B0Z500. M4S20按執行鍵；(2)、輸入ZlOO按執行鍵；(3)、按JOG鍵，改用手動操作，按Z'軸正或負方向將刀盤向工件移動，目測在刀尖接近工件輥邊30mm時，將進給率F旋鈕調整至10%，然后點動按Z'軸負方向，緩慢將刀刃C與輥邊接觸，待刀刃C與輥縫接觸后，觀察兩切削刃C與輥邊接觸后形成的切削面寬度，為保證一次切削形成的輥縫緩沖區弧度的一致，切削面寬度應保證一致，如出現不一致，按動微量進給0.01mm鍵，點動B'軸正或負旋轉刀盤調整兩刀刃C與兩輥邊形成切削面寬度一致；選擇微量進給0. Olmm,點動按Z'軸“_”鍵，當兩切削刃C與兩輥邊接觸至5/6處后，停止按動Z'軸“_”鍵進給，按Z'軸“ + ”鍵，參照顯示屏Z'軸坐標軸返回300mm ；此時三個輥縫處的六個輥邊緩沖區加工同時完成；按復位鍵將主軸停止；④緩沖區與輥面銜接處的拋光工序為減小緩沖區加工后與孔型加工面出現接刀痕跡對軋制時的影響，選用手持氣動拋光輪，安裝寬度為20mm直徑為30mm，粒度為100_120#圓柱形拋光頭對緩沖區弧度與軋輥弧度接到點Y處實施修磨，為保證拋光紋路與軋輥切削紋路一致，所述拋光輪旋轉方向與軋輥旋轉方向一致；
(1)、按MDI鍵，輸入M4S30按執行鍵；(2)、使用拋光輪時，將拋光輪中心接觸P輥縫處刀具Y點與軋輥切削后形成的接觸點，并以Y點為中心左右擺動拋光輪擺動范圍在正負1°角，為保證拋光質量，手持拋光輪擺動要平穩，將一次擺動周期控制在15-20秒，擺動2-3個周期，即完成一個輥邊拋光；(3)、按加工機床的主軸停止鍵，檢查拋光處無接刀痕即為合格；(4)、依次按照上述④緩沖區與輥面銜接處的拋光工序，按照P輥縫下輥、H輥縫下輥、H輥縫上輥、Q輥縫左輥、Q輥縫右輥的順序，實施輥邊拋光。本發明的效果是通過對無縫管青線的控制方法進行實施，使軋制工具所導致的青線次數由原月均30次降低至現月均2次，降低青線頻次月均15倍，提高產品的一次合格率，降低成品管復次修磨工作量，確保無縫管的質量指標，同時具有廣泛的推廣作用。
圖1是已有技術的倒角在軋制時管體形成的小凸面；圖2是本發明的緩沖區形成的曲率較大的凸面；圖3是已有技術的倒角在后一架軋制中形成的疊加變形；圖4是本發明的緩沖區在后一架軋制中形成的變形；圖5是本發明的緩沖區成型刀具平面圖；圖6是已有技術的拋光帶橫向紋路導致的管體表面粘鋼；圖7是本發明的成型刀片切削刃及圓弧過渡節點示意圖；圖8是定徑機架平面圖；圖9是本發明的緩沖區與原弧度寬展度的對比。A、代表軋輥截面 B、代表管體截面Al、代表緩沖區刀具切削后的軋輥截面 A2、代表原倒角刀軋輥截面F、代表非軋制區 Z、代表原拋光橫向紋路產生的表面粘鋼帶X、代表Rll與R12弧度交點 Y、代表R12弧度與切削面的交點L、代表Rll圓弧 V代表R12圓弧J、代表切削刃基面P、Q、H代表定徑輥的三個輥輥縫D、緩沖區成型刀刀尖 Y、緩沖區刀刃終點Dl、代表原倒角刀刀尖 Yl、倒角刀刃終點
具體實施例方式結合附圖對本發明的定徑機架緩沖區切削刀具及對熱軋無縫管青線的控制方法加以說明。本發明的定徑機架緩沖區切削刀具，該刀具包括有刀具本體，所述刀具的一端為兩等邊面相交形成的90°夾角A，與夾角A中線為基準，形成刀具的另一端刀尖的夾角， 刀尖夾角的兩面與夾角A的兩面相交，刀尖兩面為切削刃基面J，形成兩切削刃基面夾角 120° E，以刀尖為起點，由基面向內對應設置L圓弧與V圓弧過度曲線，形成對應緩沖區弧度切削刃C，與夾角A相鄰的兩角B均為75°。所述刀尖的夾角設有半徑R = 0.5mm的刀尖倒圓D，所述兩對應緩沖區弧度切削刃C處分別設有角度為30°角、寬度為0. 5mm的增加刀刃剛性的倒棱，所述刀具本體的厚度為8mm。本發明的利用定徑機架緩沖區切削刀具對熱軋無縫管青線的控制方法，包括以下步驟①選擇工裝設備加工設備選擇孔型加工合格的三輥定徑機架；選用機床適用于兩軸進給的定徑孔型加工機床；切削刀具刀盤、小刀體、刀頭即定徑機架緩沖區刀具；拋光工具手持氣動拋光輪；②定徑機架緩沖區刀具對刀首先實施定徑機架緩沖區切削刀具對刀，依次將小刀體，刀盤各定位面清理干凈， 無油污及毛刺，所用小刀體及刀盤為機床配備專用刀盤；A'、成型刀對刀參照加工孔型加值實施對刀，公式如下2a/2+3mm=成型刀對刀值，a值為孔型加工參數值，屬孔型加工必要參數，在孔型加工時由孔型設計方給定的數據；B'、O)、將刀盤安裝在對刀儀上，按照獲取的成型刀對刀值，調整對刀儀對刀尺尺寸與對刀值相同；C'、將定徑機架緩沖區刀具分別安裝在三個小刀體上并實施夾緊，將一個小刀體安裝于機床專用刀盤上，通過調整刀盤與小刀體連接的微調螺栓，調整刀尖D與對刀儀測量探頭接觸距離，至探頭上百分表吃表0. Imm后，鎖緊刀盤上壓刀體螺栓，將小刀體緊固于刀盤上，即完成一個小刀體的對刀，后按照上述方法將另外兩把小刀體依次調整并緊固與刀盤上，注三個小刀體上的刀尖D與刀盤探頭上百分表吃表偏差可控制在+_0. 03mm ；D'、由對刀儀上取下刀盤，將刀盤下方的定位圓柱對準機床刀盤定位孔，安裝于機床上，后緊固刀盤與機床連接緊固螺栓，將刀盤緊固于機床上；③緩沖區切削工序兩軸進給的定徑孔型加工機床的刀盤中心作旋轉的軸設為B'軸，沿刀盤中心線移動的軸設為Z'軸，設定遠離工件方向為正向，靠近工件方向為負向(1)、按所述兩軸進給的定徑孔型加工機床的MDI鍵，輸入G0G90B0Z500. M4S20按執行鍵；(2)、輸入ZlOO按執行鍵；(3)、按JOG鍵，改用手動操作，按Z'軸正或負方向將刀盤向工件移動，目測在刀尖接近工件輥邊30mm時，將進給率F旋鈕調整至10%，然后點動按Z'軸負方向，緩慢將刀刃C與輥邊接觸，待刀刃C與輥縫接觸后，觀察兩切削刃C與輥邊接觸后形成的切削面寬度，為保證一次切削形成的輥縫緩沖區弧度的一致，切削面寬度應保證一致，如出現不一致，按動微量進給0.01mm鍵，點動B'軸正或負旋轉刀盤調整兩刀刃C與兩輥邊形成切削面寬度一致；選擇微量進給0. Olmm,點動按Z'軸“_”鍵，當兩切削刃C與兩輥邊接觸至5/6處后，停止按動Z'軸“_”鍵進給，按Z'軸“ + ”鍵，參照顯示屏Z'軸坐標軸返回300mm;此時三個輥縫處的六個輥邊緩沖區加工同時完成；
按復位鍵將主軸停止；④緩沖區與輥面銜接處的拋光工序為減小緩沖區加工后與孔型加工面出現接刀痕跡對軋制時的影響，選用手持氣動拋光輪，安裝寬度為20mm直徑為30mm，粒度為100_120#圓柱形拋光頭對緩沖區弧度與軋輥弧度接到點Y處實施修磨，為保證拋光紋路與軋輥切削紋路一致，所述拋光輪旋轉方向與軋輥旋轉方向一致；(1)、按MDI鍵，輸入M4S30按執行鍵；(2)、使用拋光輪時，將拋光輪中心接觸P輥縫處刀具Y點與軋輥切削后形成的接觸點，并以Y點為中心左右擺動拋光輪擺動范圍在正負1°角，為保證拋光質量，手持拋光輪擺動要平穩，將一次擺動周期控制在15-20秒，擺動2-3個周期，即完成一個輥邊拋光；(3)、按加工機床的主軸停止鍵，檢查拋光處無接刀痕即為合格；(4)、依次按照上述④緩沖區與輥面銜接處的拋光工序，按照P輥縫下輥、H輥縫下輥、H輥縫上輥、Q輥縫左輥、Q輥縫右輥的順序，實施輥邊拋光。本發明的利用軋制工具對熱軋無縫管青線的控制工藝，緩沖區過度曲線設計、依據弧度曲線制作緩沖區切削成型刀具、依據緩沖區成型刀具完成定徑輥縫處軋輥輥邊加工的工藝制定、緩沖區與輥面弧度銜接處拋光處理。本發明的利用軋制工具對熱軋無縫管青線的控制工藝是基于引用緩沖區如圖2 所示的概念，以改變小凸面易產生的疊加變形，在非軋制區增設一軋制緩沖區，利用如圖7 所示的Rll、R12弧度連接形成漸進曲線，改變原輥縫處圓弧倒角弧度A2，控制輥縫處形成的小凸面高度，寬度增大，如圖9所示，使凸面曲率增大。管體在前一架形成如圖2所示的較大曲率凸面，在通過后一架軋制平面時將其復原，如圖4所示，從而改變小曲率凸面導致的疊加。為了保證緩沖區弧度的一致性，增設一緩沖區切削成型刀具，將原倒角刀尖夾角 90度改為120度夾角，以減小刀尖嵌入輥縫的深度，如圖9，使緩沖區弧面與軋輥弧面趨于接近，形成平緩的過度弧面，如圖2，控制小凸面的形成，使管體在軋制區向非軋制區形成平緩過度，從變形上改變小凸面產生的表面疊加現象。該刀具本體的一端為兩等邊面相交形成的90°夾角A，與夾角A中線為基準，形成刀具的另一端刀尖的夾角，刀尖夾角的兩面與夾角A的兩面相交，刀尖夾角兩面為切削刃基面J，形成兩切削刃基面夾角E為120°，與夾角A相鄰的兩角B均為75°。以刀尖為起點，由基面向內對應設置L圓弧與V圓弧過度曲線，形成對應緩沖區弧度切削刃C，刀尖D處設有半徑R = 0. 5mm的倒圓。全部切削刃上C處設有30°，寬度為0. 5mm倒棱R，以增加刀刃的強度及耐用性。刀刃寬度設定圖7以刀尖為頂點做對角線，同時做出相鄰兩角對角線，獲得中心交點，以交點為中心，做30°直線與刀刃處獲得交點“Y”，交點Y至刀尖的距離即為切削刃寬度。Rll弧度與R12弧度交點的設定以刀尖為中心沿刀刃向下做7°夾角的直線，由刀具對角線交點為中心向上做45°夾角的直線，兩條直線獲得的交點“X”即為Rll弧度與 R12弧度交點，由刀尖至X點的弧度為Rll用L表示，由X點至Y點的弧度為R12用V表示， 形成對應兩切削刃基面J夾角120° E的緩沖區弧度切削刃C。
切削刃上C處分別設有角度為負30°，寬度為0. 5mm倒棱R，以增加刀刃的強度及耐用性。刀尖處有R0. 5mm圓弧以保證刀尖的韌性。刀片厚度設定為為8mm，刀片材料為陶瓷。針對使用角磨機砂輪片拋光時產生的橫向紋路，產生較大局部摩擦力導致輥邊粘鋼的問題，采取拋光輪與軋輥旋轉方向一致方法，使拋光紋路方向與軋輥切削紋路方向一致，從而減少了軋輥與輥面的摩擦力，可以杜絕如圖6所示的輥邊粘鋼現象。圖1是原倒角后在軋制時管體截面形成的小凸面，圖3是在通過后一架軋制時產生的管體表面變形情況；圖2是緩沖區加工后形成的管體表面凸面，圖4是在通過后一架時形成的管體表面變形情況；圖5是緩沖區加工成型刀具平面圖；圖6是原拋光橫向紋路產生的管體表面粘鋼帶Z。圖7是成型刀片切削刃圓弧過渡交點及刀刃寬度示意圖。控制步驟如下如圖8所示的機架，經孔型加工合格后，執行緩沖區切削加工。①選擇工裝設備加工設備選擇孔型加工合格的三輥定徑機架；選用機床適用于兩軸進給的定徑孔型加工機床；切削刀具刀盤、小刀體、刀頭即定徑機架緩沖區成型刀具，如圖5所示；拋光工具手持氣動拋光輪；②定徑機架緩沖區刀具對刀首先實施定徑機架緩沖區切削刀具對刀，依次將小刀體，刀盤各定位面清理干凈， 無油污及毛刺，所用小刀體及刀盤為機床專用刀盤；(1)、成型刀對刀參照加工孔型加值實施對刀，公式如下2a/2+3mm =成型刀對刀值，a值為孔型加工參數值，屬孔型加工必要參數，在孔型加工時由孔型設計方給定的數據。(2)、將刀盤安裝在對刀儀上，按照獲取的成型刀對刀值，調整對刀儀對刀尺尺寸與對刀值相同。(3)、將成型刀分別安裝在三個小刀體上并實施夾緊，將一個小刀體安裝于刀盤上，通過旋轉刀盤與小刀體連接的微調螺栓，調整刀尖D與對刀儀測量探頭接觸，使探頭上百分表吃表0. Imm后，鎖緊刀盤上壓刀體螺栓，將小刀體緊固與刀盤上。即完成一個小刀體的對刀，后按照上述方法將另外兩把小刀體依次調整并緊固與刀盤上，注三個小刀體上的刀尖D與刀盤探頭上百分表吃表偏差可控制在+_0. 03mm。G)、由對刀儀上取下刀盤，將刀盤下方的定位圓柱對準機床刀盤定位孔，安裝于機床上，后緊固刀盤與機床連接緊固螺栓，將刀盤緊固于機床上。③緩沖區切削工序對于使用刀盤加工的兩軸進給車床，其加工原理是由主軸帶動機架三輥做自身旋轉，刀盤上安裝的三個小刀體上的刀具，以機架孔型中心為旋轉中心進行圓周方向轉動 120°，同時對三個輥面進行切削加工。以所述兩軸進給的定徑孔型加工機床的刀盤中心作旋轉的軸設為B'軸，沿刀盤中心線移動的軸設為Z'軸，設定遠離工件方向為正向，靠近工件方向為負向。(1)、按所述兩軸進給的定徑孔型加工機床的MDI鍵，輸入G0B0Z500. M4S20按執行鍵；O)、輸入ZlOO按執行鍵；
(3)、按JOG鍵，改用手動操作，按Z'軸正或負方向將刀盤向工件移動，目測在刀尖接近工件30mm時，調整機床進給率F旋鈕至10 %，后點動按Z ‘軸正或負方向，緩慢將刀刃C與輥邊接觸，待刀刃C與輥縫接觸后，觀察兩切削刃C與輥邊接觸后形成的切削面寬度，為保證一次切削形成的輥縫緩沖區弧度的一致，切削面寬度保證一致，如出現不一致， 開啟微量進給選擇0.01mm，點動B'軸正或負旋轉刀盤，調整兩刀刃C與輥縫處輥邊形成切削面寬度一致；選擇微量進給0. 05-0. Imm/轉，點動按Z'軸“-”鍵，當兩切削刃C與輥縫處輥邊接觸至5/6處后，停止按動Z'軸“_”方向進給，按Z'軸“ + ”鍵，參照顯示屏Z'軸坐標軸返回300mm ；此時定徑機架三個輥縫處的六個輥邊緩沖區加工同時完成；按復位鍵將主軸停止。④緩沖區與輥面銜接處的拋光工序(1)、為減小緩沖區加工后與孔型加工面出現接刀痕跡對軋制時的影響，選用手持氣動拋光輪，安裝寬度為20mm直徑為30mm，粒度為100_120#圓柱形拋光頭對緩沖區弧度與軋輥弧度接到點Y處實施修磨，為保證拋光紋路與軋輥切削紋路一致，所述拋光輪旋轉方向與軋輥旋轉方向垂直相反。O)、按MDA鍵，輸入M4S30按執行鍵；(3)、使用拋光輪時，將拋光輪中心接觸P輥縫處上軋輥Y點，并以Y點為中心左右擺動拋光輪擺動范圍在正負1°，為保證拋光質量，手持拋光輪擺動要平穩平穩，可將一次擺動周期控制在15-20秒。擺動2-3個周期即可完成一個輥的輥邊拋光；0)、按主軸停止，檢查所拋光處無接刀痕即為合格；(5)、按照P輥縫下輥、H輥縫下輥、H輥縫上輥、的順序重復上述(2)、(3)、⑷工序操作，完成定徑輥各輥邊的拋光要求。
權利要求
1.一種定徑機架緩沖區切削刀具，該刀具包括有刀具本體，其特征是所述刀具的一端為兩等邊面相交形成的90°夾角A，與夾角A中線為基準，形成刀具的另一端刀尖的夾角，刀尖夾角的兩面與夾角A的兩面相交，刀尖兩面為切削刃基面J，形成兩切削刃基面夾角120° E，以刀尖為起點，由基面向內對應設置L圓弧與V圓弧過度曲線，形成對應緩沖區弧度切削刃C，與夾角A相鄰的兩角B均為75°。
2.根據權利要求1所述的定徑機架緩沖區切削刀具，其特征是所述刀尖的夾角設有半徑R = 0. 5mm的刀尖倒圓D。
3.根據權利要求1所述的定徑機架緩沖區切削刀具，其特征是所述兩對應緩沖區弧度切削刃C處分別設有角度為30°角、寬度為0. 5mm的增加刀刃剛性的倒棱。
4.根據權利要求1所述的定徑機架緩沖區切削刀具，其特征是所述刀具本體的厚度為 8mm。
5.一種利用定徑機架緩沖區切削刀具對熱軋無縫管青線的控制方法，該控制方法包括以下步驟①選擇工裝設備加工設備選擇孔型加工合格的三輥定徑機架； 選用機床適用于兩軸進給的定徑孔型加工機床； 切削刀具刀盤、小刀體、刀頭即定徑機架緩沖區刀具； 拋光工具手持氣動拋光輪；②定徑機架緩沖區刀具對刀首先實施定徑機架緩沖區切削刀具對刀，依次將小刀體，刀盤各定位面清理干凈，無油污及毛刺，所用小刀體及刀盤為機床配備專用刀盤；A'、成型刀對刀參照加工孔型加值實施對刀，公式如下2a/2+3mm=成型刀對刀值，a 值為孔型加工參數值，屬孔型加工必要參數，在孔型加工時由孔型設計方給定的數據；B'、O)、將刀盤安裝在對刀儀上，按照獲取的成型刀對刀值，調整對刀儀對刀尺尺寸與對刀值相同；C'、將定徑機架緩沖區刀具分別安裝在三個小刀體上并實施夾緊，將一個小刀體安裝于機床專用刀盤上，通過調整刀盤與小刀體連接的微調螺栓，調整刀尖D與對刀儀測量探頭接觸距離，至探頭上百分表吃表0. Imm后，鎖緊刀盤上壓刀體螺栓，將小刀體緊固于刀盤上，即完成一個小刀體的對刀，后按照上述方法將另外兩把小刀體依次調整并緊固與刀盤上，注三個小刀體上的刀尖D與刀盤探頭上百分表吃表偏差可控制在+-0. 03mm ；D'、由對刀儀上取下刀盤，將刀盤下方的定位圓柱對準機床刀盤定位孔，安裝于機床上，后緊固刀盤與機床連接緊固螺栓，將刀盤緊固于機床上；③緩沖區切削工序兩軸進給的定徑孔型加工機床的刀盤中心作旋轉的軸設為B'軸，沿刀盤中心線移動的軸設為Z'軸，設定遠離工件方向為正向，靠近工件方向為負向(1)、按所述兩軸進給的定徑孔型加工機床的MDI鍵，輸入G0G90B0Z500. M4S20按執行鍵；O)、輸入ZlOO按執行鍵；(3)、按JOG鍵，改用手動操作，按Z'軸正或負方向將刀盤向工件移動，目測在刀尖接近工件輥邊30mm時，將進給率F旋鈕調整至10 %，然后點動按Z ‘軸負方向，緩慢將刀刃C 與輥邊接觸，待刀刃C與輥縫接觸后，觀察兩切削刃C與輥邊接觸后形成的切削面寬度，為保證一次切削形成的輥縫緩沖區弧度的一致，切削面寬度應保證一致，如出現不一致，按動微量進給0. Olmm鍵，點動B'軸正或負旋轉刀盤調整兩刀刃C與兩輥邊形成切削面寬度一致；選擇微量進給0. Olmm,點動按Z ‘軸“-”鍵，當兩切削刃C與兩輥邊接觸至5/6處后， 停止按動Z'軸“_”鍵進給，按Z'軸“ + ”鍵，參照顯示屏Z'軸坐標軸返回300mm;此時三個輥縫處的六個輥邊緩沖區加工同時完成；按復位鍵將主軸停止；④緩沖區與輥面銜接處的拋光工序為減小緩沖區加工后與孔型加工面出現接刀痕跡對軋制時的影響，選用手持氣動拋光輪，安裝寬度為20mm直徑為30mm，粒度為100_120#圓柱形拋光頭對緩沖區弧度與軋輥弧度接到點Y處實施修磨，為保證拋光紋路與軋輥切削紋路一致，所述拋光輪旋轉方向與軋輥旋轉方向一致；(1)、按MDI鍵，輸入M4S30按執行鍵；O)、使用拋光輪時，將拋光輪中心接觸P輥縫處刀具Y點與軋輥切削后形成的接觸點， 并以Y點為中心左右擺動拋光輪擺動范圍在正負1°角，為保證拋光質量，手持拋光輪擺動要平穩，將一次擺動周期控制在15-20秒，擺動2-3個周期，即完成一個輥邊拋光；(3)、按加工機床的主軸停止鍵，檢查拋光處無接刀痕即為合格；(4)、依次按照上述④緩沖區與輥面銜接處的拋光工序，按照P輥縫下輥、H輥縫下輥、H 輥縫上輥、Q輥縫左輥、Q輥縫右輥的順序，實施輥邊拋光。
全文摘要
本發明提供一種定徑機架緩沖區切削刀具，該刀具的一端為兩等邊面相交形成的90°夾角A，與夾角A中線為基準，形成刀具的另一端刀尖的夾角，刀尖夾角的兩面與夾角A的兩面相交，刀尖兩面為切削刃基面J，形成兩切削刃基面夾角120°E，以刀尖為起點，由基面向內對應設置L圓弧與V圓弧過度曲線，形成對應緩沖區弧度切削刃C，與夾角A相鄰的兩角B均為75°。同時提供一種對熱軋無縫管青線的控制方法，該方法步驟為選擇工裝設備；定徑機架緩沖區刀具對刀；緩沖區切削工序；緩沖區與輥面銜接處的拋光工序。有益效果是通過對無縫管青線的控制，使軋制工具所導致的青線次數降低至均2次/月，提高產品的一次合格率，降低成品管復次修磨工作量，確保無縫管的質量指標，同時具有廣泛的推廣作用。
文檔編號B24B29/00GK102500826SQ20111039277
公開日2012年6月20日 申請日期2011年12月1日 優先權日2011年12月1日
發明者尹溪泉, 張旦天, 張鴻祿, 潘志廣, 班武 申請人:天津鋼管集團股份有限公司