一種自動嵌鑄的壓鑄模具的制作方法

本發明涉及一種模具，具體是一種自動嵌鑄的壓鑄模具。

背景技術：

鑲嵌鑄造，簡稱為鑲鑄，是將具有不同性能和功能的鑲嵌件安放在鑄型的特定部位，再澆入金屬液，冷卻凝固后成為一個整體的工藝方法。鑲嵌鑄件可以采用目前所有的鑄造方法生產，既滿足特殊部位的使用性能要求，又省略了裝配工序，簡化了制造工藝，因此，鑲嵌鑄件獲得了廣泛的應用。

壓鑄(全稱：壓力鑄造)，是指將熔融合金在高壓、高速條件下填充模具型腔，并在高壓下冷卻成型的鑄造方法。作為一種先進的有色合金精密零部件成形技術，壓鑄適應了現代制造業中產品復雜化、精密化、輕量化、節能化、綠色化的要求，隨著汽車等工業的迅速發展和壓鑄設備與工藝技術水平的提高，壓鑄成為目前應用最廣、發展速度最快的鑄造方法，鑲嵌壓鑄件因其較高的技術含量和利潤受到業界高度重視并獲得了日益廣泛的應用，如發動機下缸體、汽車鎖殼、濾清器端蓋、發動機電控冷卻器等。

然而，與普通壓鑄相比，鑲嵌壓鑄工藝不僅僅是增加了鑲嵌件在壓鑄模腔內的放置工序，壓鑄模中鑲嵌件的結構定位大幅度提升了模具復雜度和精度要求，同時壓鑄工序的增加使壓鑄工藝過程控制更難，極易產生鑲嵌壓鑄件生產廢品。在目前常用的生產方法中，通常采用手工將嵌入件裝入到在開模狀態下定模內，由于人工放置的時間難以精確控制，導致放置在模腔中預熱鑲嵌件的溫度波動較大而難以保證鑲嵌質量的一致性，當鑲嵌件溫度較低時，射入壓鑄模腔內的金屬液將難以潤濕鑲嵌件而造成從鑄件本體分離，從而導致產品報廢；另一方面，人工放置鑲嵌件不僅增加了工人的勞動強度，而且容易產生放置誤差而導致鑲嵌壓鑄件產生廢品。

技術實現要素：

本發明的目的是提供一種自動嵌鑄的壓鑄模具，該模具實現了鑲嵌壓鑄件的自動化生產和壓鑄工藝過程的精確控制，解決了人工放置因易產生鑲嵌件從鑄件本體分離和放置誤差而造成產品缺陷問題，不僅保證了鑲嵌質量一致性和成品率，而且提高了壓鑄生產的效率。

為了達到上述技術目的，本發明的技術方案是：

一種自動嵌鑄的壓鑄模具，包括動模仁和定模仁，在動模仁和定模仁的一側，動模仁和定模仁之間具有第一滑槽，所述第一滑槽內安裝有第一滑塊，所述第一滑塊與第一動力裝置連接；在動模仁和定模仁的另一側，動模仁和定模仁之間具有第二滑槽，所述第二滑槽內安裝有第二滑塊，所述第二滑塊與第二動力裝置連接；所述動模仁、定模仁、第一滑塊和第二滑塊之間形成產品型腔；所述第二滑塊上具有斜向的第三滑槽，所述第三滑槽內安裝有第三滑塊，在型腔一側，所述第三滑塊連接有嵌入件，所述第三滑塊的另一側與第三動力裝置連接，所述第三動力裝置安裝在第二滑塊上。

作為優選，所述第一動力裝置、第二動力裝置、第三動力裝置均為油缸，所述第一動力裝置、第二動力裝置均安裝在動模仁上。

為了減小滑塊滑動時的摩擦力，所述第一滑塊、第二滑塊與動模仁滑動接觸的摩擦面上開設有儲油槽，所述儲油槽內存儲有潤滑油。

防止縮孔、縮松，所述動模仁和定模仁上開設有冒口。

本發明能夠替代手工裝入鑲嵌件件，實現了鑲嵌壓鑄件的自動化高效生產和壓鑄工藝過程的精確控制，解決了人工放置因易產生鑲嵌件從鑄件本體分離和放置誤差而造成產品缺陷問題，不僅保證了鑲嵌質量一致性和成品率，而且提高了壓鑄生產的效率。

附圖說明

圖1為本發明的示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明。

如圖1所示，一種自動嵌鑄的壓鑄模具，包括動模仁1和定模仁，所述動模仁1和定模仁上開設有冒口，防止縮孔、縮松。在動模仁1和定模仁的一側，動模仁1和定模仁之間具有第一滑槽，所述第一滑槽內安裝有第一滑塊3，所述第一滑塊3與第一油缸2連接；在動模仁1和定模仁的另一側，動模仁1和定模仁之間具有第二滑槽，所述第二滑槽內安裝有第二滑塊5，所述第二滑塊5與第二油缸4連接，所述第一動力裝置2、第二動力裝置4均安裝在動模仁1上。

所述動模仁1、定模仁、第一滑塊3和第二滑塊5之間形成產品型腔；所述第二滑塊5上具有斜向的第三滑槽，所述第三滑槽內安裝有第三滑塊7，在型腔一側，所述第三滑塊7連接有嵌入件，所述第三滑塊7的另一側與安裝在第二滑塊5上的第三油缸4連接。

為了減小滑塊滑動時的摩擦力，所述第一滑塊3、第二滑塊5與動模仁滑動接觸的摩擦面上開設有儲油槽，所述儲油槽內存儲有潤滑油。

工作時：

(1)在開模狀態下將第一滑塊3、第二滑塊5、第三滑塊7推入動模仁內；

(2)進行合模壓鑄；

(3)第三油缸6帶動第三滑塊7向下移動，使嵌入件脫模；

(4)第一油缸2帶動第一滑塊3移動，第二油缸4帶動第二滑塊5移動，第二滑塊5移動的同時帶動第三滑塊7同時移動，使得第一滑塊3、第二滑塊4、第三滑塊7離開鑄件成型區域；

(5)取件。

上述實施例不以任何方式限制本發明，凡是采用等同替換或等效變換的方式獲得的技術方案均落在本發明的保護范圍內。