車輪輪轂的潤滑油霧氣排放系統的制作方法

本實用新型涉及應用在車輛的輪轂中、用于排放潤滑油霧氣的潤滑油霧氣排放系統。

背景技術：

在車輛的行駛過程中，車輪軸承轉動摩擦發熱及制動時制動鼓摩擦發熱會導致輪轂溫度升高，致使車輪軸承內的潤滑油熱膨脹同時氣化產生油氣油霧。此種現象在以液態油作為軸承潤滑油的掛車中尤為顯著。潤滑油受熱產生的霧氣必須通過輪轂排放出去，否則會導致輪轂腔內壓力升高產生漏油事故。

為了及時排出輪轂內的潤滑油霧氣，現有技術在輪轂端蓋上安裝一個橡膠透氣塞，橡膠透氣塞中心有一個直徑約1mm的小孔，直接與大氣導通，輪轂內的潤滑油霧氣通過此小孔排出。這樣的潤滑油霧氣排放系統存在以下缺陷：1、在以液態油作為軸承潤滑油的情況下，排氣口與潤滑油液面比較近，輪轂高速旋轉時會攪動潤滑油，從而少量潤滑油通過橡膠塞排氣口噴出，浪費潤滑油，用戶需定期加入潤滑油，使用成本高；2、輪轂內的潤滑油霧氣通過小孔排出時，容易吸附大氣中的粉塵形成油垢堵塞排氣孔，從而導致輪轂腔內壓力過高而產生漏油事故；3、外部的水份有通過排氣孔進入輪轂內部污染潤滑油的風險，從而破壞軸承潤滑，損壞軸承，嚴重時甚至導致發熱著火事故；4、輪轂蓋易被油霧油垢臟污，不美觀。

技術實現要素：

本實用新型的目的是克服上述現有技術存在的不足，提供一種車輪輪轂的潤滑油霧氣排放系統，該系統排氣通暢、防護效果好并且能避免排出的潤滑油霧氣臟污輪轂蓋的外表面。

本實用新型是這樣實現的：車輪輪轂的潤滑油霧氣排放系統，包括車軸和安裝在車軸上的輪轂，輪轂與車軸之間安裝有軸承，軸承被輪轂蓋封閉在輪轂腔內，在車軸的軸管內設有導氣管，導氣管的一端與輪轂腔連通，另一端朝著遠離輪轂腔的方向延伸并且連接有排氣嘴，排氣嘴伸出至車軸之外，排氣嘴的外露端設有防護帽，在車軸上設有阻擋輪轂腔內的潤滑油進入軸管的密封件。

作為進一步改進或者最佳實施方式，本實用新型還可采用下述附屬的技術方案。

所述排氣嘴的安裝位置高于所述導氣管的與輪轂腔連通的一端的高度。

所述排氣嘴設有迂回曲折的排氣通道。

所述密封件由擋圈、外圓密封圈、內圓密封圈組成，所述導氣管從擋圈的內孔穿過，外圓密封圈脹緊在擋圈的外圓與車軸的軸管內壁之間，內圓密封圈脹緊在擋圈的內孔與所述導氣管之間。

所述外圓密封圈嵌裝在所述擋圈的外圓周面的環槽內，所述內圓密封圈嵌裝在所述擋圈的內孔孔壁上的的環槽內。

本實用新型的優點是：1、輪轂腔內的潤滑油霧氣不從輪轂蓋排出，可避免潤滑油經輪轂蓋的排氣孔噴出造成浪費；2、由于導氣管朝著遠離輪轂腔的方向延伸后再連接排氣嘴，因此導氣管以及排氣嘴的通徑可做得較大，使排氣更通暢，大大降低了堵塞的風險；3、設置在排氣嘴外露端的防護帽能有效防止外界水分及其他異物通過導氣管進入輪轂腔，避免潤滑油被外界水份及粉塵污染；4、輪轂蓋無需開設排氣孔，可避免排出的潤滑油霧氣臟污輪轂蓋的外表面，使軸端更清潔美觀。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例的整體結構示意圖；

圖2是圖1的A部放大圖；

圖3是圖2的B-B剖視圖；

圖4是圖3的C-C剖視圖；

圖5是圖1的D部放大圖。

具體實施方式

根據本實用新型提供的一種車輪輪轂的潤滑油霧氣排放系統，如圖1所示，包括車軸1和安裝在車軸1上的輪轂2，輪轂2與車軸1之間安裝有軸承3，軸承3被輪轂蓋4封閉在輪轂腔5內。在車軸1的軸管內設有導氣管6，導氣管6的一端與輪轂腔5連通，另一端朝著遠離輪轂腔5的方向延伸并且連接有排氣嘴7。導氣管6可一直延伸至車軸1的中間位置，使排氣嘴7位于靠近車底左右方向的中間。排氣嘴7的安裝位置高于導氣管6的與輪轂腔5連通的一端的高度，使得進入導氣管6內的潤滑油能夠在重力作用下自行回流到輪轂腔5，避免浪費潤滑油。

同時參見圖2、圖3、圖4，排氣嘴7伸出至車軸1之外，而且排氣嘴7的外露端安裝有防護帽8，以阻止外界水分及其他異物進入排氣嘴7。排氣嘴7的頂端設有迂回曲折的排氣通道9，潤滑油霧氣經排氣通道9向外排出。迂回曲折的排氣通道9與防護帽8組合在一起，能夠更有效地阻止外界水分及其他異物進入排氣嘴7，保證潤滑油不被污染。

同時參見圖1、圖5，在車軸1上設有阻擋輪轂腔5內的潤滑油進入軸管的密封件。密封件由擋圈10、外圓密封圈11、內圓密封圈12組成，導氣管6從擋圈10的內孔穿過，外圓密封圈11脹緊在擋圈10的外圓與車軸1的軸管內壁之間，內圓密封圈12脹緊在擋圈10的內孔與導氣管6之間。作為最佳實施方式，本實施例的外圓密封圈11嵌裝在擋圈10的外圓周面的環槽13內，內圓密封圈12嵌裝在擋圈10的內孔孔壁上的的環槽14內，這樣不但增強了密封性，而且方便于外圓密封圈11和內圓密封圈12的安裝。