供料架的避讓裝置的制作方法

本實用新型涉及一種供料架的避讓裝置，屬于輪胎制造設計領域。

背景技術：

胎面是輪胎的重要組成部分，在輪胎成型機上，由胎面供料架將前工序裁切好的胎面貼合到貼合鼓上。現有技術中因各種原因，前工序提供的胎面長度偏短，在貼合鼓上進行圓周貼合時，不能完整貼合一周。目前一種辦法是在胎面貼合將要完成時，人工拉長還未貼合部分的胎面至所需長度，而后將胎面前后兩端搭接并貼合即完成圓周貼合。這種做法導致的問題是，胎面貼合后厚度一致性差：胎面未經過拉伸的前部分厚度偏厚，而胎面經過拉伸的后部分厚度偏薄，貼合效果較差，進而影響了輪胎質量。

技術實現要素：

對此，本實用新型旨在提供一種結構合理的供料架的避讓裝置，以利于胎面貼合。

實現本實用新型目的的技術方案是：

一種供料架的避讓裝置，支撐輥兩端通過所述避讓裝置固定在供料架上，所述各避讓裝置包括安裝座、復位彈簧和限位結構，支撐輥端部固定在安裝座上，所述安裝座受所述限位結構限制只能上下移動，所述復位彈簧用于為所述安裝座提供向上的復位彈力，在所述供料架上可移動設置有安裝架，所述安裝架上與各安裝座對應的位置裝有滾輪，所述安裝座上具有適于與滾輪配合的受壓面，所述安裝架經過支撐輥時，所述滾輪對所述受壓面產生抵壓使所述安裝座帶動支撐輥向下移動并將所述復位彈簧壓縮。

上述技術方案中，所述受壓面的截面形狀為圓弧形、梯形或者三角形。

上述技術方案中，所述限位結構包括限位桿、固定螺栓和套管，所述限位桿沿安裝座可移動方向設置，所述復位彈簧套裝在所述限位桿上，所述限位桿的上端伸入安裝座的插孔內，所述安裝座上還設置有限位孔，所述限位孔為與所述限位桿同方向的長槽孔，所述固定螺栓穿過所述長槽孔與所述供料架的側架固定，并在所述固定螺栓上位于所述長槽孔內的部位套裝有所述套管，所述套管的外壁與所述長槽孔的相對側壁接觸。

本實用新型具有積極的效果：

(1)采用本實用新型中的結構，夾緊裝置被電機裝置帶動經過各支撐輥時，安裝架上的滾輪與受壓面相抵使安裝座帶動支撐輥向下移動，滾輪離開受壓面后在復位彈簧的作用下安裝座帶動支撐輥向上移動復位，當夾緊裝置移動到胎面端部位置時，相應位置的支撐輥被下壓至與胎面端部分離，從而避免支撐輥對夾緊裝置的夾持胎面的動作產生干擾影響，從而利于胎面貼合。

附圖說明

圖1為本實用新型中胎面自動供料架的局部視圖；

圖2為圖1中A處的局部放大圖；

圖3為本實用新型中安裝座的結構視圖；

圖4為本實用新型中胎面自動供料架的立體圖。

圖中所示附圖標記為：1-供料架；11-支撐輥；2-胎面；3-貼合鼓；4-壓輥；5-夾緊裝置；51-夾具；52-驅動氣缸；6-電機裝置；61-傳送部件；62-電機；63-直線導軌；7-安裝架；8-胎面對中裝置；81-擋塊；9-避讓裝置；91-安裝座；92-復位彈簧；93-滾輪；94-受壓面；95-限位桿；96-固定螺栓；97-套管；98-限位孔。

具體實施方式

下面結合說明書附圖對本實用新型中的具體結構做以說明：

(實施例1、避讓裝置)

一種供料架的避讓裝置，參照圖1至圖3，支撐輥11兩端通過避讓裝置9固定在供料架1上，所述避讓裝置9包括安裝座91、復位彈簧92和限位結構，支撐輥11端部固定在安裝座91上，所述安裝座91受所述限位結構限制只能上下移動，所述復位彈簧92用于為所述安裝座91提供向上的復位彈力，在所述供料架1上可移動設置有安裝架7，所述安裝架7上與各安裝座91對應的位置裝有滾輪93，所述安裝座91上具有適于與滾輪93配合的受壓面94，所述安裝架7經過各支撐輥11時，所述滾輪93對所述受壓面94產生抵壓使所述安裝座91帶動支撐輥11向下移動并將所述復位彈簧92壓縮。采用上述結構，夾緊裝置5被電機裝置6帶動經過各支撐輥11時，安裝架7上的滾輪93與受壓面94相抵使安裝座91帶動支撐輥11向下移動，滾輪93脫離受壓面94后在復位彈簧92的作用下安裝座91帶動支撐輥11向上移動復位，當夾緊裝置5移動到胎面2端部位置時，相應位置的支撐輥11被下壓至與胎面端部分離，從而避免支撐輥11對夾緊裝置5的夾持胎面的動作產生干擾影響。進一步，所述受壓面94的截面形狀為圓弧形、梯形或者三角形。

再進一步，所述限位結構包括限位桿95、固定螺栓96和套管97，所述限位桿95沿安裝座91可移動方向設置，所述復位彈簧92套裝在所述限位桿95上，所述限位桿95的上端伸入安裝座91的插孔內，所述安裝座91上還設置有限位孔98，所述限位孔98為與所述限位桿95同方向的長槽孔，所述固定螺栓96穿過所述長槽孔與所述供料架1的側架固定，并在所述固定螺栓96上位于所述長槽孔內的部位套裝有所述套管97，所述套管97的外壁與所述長槽孔的相對側壁接觸。上述限位結構的結構簡化合理，動作順暢，套管97的存在能夠有效減小安裝座91上下移動過程中所述長槽孔與固定螺栓96的摩擦力。

(應用例、胎面自動供料架)

一種胎面自動供料架，如圖4所示，供料架1為直線型，其上沿長度方向間隔設置有多個適于支撐胎面2的支撐輥11，所述各支撐輥11兩端均通過實施例1中的避位裝置9安裝在供料架1上，在所述供料架1前端設有適于將胎面2壓合在貼合鼓3上的壓輥4；所述供料架1上設有兩個分別適于夾持胎面2兩端的夾持裝置5和兩個分別帶動兩夾持裝置5沿供料架1長度方向移動的電機裝置6，在所述供料架1上還設置有用于對胎面2位置進行修正以使胎面中心線與貼合鼓3中心線對齊的胎面定中裝置，用于檢測供料架1上的胎面2兩端所在位置的第一傳感器、用于檢測胎面2實際長度的第二傳感器、所述各夾持裝置5、所述各電機裝置6以及所述胎面定中裝置均與PLC控制器連接，所述供料架1向前移動至貼合胎面的位置時，所述供料架1前部處于所述貼合鼓3的上方，靠前的一夾持裝置5在供料架1上向前移動可越過所述壓輥4在貼合鼓3上的著落點31。本實施例中的所述電機裝置采用普通電機，所述第一傳感器采用光電傳感器，可以固定在供料架1側架上，也可固定在夾持裝置5的夾具上；所述第二傳感器可采用固定在供料架1上方的光電傳感器或視覺傳感器；實踐操作中，也可采用伺服電機裝置代替上述普通電機裝置和第二傳感器實現相應的功能，伺服電機裝置電連接PLC控制器；采用本應用例中的胎面自動供料架的結構，在貼合胎面2時，先通過兩夾持裝置5將胎面2整體拉長得到長度與貼合鼓3周長匹配且厚度相對均勻的胎面，再將該胎面2貼合在貼合鼓3上，從而能保證胎面貼合后厚度的一致性，保證胎面質量分布均勻，并且通過胎面定中裝置在胎面貼合前對胎面進行對中以便于保證胎面2貼合精度，進一步通過采用本發明中的結構在向前傳送胎面2時以及在貼合胎面的過程中均能保證在胎面2與貼合鼓3的對中精度，從而有效提高輪胎質量；另外，前部的夾持裝置越過著落點后能夠避讓后方的夾持裝置。

本發明具體在貼合胎面2時，通過胎面定中裝置放置在供料架1上的胎面2(其長度小于貼合鼓3的長度)進行對中，PLC控制器根據第一傳感器反饋的胎面2兩端位置信息通過電機裝置6控制兩夾持裝置5移動到相應位置后夾緊胎面2兩端，并向相反方向移動從而拉長胎面2至預定長度(與貼合鼓3的周長相匹配)，然后通過控制兩夾持裝置5保持一定間距同步向靠近貼合鼓3的方向(即向前)移動，直至前部的一夾持裝置5越過壓輥4在貼合鼓3上著落點31后控制壓輥4向下著落在著落點上并將胎面2相應部位壓緊，然后前部的夾持裝置5將胎面2前端松開，PLC控制器控制貼合鼓3轉動并通過壓輥4壓緊貼合，而后部的夾持裝置5則保持與貼合鼓3同等的速度而移動，待后部夾持裝置5移動到靠近貼合鼓3的位置時松開胎面2后端，從而壓輥4將胎面2后端壓緊并與胎面前端搭接，如此完成一胎面2貼合，接著所述兩夾持裝置5被帶動移動到初始位置為下一次胎面貼合做準備。

本實施例中，所述各夾持裝置5包括兩套并列設置的夾具，各夾具包括兩相對設置的夾具51和驅動兩夾具51動作的驅動氣缸52，如此胎面2的前后兩端分別通過兩套夾具夾緊，以保證夾緊效果。

如圖2所示，本應用例中所述各電機裝置6包括沿所述供料架1長度方向設置的傳送部件61、帶動所述傳送部件61移動的電機62以及設于所述供料架1側部且沿供料架1長度方向設置的直線導軌63，所述夾持裝置5固定在安裝架7上，所述安裝架7固定在所述傳送部件61上且與所述直線導軌63可滑動配合；所述傳送部件61為傳送帶或傳送鏈條。所述電機裝置6動作帶動傳送部件61傳送從而帶動夾持裝置沿直線導軌63移動。

進一步，所述胎面定中裝置8分兩列設置，每列包括沿供料架1長度方向間隔設置的若干所述胎面定中裝置8，所述各胎面定中裝置8包括擋塊81和適于驅動所述擋塊81沿供料架1寬度方向往復移動的擋塊驅動裝置；所述擋塊驅動裝置為氣缸裝置或電機驅動裝置。在胎面對中時，兩列胎面定中裝置8的擋塊在擋塊驅動裝置的帶動下同步向中間移動，從而通過擋塊對胎面產生擠壓從而使胎面2中心線與貼合鼓3中心線對齊，從而將胎面2定位，保證了胎面2在貼合鼓3上的貼合精度。

顯然，本實用新型的上述實施例僅僅是為清楚地說明本實用新型所作的舉例，而并非是對本實用新型的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而這些屬于本實用新型的實質精神所引伸出的顯而易見的變化或變動仍屬于本實用新型的保護范圍。