180度的角度）。由此作用于加強簾線9的彎曲應力減小，因此能夠較高地維 持加強簾線9與胎體6的粘接強度，從而能夠防止帶狀簾布11的卷繞潰散。
[0068] 平行部22相對于輪胎周向的長度La優選為IOmm以上。由此能夠有效地發揮上述作 用，從而減小加強簾線9的彎曲應力。在平行部22的上述長度La超過IOOmm的情況下，有可能 使簾線使用量增加，進而使削減材料成本的效果減小。因此平行部22的上述長度La更優選 為13~50mm〇
[0069] 接著，進行胎面膠成形工序。如圖8~圖10所示，在本實施方式的胎面膠成形工序 中，采用將長條帶狀的橡膠帶25卷繞為螺旋狀的所謂的繞帶方法。本實施方式的胎面膠成 形工序使用鼓14。
[0070] 橡膠帶25例如為未硫化且寬度比厚度大的剖面矩形(省略圖示）。本實施方式的橡 膠帶25的厚度根據慣例來決定。橡膠帶25的厚度優選為0.5~2. Omm左右。
[0071] 在本實施方式中，胎面膠成形工序包括:成形基底膠2a的基底膠成形工序、和成形 胎冠頂膠2b的胎冠頂膠成形工序。這樣，本實施方式的橡膠帶25包括:形成基底膠2a的第一 橡膠帶25A、和形成胎冠頂膠2b的第二橡膠帶25B。
[0072]如圖8及圖9所示，在基底膠成形工序中，將從敷貼器15連續供給的第一橡膠帶25A 的卷繞始端25a固定于卷繞有帶狀簾布11的生胎基體K的外周面。之后，使鼓14旋轉并且使 敷貼器15適當地移動，將第一橡膠帶25A卷繞至其卷繞終端(省略圖示）。在本實施方式中， 卷繞始端25a配置于胎面加強層7的第一端部7e。另外，供給橡膠帶25的敷貼器也可以與供 給帶狀簾布11的敷貼器15不同。
[0073]這樣，在本實施方式中，將窄幅的第一橡膠帶25A卷繞于具有格子狀胎面加強層19 的生胎基體K的外側。由此第一橡膠帶25A容易地埋入格子狀胎面加強層19的間隙24中。因 此能夠有效地排出間隙24與胎面膠2G之間的空氣。雖未特殊限定，但第一橡膠帶25A的寬度 優選為間隙24的輪胎軸向寬度Wa的50 %~100 %。
[0074]第一橡膠帶25A向生胎基體K粘貼時的溫度優選為70~80度。由于這樣的第一橡膠 帶25A為低粘度狀態，因此如圖8所示，能夠追隨形成格子狀胎面加強層19的間隙24的帶狀 簾布11的形狀而變形。由此間隙24的輪胎周向兩端的窄幅部24a、24a的空氣也能夠容易地 排出。
[0075]這樣的第一橡膠帶25A，例如優選利用傳送帶等使從未圖示的齒輪栗排出的高溫 狀態的橡膠直接移動至鼓14,而不卷繞于輥體等。
[0076]本實施方式的第一橡膠帶25A包括周向部26a和傾斜部26b。周向部26a沿輪胎周向 平行地延伸。傾斜部26b與周向部26a相連并且相對于輪胎周向傾斜，使第一橡膠帶25A沿輪 胎軸向移動。另外，第一橡膠帶25A不限定于這樣的方式，實質上也可以僅由使橡膠帶25A沿 輪胎軸向移動的傾斜部形成。
[0077] 接下來，如圖10所示，進行使用第二橡膠帶25B來成形胎冠頂膠2b的胎冠頂膠成形 工序。第二橡膠帶25B優選為從卷繞有預先形成的橡膠帶的輥體退繞，并經由使橡膠帶呈U 字狀松弛并將其保持的儲蓄器(省略圖示），而由敷貼器卷繞于基底膠2a的外側。另外，第二 橡膠帶25B與第一橡膠帶25A同樣，也可以使由齒輪栗排出的橡膠直接移動。另外，本實施方 式的橡膠帶25以使其側緣相互連接的方式卷繞。然而，不限定于這樣的方式，例如也可以是 輪胎軸向上相鄰的橡膠帶25沿輪胎徑向相互重疊的方式。
[0078] 以上，對本發明的充氣輪胎的制造方法進行了詳細地說明，但本發明不限定于上 述的【具體實施方式】，而是能夠變更成各種方式來實施。
[0079]基于表1的規格試制具有圖1的基本構造且尺寸為190/50ZR17的摩托車用的充氣 輪胎，測試各供試輪胎的耐久性能，并且對加強簾線的使用量進行了評價。各供試輪胎的共 通規格、測試方法如下。
[0080] 胎面加強層的整個寬度Wt :200mm
[0081] 胎面加強層在輪胎赤道上的輪胎周向的長度:610_
[0082] 胎面加強層在第一端部以及第二端部處的輪胎周向的長度:500_
[0083] 帶狀簾布的寬度Wl :4.2mm
[0084] 帶狀簾布的厚度tl :1. Omm
[0085] 帶狀簾布的加強簾線:3根
[0086] 〈耐久性能〉
[0087] 通過使用了多個半導體激光與CCD照相機的光學的非破壞檢查方法亦即電子錯位 散斑技術(Shearography)檢查，測量各測試輪胎的胎面加強層與胎面膠之間的空氣殘留 數。另外，通過X線CT掃描裝置取得輪胎剖面圖像，確認在第一端部以及第二端部處有無帶 狀簾布的卷繞潰散。在帶狀簾布的每一間距的空氣殘留數超過10個的情況下，會影響輪胎 的耐久性能。另外，在帶狀簾布的卷繞潰散超過3處的情況下，會影響輪胎的耐久性能。 [0088] 測驗的結果示于表1。
[0089]另外，表1的"擠出"意味著粘貼由具有胎面端之間的寬度的橡膠片構成的胎冠頂 膠的制造方法。
[0090] "STW-Γ意味著從輥體經由儲存器粘貼橡膠帶的制造方法。
[0091 ] "STW-2"意味著從齒輪栗直接粘貼橡膠帶的制造方法。
[0092] "膜片粘貼"意味著對胎冠頂膠粘貼由薄橡膠片構成的基底膠的制造方法。
[0093]實施例3的帶狀簾布的每一間距的空氣殘留數在輪胎整體確認有兩個。
[0094]表 1
[0096]測試的結果能夠確認:實施例的輪胎與比較例的輪胎相比，能夠降低加強簾線的 使用量，并且確保耐久性能。
[0097]附圖標記說明：7…胎面加強層；7e···第一端部；7i···第二端部；11…帶狀簾布； I Is…側緣;19···格子狀胎面加強層;24…間隙D
【主權項】
1. 一種充氣輪胎的制造方法，該充氣輪胎具有:從胎面部經過胎側部而到達胎圈部的 胎圈芯的胎體、和配置在該胎體的輪胎徑向外側并且在所述胎面部的內部的胎面加強層， 其特征在于， 包括將所述胎面加強層成形的胎面加強層成形工序， 所述胎面加強層成形工序包括卷繞工序，該卷繞工序將由貼膠覆蓋一根或多根加強簾 線而成的長條的帶狀簾布卷繞于大致圓筒狀的被卷繞面， 所述卷繞工序包括以下工序： 第一卷繞工序，以使所述帶狀簾布的側緣相互分離的方式，將所述帶狀簾布從位于輪 胎軸向的一側的第一端部向位于輪胎軸向的另一側的第二端部進行螺旋卷繞；以及 第二卷繞工序，以使所述帶狀簾布的側緣相互分離的方式，將所述帶狀簾布從所述第 二端部向所述第一端部并以與所述第一卷繞工序相反的方向進行螺旋卷繞， 由此形成具有由所述帶狀簾布包圍的大致菱形狀的間隙的格子狀胎面加強層。2. 根據權利要求1所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 所述卷繞工序用一根連續的所述帶狀簾布來進行。3. 根據權利要求2所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 所述卷繞工序在所述第一卷繞工序與所述第二卷繞工序之間包括平行卷繞工序，該平 行卷繞工序將所述帶狀簾布沿著輪胎周向平行地卷繞。4. 根據權利要求2或3所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于，所述卷繞工序使所述 帶狀簾布的卷繞終端與所述帶狀簾布的卷繞始端對齊。5. 根據權利要求1~4中任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 在將所述第一卷繞工序與所述第二卷繞工序設為一個周期時，所述卷繞工序至少進行 兩個周期。6. 根據權利要求1~5中任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 所述大致菱形狀的間隙的輪胎軸向的寬度大于所述帶狀簾布的寬度。7. 根據權利要求1~6中任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 所述大致菱形狀的間隙的輪胎軸向的寬度為所述格子狀胎面加強層的整個寬度的 10% ~30%〇8. 根據權利要求1~7中任一項所述的充氣輪胎的制造方法，其特征在于， 還包括胎面膠成形工序，用于將配置于所述胎面加強層輪胎徑向外側的胎面膠成形， 所述胎面膠成形工序至少包括以下工序:將長條帶狀的橡膠帶卷繞為螺旋狀來形成所 述胎面膠的與所述網格狀胎面加強層粘接的輪胎徑向的最內層部分。
【專利摘要】本發明的充氣輪胎的制造方法，能夠維持輪胎的耐久性能并且降低輪胎質量。該充氣輪胎的制造方法是具有胎面加強層(7)的充氣輪胎的制造方法。胎面加強層成形工序包括將帶狀簾布(11)卷繞于大致圓筒狀的被卷繞面的卷繞工序。卷繞工序包括：第一卷繞工序，以使帶狀簾布(11)的側緣(11s)相互分離的方式將帶狀簾布(11)從位于輪胎軸向一側的第一端部(7e)向位于輪胎軸向另一側的第二端部(7i)進行螺旋卷繞；第二卷繞工序，以使帶狀簾布的側緣(11s)相互分離的方式將帶狀簾布(11)從第二端部(7i)向第一端部(7e)以與第一卷繞工序相反的方向進行螺旋卷繞。形成由帶狀簾布(11)包圍的具有大致菱形狀的間隙(24)的格子狀胎面加強層(19)。
【IPC分類】B60C9/18, B29D30/30, B60C9/20, B60C9/22
【公開號】CN105682911
【申請號】
【發明人】大谷匡史
【申請人】住友橡膠工業株式會社
【公開日】2016年6月15日
【申請日】2014年10月10日