本發明屬于橡膠地板制造技術領域，具體地，涉及一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板及制備方法。
背景技術：
隨著廢舊輪胎的產量的逐年遞增，對廢舊輪胎的回收生產再生膠的技術研究已經普遍存在了，但由于現有技術中對廢舊輪胎進行處理回收利用制備膠粉或者再生膠時，其工藝參數控制不恰當，導致廢舊輪胎作為原料制備的橡膠地板的品質較低，其隔音效果較差，強度較低，以及其他各項性能相比天然橡膠制備的橡膠地板均至少低5個百分點，進而嚴重阻礙了廢舊輪胎橡膠在橡膠地板領域的應用；同時，現有技術中的橡膠地板普遍存在著光滑度低、耐磨性差，容易導致環境的污染，另外，目前橡膠地板或只有抗菌性，或只有防靜電性，或只有防腐蝕性，卻沒有綜合抗菌性、抗靜電性和防腐蝕性的地板。
技術實現要素：
針對現有技術中的缺陷，本發明的目的一方面是提供一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板，一方面還提供一種制備該以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的方法。本發明結合廢舊輪胎中存在的缺陷以及現有橡膠存在的缺陷，將廢舊輪胎膠粉與其他原料進行組合搭配，使得原料相互之間的作用增強廢舊輪胎的活性，提高橡膠地板的強度，耐磨性，同時具有抗菌性、抗靜電性和防腐蝕性。
本發明生產工藝簡單，生產成本低。
根據本發明一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板包括如下重量份數的組分：廢舊輪胎膠粉50-70份、三元乙丙橡膠25-30份、高錳酸鉀粉末0.71-0.92份、鋁鋯偶聯劑1-7份、分散劑0.01-2.09份、抗腐蝕組分11-13份、粉煤灰27-41份和聚氨酯固化劑1-7份，余量為水，所述抗腐蝕組分的原料按重量份包括：碳酸季銨30-50份，醛酮樹脂kr-80f10-20份，四氯化鋯0.1-0.5份，碳酸氫季銨30-40份，消泡劑1-2份，磺酸系聚合物2-10份。
優選地，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板包括如下重量份數的組分：廢舊輪胎膠粉55-60份、三元乙丙橡膠27-30份、高錳酸鉀粉末0.71-0.82份、鋁鋯偶聯劑3-7份、分散劑0.01-1.09份、抗腐蝕組分11-12份、粉煤灰27-31份和聚氨酯固化劑3-7份，余量為水，所述抗腐蝕組分的原料按重量份包括：碳酸季銨35-50份，醛酮樹脂kr-80f12-20份，四氯化鋯0.4-0.5份，碳酸氫季銨32-40份，消泡劑1-2份，磺酸系聚合物5-10份。
優選地，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板包括如下重量份數的組分：廢舊輪胎膠粉58份、三元乙丙橡膠28份、高錳酸鉀粉末0.75份、鋁鋯偶聯劑4份、分散劑0.09份、抗腐蝕組分11份、粉煤灰29份和聚氨酯固化劑5份，余量為水，所述抗腐蝕組分的原料按重量份包括：碳酸季銨35份，醛酮樹脂kr-80f20份，四氯化鋯0.4份，碳酸氫季銨36份，消泡劑1份，磺酸系聚合物8份。
優選地，所述廢舊輪胎膠粉粒徑為0.01-0.5cm。
優選地，所述粉煤灰的細度為60-80目。
優選地，所述高錳酸鉀粉末細度為60-80目。
優選地，所述分散劑為脂肪族酰胺類。
一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法如下：將廢舊輪胎膠粉、三元乙丙橡膠、高錳酸鉀粉末、鋁鋯偶聯劑、分散劑、抗腐蝕組分、粉煤灰和聚氨酯固化劑進行混合后，采用超聲處理21-27min后，再向其中加水，使得混合物料的含水率為17-27％，再將其置于固化機模具中，并采用固化機固化2h，并控制固化條件為：合模壓力0.5-0.6mn、額定工作壓強8mpa、油泵最高壓強為14mpa、固化溫度為110-120℃，再將固化完成的橡膠地板置于冷卻架上控制環境處于無氧環境下冷卻至常溫，再將其制作成邊長為0.6-0.8m的正方形橡膠地板。
與現有技術相比，本發明具有如下的有益效果：
（1）本發明所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板組分中加入廢舊輪胎膠粉、三元乙丙橡膠、高錳酸鉀粉末、鋁鋯偶聯劑、分散劑、抗腐蝕組分、粉煤灰和聚氨酯固化劑，余量為水，所述抗腐蝕組分的原料按重量份包括：碳酸季銨，醛酮樹脂kr-80f，四氯化鋯，碳酸氫季銨，消泡劑，磺酸系聚合物。上述組分間相互協作，使得制備的橡膠地板具備較好的性能。本發明結合廢舊輪胎中存在的缺陷以及現有橡膠存在的缺陷，將廢舊輪胎膠粉與其他原料進行組合搭配，使得原料相互之間的作用增強廢舊輪胎的活性，提高橡膠地板的強度，耐磨性，同時具有抗菌性、抗靜電性和防腐蝕性；
（2）本發明生產工藝簡單，生產成本低。
具體實施方式
下面結合具體實施例，進一步闡述本發明。應理解，這些實施例僅用于說明本發明而不用于限制本發明的范圍。
實施例1
本實施例一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板包括如下重量份數的組分：廢舊輪胎膠粉70份、三元乙丙橡膠25份、高錳酸鉀粉末0.92份、鋁鋯偶聯劑1份、分散劑2.09份、抗腐蝕組分11份、粉煤灰41份和聚氨酯固化劑1份，余量為水，所述抗腐蝕組分的原料按重量份包括：碳酸季銨50份，醛酮樹脂kr-80f10份，四氯化鋯0.5份，碳酸氫季銨30份，消泡劑2份，磺酸系聚合物2份。
作為優選方案，所述廢舊輪胎膠粉粒徑為0.5cm。
作為優選方案，所述粉煤灰的細度為60目。
作為優選方案，所述高錳酸鉀粉末細度為80目。
作為優選方案，所述分散劑為脂肪族酰胺類。
一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法如下：將廢舊輪胎膠粉、三元乙丙橡膠、高錳酸鉀粉末、鋁鋯偶聯劑、分散劑、抗腐蝕組分、粉煤灰和聚氨酯固化劑進行混合后，采用超聲處理21-27min后，再向其中加水，使得混合物料的含水率為17-27％，再將其置于固化機模具中，并采用固化機固化2h，并控制固化條件為：合模壓力0.5-0.6mn、額定工作壓強8mpa、油泵最高壓強為14mpa、固化溫度為110-120℃，再將固化完成的橡膠地板置于冷卻架上控制環境處于無氧環境下冷卻至常溫，再將其制作成邊長為0.6-0.8m的正方形橡膠地板。
實施例2
本實施例一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板包括如下重量份數的組分：廢舊輪胎膠粉50份、三元乙丙橡膠30份、高錳酸鉀粉末0.71份、鋁鋯偶聯劑7份、分散劑0.01份、抗腐蝕組分13份、粉煤灰27份和聚氨酯固化劑7份，余量為水，所述抗腐蝕組分的原料按重量份包括：碳酸季銨30份，醛酮樹脂kr-80f20份，四氯化鋯0.1份，碳酸氫季銨40份，消泡劑1份，磺酸系聚合物10份。
作為優選方案，所述廢舊輪胎膠粉粒徑為0.01cm。
作為優選方案，所述粉煤灰的細度為80目。
作為優選方案，所述高錳酸鉀粉末細度為60目。
作為優選方案，所述分散劑為脂肪族酰胺類。
一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法如下：將廢舊輪胎膠粉、三元乙丙橡膠、高錳酸鉀粉末、鋁鋯偶聯劑、分散劑、抗腐蝕組分、粉煤灰和聚氨酯固化劑進行混合后，采用超聲處理21-27min后，再向其中加水，使得混合物料的含水率為17-27％，再將其置于固化機模具中，并采用固化機固化2h，并控制固化條件為：合模壓力0.5-0.6mn、額定工作壓強8mpa、油泵最高壓強為14mpa、固化溫度為110-120℃，再將固化完成的橡膠地板置于冷卻架上控制環境處于無氧環境下冷卻至常溫，再將其制作成邊長為0.6-0.8m的正方形橡膠地板。
實施例3
本實施例一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板包括如下重量份數的組分：廢舊輪胎膠粉60份、三元乙丙橡膠27份、高錳酸鉀粉末0.82份、鋁鋯偶聯劑3份、分散劑1.09份、抗腐蝕組分11份、粉煤灰31份和聚氨酯固化劑3份，余量為水，所述抗腐蝕組分的原料按重量份包括：碳酸季銨50份，醛酮樹脂kr-80f12份，四氯化鋯0.5份，碳酸氫季銨32份，消泡劑2份，磺酸系聚合物5份。
作為優選方案，所述廢舊輪胎膠粉粒徑為0.09cm。
作為優選方案，所述粉煤灰的細度為70目。
作為優選方案，所述高錳酸鉀粉末細度為65目。
作為優選方案，所述分散劑為脂肪族酰胺類。
一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法如下：將廢舊輪胎膠粉、三元乙丙橡膠、高錳酸鉀粉末、鋁鋯偶聯劑、分散劑、抗腐蝕組分、粉煤灰和聚氨酯固化劑進行混合后，采用超聲處理21-27min后，再向其中加水，使得混合物料的含水率為17-27％，再將其置于固化機模具中，并采用固化機固化2h，并控制固化條件為：合模壓力0.5-0.6mn、額定工作壓強8mpa、油泵最高壓強為14mpa、固化溫度為110-120℃，再將固化完成的橡膠地板置于冷卻架上控制環境處于無氧環境下冷卻至常溫，再將其制作成邊長為0.6-0.8m的正方形橡膠地板。
實施例4
本實施例一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板包括如下重量份數的組分：廢舊輪胎膠粉55份、三元乙丙橡膠30份、高錳酸鉀粉末0.71份、鋁鋯偶聯劑7份、分散劑0.01份、抗腐蝕組分12份、粉煤灰27份和聚氨酯固化劑7份，余量為水，所述抗腐蝕組分的原料按重量份包括：碳酸季銨35份，醛酮樹脂kr-80f20份，四氯化鋯0.4份，碳酸氫季銨40份，消泡劑1份，磺酸系聚合物10份。
作為優選方案，所述廢舊輪胎膠粉粒徑為0.23cm。
作為優選方案，所述粉煤灰的細度為69目。
作為優選方案，所述高錳酸鉀粉末細度為63目。
作為優選方案，所述分散劑為脂肪族酰胺類。
一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法如下：將廢舊輪胎膠粉、三元乙丙橡膠、高錳酸鉀粉末、鋁鋯偶聯劑、分散劑、抗腐蝕組分、粉煤灰和聚氨酯固化劑進行混合后，采用超聲處理21-27min后，再向其中加水，使得混合物料的含水率為17-27％，再將其置于固化機模具中，并采用固化機固化2h，并控制固化條件為：合模壓力0.5-0.6mn、額定工作壓強8mpa、油泵最高壓強為14mpa、固化溫度為110-120℃，再將固化完成的橡膠地板置于冷卻架上控制環境處于無氧環境下冷卻至常溫，再將其制作成邊長為0.6-0.8m的正方形橡膠地板。
實施例5
本實施例一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板包括如下重量份數的組分：廢舊輪胎膠粉58份、三元乙丙橡膠28份、高錳酸鉀粉末0.75份、鋁鋯偶聯劑4份、分散劑0.09份、抗腐蝕組分11份、粉煤灰29份和聚氨酯固化劑5份，余量為水，所述抗腐蝕組分的原料按重量份包括：碳酸季銨35份，醛酮樹脂kr-80f20份，四氯化鋯0.4份，碳酸氫季銨36份，消泡劑1份，磺酸系聚合物8份。
作為優選方案，所述廢舊輪胎膠粉粒徑為0.01-0.5cm。
作為優選方案，所述粉煤灰的細度為70目。
作為優選方案，所述高錳酸鉀粉末細度為69目。
作為優選方案，所述分散劑為脂肪族酰胺類。
一方面提供的一種以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法，所述以廢舊輪胎膠粉為原料的橡膠地板的制備方法如下：將廢舊輪胎膠粉、三元乙丙橡膠、高錳酸鉀粉末、鋁鋯偶聯劑、分散劑、抗腐蝕組分、粉煤灰和聚氨酯固化劑進行混合后，采用超聲處理21-27min后，再向其中加水，使得混合物料的含水率為17-27％，再將其置于固化機模具中，并采用固化機固化2h，并控制固化條件為：合模壓力0.5-0.6mn、額定工作壓強8mpa、油泵最高壓強為14mpa、固化溫度為110-120℃，再將固化完成的橡膠地板置于冷卻架上控制環境處于無氧環境下冷卻至常溫，再將其制作成邊長為0.6-0.8m的正方形橡膠地板。
以上對本發明的具體實施例進行了描述。需要理解的是，本發明并不局限于上述特定實施方式，本領域技術人員可以在權利要求的范圍內做出各種變形或修改，這并不影響本發明的實質內容。