發動機用油氣分離器的制作方法

本實用新型涉及一種發動機用油氣分離器。

背景技術：

油氣分離器是發動機的重要零部件之一，是實現曲軸箱通風系統中油氣分離效果的關鍵部件。目前，油氣分離器有很多結構，最常采用的有旋渦式、迷宮式和濾芯式三種；迷宮式油氣分離器由幾塊錯綜復雜的隔板組成，混合氣多次撞擊隔板從而將油粒附著在隔板上，實現油氣分離，分離效果差且分離的機油在迷宮中停留時間較長；漩渦式油氣分離器是通過混合氣高速旋轉產生的離心力將混合氣內的油粒甩到分離器壁面上，實現油氣分離；濾芯式油氣分離器采用濾芯過濾，混合氣通過濾芯時，油粒直接撞擊濾芯從而使其附著在濾芯上，同時，過濾后的氣體再次穿過濾芯實現排出。上述三種分離器最大的缺點在于，當混合氣撞擊到隔板、壁面或者濾芯時，有一部分油粒會積聚成油滴被收集，另外還有一部分撞擊后非但沒有積聚成油滴反而由于碰撞碎裂變成更小的微粒，而更小的微粒會隨流動的氣體繼續流動從而直接排出分離器，導致無法再次收集，從而使油氣分離器的分離效率降低。

因此有必要設計一種可充分實現油氣分離，并避免油粒撞擊收集物時再次產生細小的微粒油滴的油氣分離器。

技術實現要素：

本實用新型要解決的技術問題是提供一種結構簡單，分離效果好，能降低油粒撞擊收集物時再次產生細小的微粒油滴，且積聚后的油滴容易排出的油氣分離器。

為解決上述技術問題，本實用新型包括分離器殼體和密封安裝在分離器殼體頂部的殼蓋，所述分離器殼體內上下大致中間部位設有多孔濾芯，所述多孔濾芯的頂面和底面分別與分離器殼體內腔的頂面和底面間隔設置，位于多孔濾芯上方區域的殼蓋上設有至少一個供外部混合氣吹向多孔濾芯的進氣孔，分離器殼體上設有連通多孔濾芯上方空間的出氣口，所述分離器殼體的底部設有出油口。

采用上述結構后，當混合氣從進氣孔吹入分離器殼體內時，由于多孔濾芯的位置，因此混合氣會直接吹在多孔濾芯上，由于多孔濾芯的緩沖作用，從而使油粒緩慢撞擊多孔濾芯并使其直接附著在多孔濾芯上積聚成油滴，而混合氣中的氣體則由于多孔濾芯的阻力促使其大部分再次返回多孔濾芯上方，最后通過出氣口排出，其次，多孔濾芯上的油滴則由于混合氣的吹力及油滴自重促使其快速下移并繼續積聚，之后穿過多孔濾芯排至分離器殼體內腔底部，并最終再通過出油口排出，該結構可充分實現油氣分離，并避免過濾后的氣體和油滴同時穿過多孔濾芯從而再次帶走部分油粒的可能性，且能實現積聚的油滴快速下移排出。

所述多孔濾芯的側面與相鄰分離器殼體側壁連接在一起，所述出氣口設置在位于多孔濾芯上方的分離器殼體側壁上。

所述多孔濾芯的至少一個側面與相鄰分離器殼體側壁間隔設置，所述出氣口設置在遠離多孔濾芯的分離器殼體側壁上。

為了方便支撐多孔濾芯，所述分離器殼體內設有用于支撐多孔濾芯的支板，所述支板與分離器殼體底壁平行間隔設置，所述支板上設有至少一個漏油孔。

為了避免氣體從多孔濾芯的側面穿出，遠離分離器殼體側壁的支板側部設有向上延伸從而密封多孔濾芯相應側面的圍板。

為了更加充分地收集混合氣中的油粒和更好地抵消混合氣吹向多孔濾芯的動能，所述多孔濾芯的孔隙由上至下依次變小。

所述多孔濾芯為粉末冶金燒結濾芯。

為了方便制作多孔濾芯，所述多孔濾芯包括多層由上至下其孔徑依次變小的濾油網體組成。

為了避免分離器殼體內腔通過出油口與外部連通，所述分離器殼體底部設有與出油口連通的出油管，所述出油管上設有用于隔斷出油管管腔的存油彎管段。

為了方便外部管路與出氣口連接，所述分離器殼體的外側部設有與出氣口連通的排氣管接頭。

綜上所述，本實用新型結構簡單，可避免油粒撞擊多孔濾芯時再次產生細小油粒的可能性，充分實現油氣分離，且積聚后的油滴排出效果好。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步詳細說明：

圖1為本實用新型的分體結構立體圖；

圖2為本實用新型的剖視結構示意圖；

圖3為本實用新型的工作狀態示意圖。

具體實施方式

參照附圖，該發動機用油氣分離器包括頂部開口的分離器殼體1，分離器殼體1的頂部安裝有用于密封其頂部開口的殼蓋2，因此可通過開啟殼蓋2從而維護分離器殼體1內的零部件，該分離器殼體1的形狀優選長方體形，當然也可以采用圓筒形等其他形狀；另外，分離器殼體1內上下大致中間部位設有多孔濾芯3，位于多孔濾芯3上方區域的殼蓋2上均布有多個供外部混合氣吹向多孔濾芯3的進氣孔4，且該進氣孔4靠近多孔濾芯3中央設置，相應的，分離器殼體1上設有連通多孔濾芯3上方空間從而將該空間內過濾后的氣體進行排出的出氣口5，同時，分離器殼體1的底部設有出油口6。

繼續參照附圖，多孔濾芯的形狀優選同分離器殼體1形狀相適應的長方體形，該多孔濾芯3的頂面和底面分別與分離器殼體內腔的頂面和底面間隔設置，其次，多孔濾芯的側面可與相鄰分離器殼體1側壁密封連接在一起或者間隔設置均可，如圖1和圖2所示，本實用新型中優選的實施例為將多孔濾芯設置在分離器殼體內腔的右側部，并使多孔濾芯的后側面、右側面和前側面分別與分離器殼體1的后側壁、右側壁和前側壁連接，該多孔濾芯的左側面與分離器殼體1的左側壁間隔一段距離，同時，該多孔濾芯3的安裝結構可通過在分離器殼體1的內壁面上安裝水平設置支板7來支撐實現，如圖1和圖2所示，該支板7的后側邊、右側邊和前側邊分別與分離器殼體1的后側壁、右側壁和前側壁固接在一起，從而將多孔濾芯支撐懸空在分離器殼體內腔中，相應的，該支板7上均布有多個漏油孔8，同時，出氣口5設置在分離器殼體1的左側壁上；因此，當混合氣從進氣孔4吹入分離器殼體1內時，由于多孔濾芯的安裝位置，混合氣會直接吹在多孔濾芯3上，由于多孔濾芯3的緩沖作用，能抵消混合氣中油粒碰撞多孔濾芯3的部分動能，從而使油粒緩慢撞擊多孔濾芯并使其直接附著在多孔濾芯3上積聚成油滴，而混合氣中的氣體則由于多孔濾芯3的層層阻力促使其大部分再次返回多孔濾芯上方，最后通過出氣口5排出，其次，多孔濾芯3上的油滴則由于混合氣的吹力及油滴自重促使其快速下移并繼續積聚，之后穿過多孔濾芯排至分離器殼體1的內腔底部，并最終再通過出油口6排出，該結構可充分實現油氣分離，并避免過濾后的氣體和油滴同時穿過多孔濾芯3從而再次帶走部分油粒的可能性，且能實現積聚的油滴快速下移排出；當然，由于上述實施列中的多孔濾芯3左側面未完全封閉，因此，進入多孔濾芯中一部分氣體也會從多孔濾芯3左側面穿出，為了使進入多孔濾芯中的氣體僅能從上方排出，如圖1和圖2所示，可在支板7的左側部設置向上延伸的圍板9，從而密封多孔濾芯3左側面，當然，該圍板結構也可以不添加。

其次，多孔濾芯的四個側面也可同時與相鄰分離器殼體1的四個側壁連接接觸，該結構可在分離器殼體1中固接將其內腔分成上下兩個腔室的支板，并將多孔濾芯填充在支板上方的腔室中實現上述結構，同樣，該支板上也設有漏油孔，此時，出氣口5設置在位于多孔濾芯上方的任一側壁上即可，當然，該出氣口也可同時連通上下兩個腔室；其次，位于殼蓋2上的進氣孔4應遠離出氣口5一側設置，從而避免進入分離器殼體內腔中的混合氣還未進入多孔濾芯內進行過濾即從出氣口5排出的可能性，該結構圖中并未示出；另外，用于支撐多孔濾芯的支板7可直接連接在分離器殼體的側壁上，也可通過在其底部設置支撐柱從而將其間隔安裝在分離器殼體內腔底部，總之，該多孔濾芯的懸空安裝結構可以通過多種結構實現；最后，設置在分離器殼體1底部的出油口6優選設置在多孔濾芯下方區域的分離器殼體1底部。

繼續參照附圖，為了更加充分地收集混合氣中的油粒和更好地抵消混合氣吹向多孔濾芯3時的動能，從而避免混合氣中的油粒強烈撞擊多孔濾芯3產生更微小的油粒，且同時避免過多的氣體穿過多孔濾芯3，該多孔濾芯3的孔隙由上至下依次變小，為了實現該結構，該多孔濾芯3可直接采用其孔隙由上至下依次變小的粉末冶金燒結濾芯制成；本實施例中，多孔濾芯3優選采用多層由上至下其孔徑依次變小的濾油網體組成，該濾油網體優選片狀金屬網，也可以為團絮狀金屬團，當然該多孔濾芯3也可以為其他結構的多孔材料制成。

繼續參照，為了避免分離器殼體內腔通過出油口6與外部連通，分離器殼體底部設有與出油口6連通的出油管10，出油管10的下端部設有存油彎管段11，該存油彎管結構為常用的水密封結構，因此，當分離器殼體1內的油流至該存油彎管段11內時會存留在存油彎管段11內一部分，從而堵塞出油管10的管腔，繼而避免分離器殼體內腔通過出油管10與外部裝置的內腔直接連通；其次，為了方便外部管路與出氣口5連接，分離器殼體1的外側部設有與出氣口5連通的排氣管接頭12。

綜上所述，本實用新型不限于上述具體實施方式。本領域技術人員，在不脫離本實用新型的精神和范圍的前提下，可做若干的更改和修飾。本實用新型的保護范圍應以本實用新型的權利要求為準。