[0253] 實施例31
[0254]與實施例28不同的是：在醬醪中添加醬醪總質量的10%的實施例13的酶制劑，混 合均勻。測定所得的天然油的氨基酸態氮含量，將實驗結果記錄于表9;對天然油進行風味 鑒評，并將鑒評結果記錄于表10。
[0255] 實施例32
[0256] 與實施例28不同的是:在醬醪中添加醬醪總質量的15%的實施例18的酶制劑，混 合均勻。測定所得的天然油的氨基酸態氮含量，將實驗結果記錄于表9;對天然油進行風味 鑒評，并將鑒評結果記錄于表10。
[0257] 實施例33
[0258] 米曲霉與熟黃豆以及面粉混合，于28~38 °C及濕度85 %的條件下，培養45h，制成 醬油大曲；大豆與面粉之間的質量比為1:0.3~0.5，米曲霉的接種量為大豆質量的0.03% ~0.08% (w/w)。取等量的醬油大曲與鹽水制成醬醪，在醬醪中添加醬醪總質量的7%的實 施例22的酶制劑，混合均勻，然后曬露發酵180天，出頭油；其中，在第15天發酵時再添加 3%的酶制劑;得到頭油后，向頭油渣中淋加鹽水，20天出二油。測定所得的頭油和二油的氨 基酸態氮含量，并將實驗結果記錄于表11。
[0259] 實施例34
[0260]與實施例33不同的是:在醬醪中添加醬醪總質量的6%的實施例25的酶制劑，混合 均勻，然后曬露發酵180天，出頭油;其中，在第15天發酵時再添加4%的酶制劑。測定所得的 頭油和二油的氨基酸態氮含量，并將實驗結果記錄于表11。
[0261] 實施例35
[0262] 與實施例33不同的是:在醬醪中添加醬醪總質量的5%的實施例2的酶制劑，混合 均勻，然后曬露發酵180天，出頭油;其中，在第15天發酵時再添加5%的酶制劑。測定所得的 頭油和二油的氨基酸態氮含量，并將實驗結果記錄于表11。
[0263] 實施例36
[0264] 與實施例33不同的是:在醬醪中添加醬醪總質量的4%的實施例6的酶制劑，混合 均勻，然后曬露發酵180天，出頭油;其中，在第15天發酵時再添加6%的酶制劑。測定所得的 頭油和二油的氨基酸態氮含量，并將實驗結果記錄于表11。
[0265] 實施例37
[0266] 與實施例33不同的是:在醬醪中添加醬醪總質量的3%的實施例11的酶制劑，混合 均勻，然后曬露發酵180天，出頭油;其中，在第15天發酵時再添加7%的酶制劑。測定所得的 頭油和二油的氨基酸態氮含量，并將實驗結果記錄于表11。
[0267] 比較例1
[0268] 米曲霉與熟黃豆以及面粉混合，于28~38 °C及濕度85 %的條件下，培養45h，制成 醬油大曲；大豆與面粉之間的質量比為1:0.3~0.5，米曲霉的接種量為大豆質量的0.03% ~0.08% (w/w)。取等量的醬油大曲與鹽水制成醬醪，然后曬露發酵180天，出頭油，淋油后 20天出二油。測定所得的醬油的氨基酸態氮含量，將實驗結果記錄于表9;對醬油進行風味 鑒評，并將鑒評結果記錄于表10。
[0269] 比較例2
[0270]米曲霉與熟黃豆以及面粉混合，于28~38°C及濕度85%的條件下，培養45h，制成 醬油大曲；大豆與面粉之間的質量比為1:0.3~0.5，米曲霉的接種量為大豆質量的0.03% ~0.08% (w/w)。取等量的醬油大曲與鹽水制成醬醪，在醬醪中添加醬醪總質量的10 %的實 施例22的酶制劑，混合均勻，然后曬露發酵180天，出頭油;得到頭油后，向頭油渣中淋加鹽 水，20天出二油。測定所得的頭油和二油的氨基酸態氮含量，并將實驗結果記錄于表11。
[0271] 比較例3
[0272] 米曲霉與熟黃豆以及面粉混合，于28~38 °C及濕度85 %的條件下，培養45h，制成 醬油大曲；大豆與面粉之間的質量比為1:0.3~0.5，米曲霉的接種量為大豆質量的0.03% ~0.08% (w/w)。取等量的醬油大曲與鹽水制成醬醪，混合均勻，然后曬露發酵180天，出頭 油;其中，在第15天發酵時再添加醬醪總質量的10%的實施例22的酶制劑;得到頭油后，向 頭油渣中淋加鹽水，20天出二油。測定所得的頭油和二油的氨基酸態氮含量，并將實驗結果 記錄于表11。
[0273] 比較例4
[0274] 米曲霉與熟黃豆以及面粉混合，于28~38 °C及濕度85 %的條件下，培養45h，制成 醬油大曲；大豆與面粉之間的質量比為1:0.3~0.5，米曲霉的接種量為大豆質量的0.03% ~0.08% (w/w)。取等量的醬油大曲與鹽水制成醬醪，混合均勻，而后曬露發酵180天，出頭 油，淋油后20天出二油。測定所得的醬油的氨基酸態氮含量，將實驗結果記錄于表9;對醬油 進行風味鑒評，并將鑒評結果記錄于表10。
[0275]表 9
[0277] 由表9可知：天然油的氨基酸態氮隨著酶制劑添加量的增加而增加；相對于對照 組，在酶制劑添加量為3%~10%時，天然油的氨基酸態氮升高明顯，繼續增大酶制劑添加 量至15%，天然油的氨基酸態氮上升幅度減小，且成本增加。故酶制劑最佳添加量為10%
[0278] 表1〇
[0280]由表10可知:天然油風味隨著酶制劑添加量的增加而提升;相對于對照組，在酶制 劑添加量為3%~8%時，天然油的風味提升明顯，若繼續提升酶制劑添加量，天然油風味提 升幅度較小。
[0281 ]綜上所述，酶制劑的最佳添加量為10%。
[0282]表11
[0284]由表11可知，酶制劑分兩次加較一次性加天然油氨基酸高，在初始階段添加6%酶 制劑，在發酵第15天時添加4%的酶制劑，頭油和二油的氨基酸態氮達最高值。
【主權項】
1. 一種利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，其特征在于包括:將米曲霉和/或 醬油曲霉與熟黃豆以及淀粉性輔料混合后發酵制成醬油大曲；將所得的醬油大曲與鹽水混 合制成醬醪，然后曬露發酵得醬油；其中，在所述的醬醪中添加制曲原料總重量的3%~ 10%酶制劑，該酶制劑由黑曲霉與脫鹽醬渣發酵而得，其酸性蛋白酶活力在2000U/g以上。2. 根據權利要求1所述的利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，其特征在于:所 述的酶制劑的酸性蛋白酶活力在3000U/g以上。3. 根據權利要求1或2所述的利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，其特征在 于:在所述的曬露發酵過程中，分別在所述的醬醪的初始配置階段和發酵的第15天添加所 述的酶制劑。4. 根據權利要求3所述的利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，其特征在于:在 所述的醬醪的初始配置階段和發酵第15天時添加的酶制劑的質量比為0.43~2.33:1。5. 根據權利要求4所述的利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，其特征在于:在 所述的醬醪的初始配置階段和發酵第15天時添加的酶制劑的質量比為1.5:1。6. 根據權利要求1至5中任意一項所述的利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法， 其特征在于:所述的酶制劑的添加量為制曲原料總重量的10 %。7. 根據權利要求1或2所述的利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，其特征在于 所述的酶制劑的制備方法為： 步驟1:將脫鹽醬渣和麩皮均勻混合，制成種曲；以所述種曲的重量百分比為100%計， 所述的麩皮的重量百分比為50~60% ; 步驟2:在混合過程中加入接種量為種曲總重的0.4~0.6%。的黑曲霉，以及重量為種曲 總重的40~50 %的水，得到發酵原料； 步驟3:將所得的發酵原料發酵20~40h，得到酶制劑。8. 根據權利要求7所述的利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，其特征在于:所 述的步驟1中添加的麩皮的重量百分比為50~55%。9. 根據權利要求7或8所述的利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，其特征在 于:所述的步驟3采用分段發酵法進行發酵，包括： 第一階段發酵:發酵的〇~6h時間段，控制所述的發酵原料的料溫在28~30°C之間； 第二階段發酵:發酵的6h~18h，控制所述的發酵原料的料溫在30~40°C之間； 第三階段發酵:發酵的18h~30h，控制所述的發酵原料的料溫在30~32°C之間。10. 根據權利要求7或8所述的利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，其特征在 于:所述步驟1中，在與麩皮混合前，先使用粉碎機將所述的脫鹽醬渣粉碎成5~30目的顆 粒。
【專利摘要】本發明公開了一種利用酶制劑提高氨基酸得率的醬油釀造方法，包括將米曲霉和/或醬油曲霉與熟黃豆以及淀粉性輔料混合后發酵制成醬油大曲；將所得的醬油大曲與鹽水混合制成醬醪，然后曬露發酵得醬油；其中，在所述的醬醪中添加制曲原料總重量的3％～10％酶制劑，該酶制劑由黑曲霉與脫鹽醬渣發酵而得，其酸性蛋白酶活力在2000U/g以上。本發明的方法通過在發酵時添加酶制劑，彌補米曲霉和/或醬油曲霉中缺少的酶系，提高醬醪中酸性蛋白酶活力，提高天然油中氨基酸含量，促進美拉德反應的發生，提升醬油風味。
【IPC分類】A23L27/50
【公開號】CN105639591
【申請號】
【發明人】趙紅娟, 梁亮, 符姜燕, 楊俊 , 王紅濤, 陳穗, 楊明泉, 賈愛娟, 田坡, 樊瑞, 池志國, 陳春燕
【申請人】廣東美味鮮調味食品有限公司
【公開日】2016年6月8日
【申請日】2015年12月31日