一種汽車座椅鋼鐵骨架的生產工藝流程的制作方法

本發明屬于座椅加工技術領域，具體涉及一種能夠使座椅承受較強的沖擊力，骨架強度高，不易損壞、經久耐用，并有效提升座椅使用安全性的汽車座椅鋼鐵骨架的生產工藝流程。

背景技術：

現有汽車座椅骨架的加工工藝繁瑣，生產效率低。并且，頭枕安裝支座的頭枕安裝導套與導套支撐板定位精準性差，貼合縫隙大，頭枕安裝導套在焊接過程中易產生過大熱變形，造成導套尺寸過大或過小等問題。彎絲骨架作為已經焊接過的半成品，上面的鋼絲因為焊接熱變形，在拼接總成安裝時，經常出現兩側彎絲骨架與中部金屬板沖壓件搭接間隙值不確定的問題，在焊接過程中導致焊點不良、甚至焊點缺失等情況的發生；而且，現有加工工藝中各焊點位置需要操作者人工進行檢查，沒有專用的設備對質量進行監控。同時，位于座椅骨架拼接總成中部的金屬板沖壓件，作為座椅骨架框架的主要連接點，是整個座椅骨架安裝位置的基準；現有加工工藝中金屬板沖壓件的焊接位置容易出現偏斜，進而導致整個座椅骨架出現偏斜，嚴重影響汽車座椅的裝配。另外，現有生產工藝加工出的座椅骨架抗壓抗拉性能差，骨架在較強沖擊力的作用下容易損壞，使用安全性差。故有必要對現有汽車座椅鋼鐵骨架的生產工藝進行改進。

技術實現要素：

本發明就是針對上述問題，提供一種能夠使座椅承受較強的沖擊力，骨架強度高，不易損壞、經久耐用，并有效提升座椅使用安全性的汽車座椅鋼鐵骨架的生產工藝流程。

本發明所采用的技術方案是：該汽車座椅鋼鐵骨架的生產工藝流程包括如下步驟：

步驟一、鋼絲材料的選擇；制作座椅鋼鐵骨架的鋼絲原材料，采用直徑為φ4，φ5和φ6的抗拉強度高的優質鋼絲；

步驟二、各類彎絲零件的加工；在彎絲機上，根據所要生產的彎絲零件的折彎形狀，對鋼絲進行折彎；當產出第一個彎絲零件后，利用檢測設備，結合圖紙及公差范圍對加工出的彎絲零件進行檢測；如果首件合格，則進行批量生產，并且每一百件進行一次檢測，以控制彎絲零件的產品質量；倘若首件不合格，可以使用檢測設備對彎絲機進行校準，直至彎絲機所加工出的彎絲零件經檢測合格后，再恢復批量生產；

步驟三、金屬板沖壓件的加工；結合沖壓件材質、以及產品結構來確定沖壓的變形補償量；再根據補償量設計沖壓模具，進而沖壓出半成品；然后，將半成品加工至成品，并對金屬板沖壓件進行檢測和篩查，排除存在裂紋、起皺、拉傷、厚度不均、不成型等缺陷的沖壓產品；

步驟四、將各類彎絲零件與金屬板沖壓件進行組對、焊接；操作人員按照設計圖紙的組對位置，將彎絲零件和頭枕安裝支座依次裝夾到左側半成品裝夾總成和右側半成品裝夾總成上；之后，兩個半成品裝夾總成旋轉到焊接工作站內，自動焊接機器人分別對左側彎絲骨架與頭枕安裝支座、右側彎絲骨架與頭枕安裝支座進行焊接；然后，操作人員將焊接完成的左側彎絲骨架半成品、右側彎絲骨架半成品以及中部金屬板沖壓件，裝夾在座椅骨架裝夾總成上；之后，座椅骨架裝夾總成旋轉到焊接工作站內，通過自動焊接機器人進行座椅骨架的整體焊接；座椅骨架焊接完成后，操作人員取下焊接成品，并放在打碼機上進行打碼和自檢；再將所焊接的座椅骨架首件，送至三坐標測量室進行三坐標測量，并通過熔深試驗對座椅骨架各焊點的熔深和強度進行檢測；首件測量合格后，方可下放首件合格前、所隔離的座椅骨架焊接成品；

步驟五、座椅骨架表面的電泳處理；將座椅骨架焊接成品運至電泳工位，并掛至指定位置，防止其脫落；座椅骨架首先進入到脫脂槽內，以清洗表面的油污；然后，座椅骨架再進入到磷化槽內，使座椅骨架表面形成分布均勻的磷化膜；之后，座椅骨架進入到清洗槽內，以清洗表面的酸性雜質；最后，將座椅骨架焊接成品放入到電泳槽內進行電泳，使金屬防護涂料在座椅骨架表面沉積成膜，再利用清水和新鮮r/o直噴清洗溶液來依次清洗座椅骨架表面的雜物；座椅骨架表層防護膜經過固化烘干后，下線檢驗；

步驟六、隔離塑料件的超聲波焊接；經過電泳的座椅骨架成品運至超聲波焊接工位處，并將電泳后的座椅骨架懸掛在過程工裝上；然后，把座椅骨架以及隔離塑料件和粘貼毛氈，安裝到超聲波焊機上、進行焊接；隔離塑料件焊接完畢后貼上標簽，之后，將超聲波焊接后的首件懸掛在首件目檢局域；質量巡檢人員對首件進行目檢、確定合格后，進行批量生產；從而產出座椅鋼鐵骨架成品。

所述步驟一，制作座椅鋼鐵骨架的鋼絲材料的成分含量為c：0.040%、mn：0.320%、si：0.080%、p：0.009%、s：0.004%。

所述步驟四，座椅骨架焊接的工藝參數為：焊接電流140～160a、焊接電壓13.5～15.4v、送絲速度5.5～6m/min。

所述步驟五，座椅骨架焊接成品的電泳工藝參數為：電導率100～200μs、ph值5.5～8.5、電壓100～130v、電泳時間5～10min；酸價小于46，胺值小于23。

所述步驟五，用于清洗座椅骨架表面油污的脫脂槽內脫脂溶液的配制過程為：加清水至槽的1/2，之后，加入10l酸性除油劑，并攪拌至完全溶解，然后，加水至1000l；在經過長時間的使用后，油、灰等污物會漂浮在脫脂槽槽液的表面，這些污物通過槽液溢流的方式去除，以確保脫脂效果。

所述步驟五，用于使座椅骨架表面形成磷化膜的磷化槽內磷化溶液，由磷酸、磷酸二氫鋅、亞鐵氰化鉀、苯甲酸鈉、酒石酸、多聚磷酸鈉及水配制而成，且溶液外觀呈深褐色半透明液體，比重為1.2～1.3g/cm³，溶液的ph值為0.5～1；座椅骨架在5℃～50℃環境下，經該磷化溶液的處理后，消除了其表面的銹蝕原電池；并將座椅骨架表面的氧化鐵銹逆轉生成具有防銹性能的磷化膜，有效地保護座椅骨架的鋼鐵材料免受銹蝕；而且，與未磷化直接涂漆的方式相比，座椅骨架磷化后，其表面與防護涂料之間的結合力提升了2～10倍。

所述步驟五，用于使座椅骨架表面形成磷化膜的磷化槽內磷化溶液，由磷酸、cu鹽、se鹽、zno、次磷酸鈣、鉬酸銨、edta及含有多羥基磷酸酯的化合物和水組成；該磷化溶液的磷化發黑溫度低，工作性能穩定，在座椅骨架表面形成的磷化膜為板塊狀致密結晶、且呈均勻黑色，耐蝕性強，對基材的附著力好，適合于鋼材涂裝前的預處理。

所述步驟四，左側半成品裝夾總成和右側半成品裝夾總成上，用于頭枕安裝支座組對、焊接的頭枕安裝支座焊接夾具包括支撐座ⅰ，支撐座ⅰ由底部的夾具臺ⅰ構成，夾具臺ⅰ中部的上方設置有支撐板放置平臺；支撐板放置平臺的兩側各設置有兩個支撐板夾緊機構，支撐板夾緊機構包括升降氣缸，升降氣缸的伸縮端設置有夾緊卡塊，且夾緊卡塊位于支撐板放置平臺的上方；支撐板放置平臺的后側設置有限位壓緊機構安裝座，限位壓緊機構安裝座上設置有導套限位壓緊機構，導套限位壓緊機構包括壓緊機構主體ⅰ，壓緊機構主體ⅰ的上部鉸接有h型壓緊板，h型壓緊板前端的兩側分別設置有導套安裝塊；支撐板放置平臺的前側設置有頂緊機構安裝座，頂緊機構安裝座上設置有導套頂緊機構，導套頂緊機構包括頂緊機構主體，頂緊機構主體的上部鉸接有h型頂緊板，h型頂緊板前端的頂緊塊連接板的兩端分別設置有導套頂緊塊。

所述步驟四，用于左側彎絲骨架、右側彎絲骨架以及中部金屬板沖壓件組對、焊接的座椅骨架裝夾總成，包括總成支撐平臺，總成支撐平臺上設置有若干個用于固定彎絲骨架的骨架定位夾緊機構；總成支撐平臺上側的中部，則設置有用于將沖壓件與兩側彎絲骨架夾緊定位的結合部定位夾緊機構，結合部定位夾緊機構的兩側分別設置有沖壓件定位機構。

所述步驟四，座椅骨架裝夾總成的結合部定位夾緊機構包括支撐座ⅱ，支撐座ⅱ由底部的夾具臺ⅱ構成，夾具臺ⅱ兩側的上方分別設置有側安裝臺面，夾具臺ⅱ后部的上方設置有后安裝臺面；后安裝臺面與兩個側安裝臺面構成u型安裝臺；夾具臺ⅱ的前部設置有夾緊機構支座，夾緊機構支座上設置的對稱布置、且結構相同的第一手動夾緊機構和第二手動夾緊機構，均包括與夾緊機構支座相連的夾緊機構主體，夾緊機構主體的前端設置有夾緊轉軸，夾緊轉軸的端部與夾緊塊旋轉驅動軸相連；夾緊塊旋轉驅動軸上設置有若干個旋轉夾緊塊，夾緊機構主體的后端設置有轉軸鎖緊氣缸；夾具臺ⅱ的后部設置有壓緊機構支座，壓緊機構支座上設置有豎直布置的自動壓緊機構，自動壓緊機構的壓緊機構主體ⅱ上部鉸接有y型壓緊板，y型壓緊板的前端設置有t型夾緊塊；壓緊機構主體ⅱ的下部設置有壓緊氣缸。

本發明的有益效果：該汽車座椅鋼鐵骨架的生產工藝流程，簡化了傳統座椅的工藝流程，提升了生產效率。通過頭枕安裝支座焊接夾具手動與氣動夾緊機構的配合，使頭枕安裝導套與導套支撐板緊密地貼合，并將頭枕安裝導套精準定位在導套支撐板上進行焊接，有效防止焊接過程中頭枕安裝導套的熱變形，保證焊點質量以及焊點美觀性。另外，座椅骨架裝夾總成能夠將金屬板沖壓件與彎絲骨架精準定位，夾緊后間隙小，焊接精度高，在機器人焊接軌道已經設定的情況下，可有效提升焊接質量，保證焊點質量以及成品座椅骨架總成的尺寸精度，提升裝車質量。經過該生產工藝加工出的座椅鋼鐵骨架具有良好的抗壓抗拉性能，骨架強度高，能夠承受較強的沖擊力，不易損壞、經久耐用，有效提升座椅的使用安全性；并且有利于汽車的整體質量輕量化，可減少能源消耗和尾氣排放，節能環保，社會效益顯著。

附圖說明

圖1是本發明的工藝流程圖。

圖2是本發明生產工藝所生產的汽車座椅鋼鐵骨架的一種結構示意圖。

圖3是圖2中的頭枕安裝支座的一種結構示意圖。

圖4是本發明生產工藝中所使用的頭枕安裝支座焊接夾具的一種結構示意圖。

圖5是圖4中的支撐座ⅰ的一種結構示意圖。

圖6是圖4中的導套限位壓緊機構的一種結構示意圖。

圖7是圖4中的導套頂緊機構的一種結構示意圖。

圖8是本發明生產工藝中所使用的座椅骨架裝夾總成的一種結構示意圖。

圖9是圖8中的結合部定位夾緊機構的一種結構示意圖。

圖10是圖9中的支撐座ⅱ的一種結構示意圖。

圖11是圖9中的第一手動夾緊機構和第二手動夾緊機構的一種結構示意圖。

圖12是圖9中的自動壓緊機構的一種結構示意圖。

圖中序號說明：1左側彎絲骨架、2右側彎絲骨架、3金屬板沖壓件、4頭枕安裝支座、5導套支撐板、6頭枕安裝導套、7支撐座ⅰ、8支撐板夾緊機構、9導套限位壓緊機構、10導套頂緊機構、11夾具臺ⅰ、12夾緊機構支座、13平臺支板、14頂緊機構安裝座、15支撐板放置平臺、16定位銷ⅰ、17夾緊卡塊、18氣缸連接板、19升降氣缸、20壓緊機構主體ⅰ、21壓緊板轉軸、22壓緊板轉動手柄、23h型壓緊板、24導套安裝塊、25滾珠頂絲、26轉軸鎖緊氣缸、27頂緊機構主體、28頂緊板轉動手柄、29頂緊板轉軸、30h型頂緊板、31頂緊塊連接板、32導套頂緊塊、33總成支撐平臺、34骨架定位夾緊機構、35結合部定位夾緊機構、36沖壓件定位機構、37支撐座ⅱ、38第一手動夾緊機構、39第二手動夾緊機構、40自動壓緊機構、41夾具臺ⅱ、42側安裝臺面、43臺面支板、44u型安裝臺、45夾緊機構支撐座、46驅動軸安裝孔、47定位銷ⅱ、48后安裝臺面、49壓緊機構支座、50夾緊機構主體、51夾緊轉軸、52轉動柄、53夾緊塊旋轉驅動軸、54旋轉夾緊塊、55壓緊氣缸、56壓緊機構主體ⅱ、57壓緊轉軸、58y型壓緊板、59t型夾緊塊。

具體實施方式

根據圖1～12詳細說明本發明的具體步驟。該汽車座椅鋼鐵骨架的生產工藝流程，包括如下步驟：步驟一、鋼絲材料的選擇。制作座椅鋼鐵骨架的鋼絲原材料，采用直徑為φ4，φ5和φ6的、具有高等級抗拉性能（抗拉強度可高達2160mpa）的優質鋼絲。根據具體的工藝要求，鋼絲材料的成分含量可以為c：0.040%、mn：0.320%、si：0.080%、p：0.009%、s：0.004%。

步驟二、各類彎絲零件的加工。在wafos的b3型和bm30型彎絲機上，根據所要生產的彎絲零件的折彎形狀，對鋼絲進行折彎；以產出焊接座椅鋼鐵骨架所需的各種彎絲半成品。當產出第一個彎絲零件后，利用aicon的p8型檢測設備，結合圖紙及公差范圍對加工出的彎絲零件進行檢測。如果首件合格，則進行批量生產，并且每一百件進行一次檢測，以控制彎絲零件的產品質量；倘若首件不合格，可以使用檢測設備對彎絲機進行校準，直至彎絲機所加工出的彎絲零件經檢測合格后，再恢復批量生產。并按照包裝規范進行裝箱，批次生產完畢后上交工單至班組長，并由班組長進行erp系統追蹤；之后向質量部門報檢，質檢員檢驗合格后由物流部門轉移到半成品庫。

步驟三、金屬板沖壓件3的加工。結合沖壓件材質、以及產品結構來確定沖壓的變形補償量；再根據補償量設計沖壓模具，進而沖壓出半成品；然后，將半成品加工至成品，并對金屬板沖壓件3進行檢測和篩查，排除存在裂紋、起皺、拉傷、厚度不均、不成型等缺陷的沖壓產品。

步驟四、將各類彎絲零件與金屬板沖壓件3進行組對、焊接。操作人員按照設計圖紙的組對位置，將彎絲零件和頭枕安裝支座4依次裝夾到左側半成品裝夾總成和右側半成品裝夾總成上。如圖4～7所示，左側半成品裝夾總成和右側半成品裝夾總成上，用于頭枕安裝支座4組對、焊接的頭枕安裝支座4焊接夾具包括由底部夾具臺ⅰ11構成的支撐座ⅰ7，其中，支撐座ⅰ7夾具臺ⅰ11中部的上方設置有用于安裝導套支撐板5的支撐板放置平臺15，支撐板放置平臺15的四角分別通過平臺支板13與夾具臺ⅰ11的上表面相連接。為了提升導套支撐板5定位的精準性，支撐座ⅰ7的支撐板放置平臺15上，設置有若干個豎直布置的定位銷ⅰ16。支撐板放置平臺15的兩側各設置有兩個用于夾緊導套支撐板5的支撐板夾緊機構8；支撐板夾緊機構8由升降氣缸19構成，升降氣缸19的伸縮端設置有夾緊卡塊17；四個支撐板夾緊機構8的升降氣缸19，分別通過氣缸連接板18與豎直布置在夾具臺ⅰ11兩側的夾緊機構支座12相連接。支撐板夾緊機構8的夾緊卡塊17分別布置在支撐板放置平臺15的邊角處，并且夾緊卡塊17均位于支撐板放置平臺15的上方。

支撐座ⅰ7支撐板放置平臺15的后側設置有限位壓緊機構安裝座，限位壓緊機構安裝座上設置有用于將兩個頭枕安裝導套6定位、壓緊在導套支撐板5上的導套限位壓緊機構9。導套限位壓緊機構9由壓緊機構主體ⅰ20構成，壓緊機構主體ⅰ20的上部通過壓緊板轉軸21鉸接有h型壓緊板23，h型壓緊板23前端的兩側分別設置有長方體狀的導套安裝塊24；兩個導套安裝塊24相互平行布置。壓緊機構主體ⅰ20的下部設置有用于在焊接過程中鎖緊壓緊板轉軸21的轉軸鎖緊氣缸26。為了方便作業人員的操作，導套限位壓緊機構9的壓緊機構主體ⅰ20的側部，設置有便于轉動h型壓緊板23的壓緊板轉動手柄22；壓緊板轉動手柄22的轉軸與壓緊板轉軸21相連接，并可實現相互聯動，以通過對壓緊板轉動手柄22的控制，來帶動h型壓緊板23的轉動，以實現對頭枕安裝導套6的定位壓緊。

導套限位壓緊機構9的h型壓緊板23前端的導套安裝塊24上設置有滾珠頂絲25，以利用滾珠頂絲25頂緊滾珠的滾動，來方便頭枕安裝導套6在導套安裝塊24上的安裝；并且，通過滾珠頂絲25頂緊滾珠在頭枕安裝導套6內壁的頂緊力，有效限制頭枕安裝導套6的焊接變形。

支撐座ⅰ7支撐板放置平臺15的前側設置有頂緊機構安裝座14，頂緊機構安裝座14上設置有用于限制頭枕安裝導套6前后竄動的導套頂緊機構10。導套頂緊機構10由頂緊機構主體27構成，頂緊機構主體27的上部通過頂緊板轉軸29鉸接有h型頂緊板30，h型頂緊板30前端設置有頂緊塊連接板31，頂緊塊連接板31的兩端分別設置有用于頂緊兩個頭枕安裝導套6端部的導套頂緊塊32。頂緊機構主體27的下部設置有用于在焊接過程中鎖緊頂緊板轉軸29的轉軸鎖緊氣缸26。為了方便作業人員的操作，導套頂緊機構10的頂緊機構主體27的側部，設置有便于轉動h型頂緊板30的頂緊板轉動手柄28；頂緊板轉動手柄28的轉軸與頂緊板轉軸29相連接，并可實現相互聯動，以通過對頂緊板轉動手柄28的控制，來帶動h型頂緊板30的轉動，以實現對頭枕安裝導套6的限位頂緊。

頭枕安裝支座4組對焊接時，首先，將待焊接頭枕安裝支座4的導套支撐板5通過定位銷ⅰ16安設在支撐座ⅰ7的支撐板放置平臺15上，再驅動四個支撐板夾緊機構8的升降氣缸19收回，以帶動升降氣缸19伸縮端設置的夾緊卡塊17下降、壓緊導套支撐板5。然后，把兩個待焊接的薄壁中空結構的頭枕安裝導套6，分別套設在導套限位壓緊機構9的h型壓緊板23前端的兩個導套安裝塊24上；導套安裝塊24上的滾珠頂絲25，頂緊頭枕安裝導套6的內壁，使頭枕安裝導套6與導套安裝塊24緊密地配合。之后，扳動導套限位壓緊機構9的壓緊板轉動手柄22，驅動h型壓緊板23向導套支撐板5轉動，使h型壓緊板23上布置的兩個頭枕安裝導套6緊貼導套支撐板5。再扳動導套頂緊機構10的頂緊板轉動手柄28，驅動h型頂緊板30以及其上的兩個導套頂緊塊32，向貼合在導套支撐板5上的兩個頭枕安裝導套6轉動，并使導套頂緊塊32頂緊頭枕安裝導套6的端部，以限制頭枕安裝導套6的前后移動，確保焊接位置的精準性。分別驅動導套限位壓緊機構9和導套頂緊機構10的轉軸鎖緊氣缸26伸出，將壓緊板轉軸21和頂緊板轉軸29鎖死，以確保待焊接頭枕安裝導套6的夾緊狀態。之后，兩個半成品裝夾總成旋轉到焊接工作站內，松下的pk3001-x3-2pd型自動焊接機器人分別對左側彎絲骨架1與頭枕安裝支座4、右側彎絲骨架2與頭枕安裝支座4進行焊接。彎絲零件和頭枕安裝支座4焊接的工藝參數為：焊接電流140～160a、焊接電壓13.5～15.4v、送絲速度5.5～6m/min。

然后，操作人員將焊接完成的左側彎絲骨架半成品、右側彎絲骨架半成品以及中部金屬板沖壓件3，裝夾在座椅骨架裝夾總成上。如圖8所示，座椅骨架裝夾總成包括總成支撐平臺33，總成支撐平臺33上設置有若干個用于固定左側、右側彎絲骨架2的骨架定位夾緊機構34；總成支撐平臺33上側的中部，則設置有用于將沖壓件與兩側彎絲骨架夾緊定位、并便于沖壓件與骨架框架配合的結合部定位夾緊機構35；結合部定位夾緊機構35的兩側，則分別設置有用于固定沖壓件位置的沖壓件定位機構36。

如圖9～12所示，座椅骨架裝夾總成的結合部定位夾緊機構35包括由底部夾具臺ⅱ41構成的支撐座ⅱ37，其中，支撐座ⅱ37夾具臺ⅱ41兩側的上方分別設置有側安裝臺面42，夾具臺ⅱ41后部的上方設置有后安裝臺面48；后安裝臺面48與兩個側安裝臺面42構成用于安裝金屬板沖壓件3的u型安裝臺44，u型安裝臺44通過下部的若干個豎直布置的臺面支板43與夾具臺ⅱ41的上表面相連接。支撐座ⅱ37夾具臺ⅱ41的前部設置有兩個并列布置的夾緊機構支撐座45，兩個夾緊機構支撐座45上分別設置有對稱布置的第一手動夾緊機構38和第二手動夾緊機構39。第一手動夾緊機構38和第二手動夾緊機構39的結構相同，且均由與夾緊機構支撐座45相連接的夾緊機構主體50構成，夾緊機構主體50的前端設置有夾緊轉軸51，夾緊轉軸51的端部通過聯軸器與夾緊塊旋轉驅動軸53相連接。第一手動夾緊機構38和第二手動夾緊機構39的夾緊塊旋轉驅動軸53，分別穿過相應一側臺面支板43上的驅動軸安裝孔46、布置在u型安裝臺44的u形開口的內側；并且，夾緊塊旋轉驅動軸53沿與側安裝臺面42布置方向相平行的方向布置。

對稱布置的第一手動夾緊機構38和第二手動夾緊機構39的夾緊塊旋轉驅動軸53上，分別設置有三個用于夾緊金屬板沖壓件3側部的旋轉夾緊塊54。夾緊機構主體50的后端設置有用于在焊接過程中鎖緊夾緊轉軸51的轉軸鎖緊氣缸26。為了方便作業人員對夾緊塊旋轉驅動軸53以及其上布置的旋轉夾緊塊54的夾緊操作，第一手動夾緊機構38和第二手動夾緊機構39的夾緊機構主體50的側部，均設置有便于轉動夾緊轉軸51和夾緊塊旋轉驅動軸53的轉動柄52；轉動柄52的轉軸與夾緊轉軸51相連接，并可實現相互聯動，以通過對轉動柄52的控制，來帶動夾緊轉軸51和夾緊塊旋轉驅動軸53一同轉動，從而利用旋轉夾緊塊54的旋轉壓緊來實現對金屬板沖壓件3兩側部的定位壓緊。

支撐座ⅱ37夾具臺ⅱ41后部、u型安裝臺44的內側，設置有豎直布置的壓緊機構支座49，壓緊機構支座49上設置有用于壓緊金屬板沖壓件3后部的自動壓緊機構40；自動壓緊機構40由與壓緊機構支座49相連接、豎直布置的壓緊機構主體ⅱ56構成，壓緊機構主體ⅱ56的上部通過壓緊轉軸57鉸接有y型壓緊板58，y型壓緊板58的前端設置有用于與金屬板沖壓件3相接觸的t型夾緊塊59。壓緊機構主體ⅱ56的下部設置有用于驅動壓緊轉軸57旋轉的壓緊氣缸55，以通過壓緊轉軸57的轉動，使y型壓緊板58帶動t型夾緊塊59壓緊金屬板沖壓件3。

左側彎絲骨架1、右側彎絲骨架2以及中部金屬板沖壓件3組對焊接時，首先，將待焊接的彎絲骨架半成品布置于結合部定位夾緊機構35上，利用支撐座ⅱ37臺面支板43側部的框架鋼絲托塊，卡接住彎絲骨架半成品的鋼絲；并使用骨架定位夾緊機構34支撐固定彎絲骨架半成品的位置。然后，將待焊接的金屬板沖壓件3通過定位銷ⅱ47安設在支撐座ⅱ37的u型安裝臺44上，并通過沖壓件定位機構36固定金屬板沖壓件3的位置；之后，依次扳動第一手動夾緊機構38和第二手動夾緊機構39的轉動柄52，分別通過夾緊塊旋轉驅動軸53的轉動，帶動兩個手動夾緊機構的旋轉夾緊塊54將金屬板沖壓件3的兩側夾緊。驅動自動壓緊機構40的壓緊氣缸55伸出，帶動y型壓緊板58繞壓緊轉軸57轉動，從而使y型壓緊板58前端設置的t型夾緊塊59壓緊金屬板沖壓件3的端部，以限制金屬板沖壓件3的前后移動，確保焊接位置的精準性。再分別驅動第一手動夾緊機構38和第二手動夾緊機構39的轉軸鎖緊氣缸26伸出，將兩個夾緊機構的夾緊轉軸51鎖死，以確保待焊接金屬板沖壓件3的夾緊狀態。

之后，座椅骨架裝夾總成旋轉到焊接工作站內，通過robolution的64331型自動焊接機器人進行座椅骨架的整體焊接。左側彎絲骨架半成品、右側彎絲骨架半成品與中部金屬板沖壓件3焊接的工藝參數為：焊接電流140～160a、焊接電壓13.5～15.4v、送絲速度5.5～6m/min。座椅骨架焊接完成后，操作人員取下焊接成品，并放在打碼機上進行打碼和自檢；再將所焊接的座椅骨架首件，送至三坐標測量室進行三坐標測量，并通過熔深試驗對座椅骨架各焊點的熔深和強度進行檢測；首件測量合格后，方可下放首件合格前、所隔離的座椅骨架焊接成品。工單完畢后由班長進行erp系統追蹤，然后向質量部門進行報檢，檢驗合格后由物流部門轉移至半成品庫。

步驟五、座椅骨架表面的電泳處理。將座椅骨架焊接成品運至電泳工位，并掛至指定位置，防止其脫落。座椅骨架首先進入到脫脂槽內，以清洗表面的油污；然后，座椅骨架再進入到磷化槽內，使座椅骨架表面形成分布均勻的磷化膜；之后，座椅骨架進入到盛裝有重鉻酸鹽和濃硫酸的清洗槽內，以清洗表面的酸性雜質；最后，將座椅骨架焊接成品放入到電泳槽內進行電泳；座椅骨架焊接成品的電泳工藝參數為：電導率100～200μs、ph值5.5～8.5、電壓100～130v、電泳時間5～10min；酸價小于46，胺值小于23，以使金屬防護涂料在座椅骨架表面沉積成膜；再利用清水和新鮮r/o直噴清洗溶液來依次清洗座椅骨架表面的雜物。座椅骨架表層防護膜經過固化烘干后，下線檢驗。

用于清洗座椅骨架表面油污的脫脂槽內脫脂溶液的配制過程為：加清水至槽的1/2（脫脂槽不是專為一種零件設計的，可根據零件的大小調整加水量），之后，加入10l酸性除油劑，并攪拌至完全溶解，然后，加水至1000l（根據容器刻度以及實際應用情況可進行調整）。在經過長時間的使用后，油、灰等污物會漂浮在脫脂槽槽液的表面；為了確保脫脂效果，通過槽液溢流的方式將這些污物去除。用于使座椅骨架表面形成磷化膜的磷化槽內磷化溶液，由磷酸、磷酸二氫鋅、亞鐵氰化鉀、苯甲酸鈉、酒石酸、多聚磷酸鈉及水配制而成，且溶液外觀呈深褐色半透明液體，比重為1.2～1.3g/cm³，溶液的ph值為0.5～1。座椅骨架在5℃～50℃環境下，經該磷化溶液的處理后，消除了其表面的銹蝕原電池；并將座椅骨架表面的氧化鐵銹逆轉生成具有防銹性能的磷化膜，有效地保護座椅骨架的鋼鐵材料免受銹蝕；而且，與未磷化直接涂漆的方式相比，座椅骨架磷化后，其表面與防護涂料之間的結合力提升了2～10倍。

根據具體的工藝要求，用于使座椅骨架表面形成磷化膜的磷化槽內磷化溶液，也可以由磷酸、cu鹽、se鹽、zno、次磷酸鈣、鉬酸銨、edta及含有多羥基磷酸酯的化合物和水組成。該磷化溶液的磷化發黑溫度低，工作性能穩定，在座椅骨架表面形成的磷化膜為板塊狀致密結晶、且呈均勻黑色，耐蝕性強，對基材的附著力好，適合于鋼材涂裝前的預處理。

步驟六、用于避免汽車座椅鋼鐵骨架框架、與汽車底盤之間鋼鐵直接接觸的隔離塑料件的超聲波焊接。經過電泳的座椅骨架成品運至超聲波焊接工位處，并將電泳后的座椅骨架懸掛在用于掛零件的中間架過程工裝上；然后，把座椅骨架以及隔離塑料件和粘貼毛氈，安裝到超聲波焊機上、進行焊接；隔離塑料件焊接完畢后貼上標簽，之后，將超聲波焊接后的首件懸掛在首件目檢局域；質量巡檢人員對首件進行目檢、確定合格后，進行批量生產。工單完畢后由班長進行erp系統追蹤，并向質量部門報檢，檢驗合格后由物流部門轉移至成品庫。