一種葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝的制作方法
【專利摘要】本發明涉及葡萄酒釀造技術，具體地講是一種葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝。它包括發酵階段、后處理階段、陳釀階段，發酵階段中添加二氧化硫調節；后處理階段中使用氮氧置換裝置，并縮短冷處理時間，灌裝階段保持一定抽真空效果；陳釀階段中科學方式灌裝、裝箱、陳放、儲存，保持溫濕度恒定，其各個階段對罐及管道預充氮氣并用氮氣及時頂空輸送管道。該生產工藝利用氮氣保護，科學控制溶解氧含量，并對釀造過程中溶解氧的合理控制水平作出定量標準，對溶解氧在整個葡萄酒釀造中的變化規律建立了可視化的數字指標，充分地發揮了微氧的催陳成熟作用，且生產工藝簡潔，控制便利，經濟成本低，便于廣泛推廣。
【專利說明】一種葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝
[0001]
【技術領域】
[0002]本發明涉及葡萄酒釀造【技術領域】，具體地講是一種葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝。
[0003]【背景技術】
葡萄酒中的溶解氧是指以分子狀態溶解于葡萄酒中的氧。葡萄酒中的氧含量是處于動態變化的，一方面與葡萄酒中的組分發生反應而被消耗，另一方面，在葡萄酒的釀造、儲存、流通過程中，會因一些操作而溶入。20世紀90年代Patrick等人提出通過專門的儀器，緩慢地、有控制地向酒中加入微量的氧氣，并添加橡木片，模擬類似橡木桶陳釀的條件，對酒進行熟化陳釀的微氧技術，自此，在葡萄酒行業，關于氧對葡萄酒品質影響的研究已蔚然成風。然而，人們更多的是關注微量的氧在幫助發酵、降低還原味、生青味、軟化單寧、柔化口感、提高顏色穩定性等方面的作用，卻忽視了過度溶解氧對葡萄酒的危害性。
[0004]對于自身抗氧化能力較弱的日常佐餐酒，如果在其釀造、儲藏過程中因工藝管理不善導致溶解氧過量，將會造成果香消失、酒體氧化變質、色素沉淀、貨架期縮短等一系列災難性問題。因此，全面掌握溶解氧在整個釀造過程中的變化規律，并靈活地運用到各個工藝階段，充分發揮溶解氧的催陳作用，成為每個釀酒師都要面對的難題。而目前在葡萄酒行業內，對于如何采取科學的措施去系統控制溶解氧、使其維持在怎樣的合理水平等問題還沒有探索出一套完整有效 的工藝流程。
[0005]
【發明內容】
[0006]本發明的目的在于解決上述已有技術存在的不足，提供一種科學控制溶解氧、對釀造過程中溶解氧的合理控制水平作出定量標準的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝。
[0007]本發明的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，包括發酵階段、后處理階段、陳釀階段，所述后處理階段包括均質階段、下膠階段、冷處理階段及灌裝階段。特殊之處在于發酵階段中預先在待入料的發酵罐中充入氮氣，除梗破碎的輸送管道中預先充入氮氣后對除梗破碎的葡萄醪中加入濃度為40_60mg/L的二氧化硫，并對輸送葡萄醪后的管道用氮氣頂空，12-24h后添加酵母啟動發酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在4mg/L以下，添加酵母24h后的溶解氧控制在0.02-0.lmg/L ；
后處理階段中，預先對預備罐、管道充入氮氣，轉罐、并罐過程中使用氮氧置換裝置，轉罐、并罐后用氮氣頂空管道，并減少轉罐、并罐、攪拌操作工序，操作過程中保持滿罐滿存狀態，并縮短冷處理時間至10-14天，灌裝階段時預充氮氣及保持-10—-20KPa的抽真空效果;
本發明的一種改進是，所述均質階段涉及轉罐、并罐、攪拌過程，該階段中對預備罐及泵送管道提前充入氮氣，泵送過程中使用氮氧置換裝置，泵送后用氮氣頂空管道，操作過程中保持滿罐儲存狀態，使均質前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L,均質當天溶解氧控制在1.0mg/L以下,均質后5-7天溶解氧恢復至0.02-0.03mg/L。
[0008]本發明的又一種改進是，所述下膠階段中，進行封閉式循環，靜置后通過倒罐、過濾實現階段目標，該階段中對預備罐及泵送管道提前充入氮氣，泵送過程中使用氮氧置換裝置，泵送后用氮氣頂空管道，操作過程中保持滿罐儲存狀態，使下膠前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L,下膠當天溶解氧控制在0.4-0.6mg/L,下膠后第5_7天溶解氧恢復至0.02-0.03mg/L。
[0009]本發明的再一種改進是，所述冷處理階段中，對預備罐及泵送管道提前充入氮氣，泵送過程中使用氮氧置換裝置，泵送后用氮氣頂空管道，并在保溫攪拌過程中對待處理罐頂端提前充入氮氣，在封閉式循環過程中使用氮氧置換裝置，縮短冷處理時間至10-14天，操作過程中保持滿罐儲存狀態，使冷處理前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L,冷處理過程中溶解氧控制在3.0mg/L以下，出冷凍罐后第3-5天溶解氧恢復至0.02-0.03mg/L。
[0010]本發明的再一種改進是，所述灌裝階段中，對灌裝機預先沖入氮氣，灌裝機酒頭下調至貼近存酒器的液面，減少酒液落下的高度差及酒液裝瓶后瓶頸的空間，保持灌裝機-10—-20KPa的抽真空效果，使存酒器處于氮氣保護的負壓狀態，將裝瓶后的酒樣瓶頂端空隙的壓強控制在-30— 30KPa，調整游離二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L，裝瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。[0011]本發明的再一種改進是，所述發酵階段，溶解氧在發酵旺盛期控制在0-0.08mg/L,轉罐頻率控制在2-3次，發酵結束后保持滿罐儲存狀態。
[0012]本發明的再一種改進是，所述發酵階段中，葡萄原料采用帶自動充氮功能的氣囊壓榨機進行壓榨，以便隨時對葡萄醪進行氮氣保護。
[0013]本發明的再一種改進是，所述罐充氮氣為所充罐容的1/3-1/2，氮氣與酒液均是由罐底部充入，隨著酒液液位的上升，可迫使剩余空氣排出。
[0014]本發明的再一種改進是，所述管道充氮氣為純度> 99.99%的氮氣，其在出酒端濃度為> 30%,以此來合理控制管道中氮氣的輸入量。
[0015]本發明葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，利用氮氣保護，減少轉罐、并罐、攪拌等操作程序，保持滿罐儲存，縮短冷處理時間，改變儲存環境，科學控制溶解氧含量，并對釀造過程中溶解氧的合理控制水平作出定量標準，對溶解氧在整個葡萄酒釀造中的變化規律建立了可視化的數字指標，充分地發揮了微氧的催陳成熟作用，避免過度溶解氧帶來的氧化、沉淀等問題，且生產工藝簡潔，控制便利，經濟成本低，便于廣泛推廣。
[0016]
【具體實施方式】
[0017]以下給出本發明的【具體實施方式】，用來對本發明進行進一步說明。
[0018]以下實施例的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，均既適用于紅葡萄酒也適用于白葡萄酒的釀造過程。其具體工藝流程如下:
實施例1
本實施例的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其具體工藝流程如下:
1、發酵階段:預先對待入料的發酵罐及除梗破碎的輸送管道充入純度> 99.99%的氮氣，發酵罐中充入1/2罐容的氮氣，除梗破碎的輸送管道的充入氮氣則保證在管道的出酒端測試氮氣濃度> 30%。預充氮氣后對除梗破碎的葡萄醪中立即加入濃度為40mg/L的二氧化硫，并對輸送葡萄醪后的管道用氮氣頂空。對葡萄原料采用帶自動充氮功能的氣囊壓榨機進行壓榨，12h后添加酵母啟動發酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在3-4mg/L,添加酵母24h后溶解氧在0.08-0.lmg/L水平。進入發酵旺盛期時,溶解氧均處于0.01-0.03mg/L的極低水平，直至發酵結束。
[0019]其中，白葡萄原料自澄清后的葡萄汁入發酵罐后，12h后將充分活化好的1/2的酵母自罐頂泵入發酵罐內，1/2自罐底泵入發酵罐內，后開啟發酵罐內自帶循環泵，內循環5min，即啟動發酵；紅葡萄原料自除梗破碎后的葡萄醪入發酵罐后，12h后將充分活化好的酵母自罐頂泵入發酵罐，后開啟發酵罐自帶循環泵，使循環的葡萄醪量控制在發酵罐內總入料量的1/4。
[0020]發酵期間，在合理的工藝要求下盡量減少轉罐頻率，發酵結束后保持滿罐儲存狀態。
[0021]2、后處理階段:
后處理階段包括均質階段、下膠階段、冷處理階段及灌裝階段等關鍵工藝節點，其溶解氧的控制措施及合理水平具體如下:
①均質階段:通過采取對預備罐及泵送管道采取常規做法，但采取泵送過程中使用SPR01010氮氧置換儀、泵送后用氮氣頂空管道、保持滿罐儲存狀態等措施進行后續工序中氮氣保護，使均質前溶解氧控制在0.026-0.03mg/L水平，均質當天溶解氧控制在0.2-0.4mg/L，均質后5-7天溶解氧恢復至0.026-0.03mg/L水平。 [0022]氮氧置換儀安裝在泵與轉入罐之間的管道上，主要包括制氮系統、壓力調節閥、電磁閥、壓力表、置換頭及連接各部件的管道系統。通入的氮氣量由電磁閥控制，單位為mg/L ;置換頭使氮氣分散成為微小的氣泡，后通過覆蓋在置換頭芯筒上的膜緩慢分散于酒中，確保氮氣能完全溶解。利用氣體在液體中的溶解度及亨利定律，將葡萄酒中的溶解氧置換出來，從而降低葡萄酒中的氧氣量，防止酒體氧化。本發明使用的是由北京賽普瑞申科技發展有限公司原裝進口的SPR01010型氮氧置換儀裝置系統。
[0023]用氮氣頂空管道，一則可將管道內的酒液頂出來，避免浪費，二則可避免空氣中的氧氣溶入酒體，采用氮氣進行隔絕保護。從而配合以上措施對均質階段的酒體進行氮氣保護。
[0024]②下膠階段:封閉式循環過程及泵送過程為常規循環過程，通過采取對待處理罐頂端提前充入氮氣、倒罐與過濾等操作前對預備罐提前充入氮氣、泵送管道提前充入氮氣、泵送后用氮氣頂空管道、保持滿罐儲存狀態等措施對酒體進行氮氣保護，使下膠前溶解氧控制在0.026-0.03mg/L水平,下膠當天溶解氧控制在0.4-0.48mg/L水平,下膠后第5_7天溶解氧恢復至0.026-0.03mg/L水平。
[0025]③冷處理階段:采用現有技術中常規的冷處理方式進行葡萄酒體的相關處理。
[0026]④灌裝階段:通過對灌裝機預先充入氮氣，灌裝時使灌裝機酒頭下調，貼近液面，減少酒液落下的高度差及酒裝瓶后瓶頸的空間。檢查灌裝機的抽真空效果，使存酒器始終處于氮氣保護下-15—-1OKPa的負壓狀態，裝瓶后的酒樣瓶頂端空隙壓強控制在-30—-1OKPa,并調整游離二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L水平，以上措施配合操作使裝瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。
[0027]3、陳釀階段:通過采取選擇與酒瓶吻合的高質量的瓶塞，科學的灌裝工藝、臥放或倒放的裝箱方式等，以及在流通銷售過程中，選擇良好的陳放方式及儲存環境，保持溫濕度恒定，檢測酒中溶解氧、二氧化硫、揮發酸、色度、色調、氧化還原電位等理化指標及感官質量等措施進行控制，并預測其氧化趨勢及生命周期，為產品的貨架期提供參考依據。
[0028]實施例2
1、發酵階段:預先對待入料的發酵罐及除梗破碎的輸送管道充入純度> 99.99%的氮氣，發酵罐中充入1/3罐容的氮氣，除梗破碎的輸送管道的充入氮氣則保證在管道的出酒端測試氮氣濃度> 30%。預充氮氣后對除梗破碎的葡萄醪中立即加入濃度為50mg/L的二氧化硫，并對輸送葡萄醪后的管道用氮氣頂空。對葡萄原料采用帶自動充氮功能的氣囊壓榨機進行壓榨，18h后添加酵母啟動發酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在2-3mg/L,添加酵母24h后溶解氧在0.05-0.08mg/L水平。進入發酵旺盛期時，溶解氧均處于
0.03-0.05mg/L的極低 水平，直至發酵結束。
[0029]其中，白葡萄原料自澄清后的葡萄汁入發酵罐后，18h后將充分活化好的1/2的酵母自罐頂泵入發酵罐內，1/2自罐底泵入發酵罐內，后開啟發酵罐內自帶循環泵，內循環5min，即啟動發酵；紅葡萄原料自除梗破碎后的葡萄醪入發酵罐后，18h后將充分活化好的酵母自罐頂泵入發酵罐，后開啟發酵罐自帶循環泵，使循環的葡萄醪量控制在發酵罐內總入料量的3/10。
[0030]發酵期間，在合理的工藝要求下盡量減少轉罐頻率，發酵結束后保持滿罐儲存狀態。
[0031]2、后處理階段:
后處理階段包括均質階段、下膠階段、冷處理階段及灌裝階段等關鍵工藝節點，其溶解氧的控制措施及合理水平具體如下:
①均質階段:通過采取對預備罐提前充入氮氣、泵送管道提前充入氮氣、泵送過程中使用SPR01010氮氧置換儀、泵送后用氮氣頂空管道、保持滿罐儲存狀態等措施進行全程氮氣保護，使均質前溶解氧控制在0.023-0.026mg/L水平，均質當天溶解氧控制在0.4-0.8mg/L以下，均質后5-7天溶解氧恢復至0.023-0.026mg/L水平。
[0032]②下膠階段:采用現有技術中常規的葡萄酒生產工藝下膠階段處理方式進行葡萄酒體的相關處理。
[0033]③冷處理階段:通過采取對預備罐提前充入氮氣、泵送管道提前充入氮氣、泵送過程中使用SPR01010氮氧置換儀、泵送后用氮氣頂空管道、保溫攪拌過程中對待處理罐頂端提前充入氮氣、封閉式循環過程中使用氮氧置換裝置、縮短冷處理時間至10天、保持滿罐儲存狀態等措施進行全程保護，使冷處理前溶解氧控制在0.023-0.026mg/L水平，冷處理過程中溶解氧控制在2.0-3.0mg/L,出冷凍罐后第3-5天溶解氧恢復至0.023-0.026mg/L水平。
[0034]④灌裝階段:通過對灌裝機預先充入氮氣，灌裝時使灌裝機酒頭下調，貼近液面，減少酒液落下的高度差及酒裝瓶后瓶頸的空間。檢查灌裝機的抽真空效果，使存酒器始終處于氮氣保護下-20—-1SKPa的負壓狀態，裝瓶后的酒樣瓶頂端空隙壓強控制在10—30KPa，并調整游離二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L水平，以上措施配合操作使裝瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。
[0035]3、陳釀階段:通過采取選擇與酒瓶吻合的高質量的瓶塞，科學的灌裝工藝、臥放或倒放的裝箱方式等，以及在流通銷售過程中，選擇良好的陳放方式及儲存環境，保持溫濕度恒定，檢測酒中溶解氧、二氧化硫、揮發酸、色度、色調、氧化還原電位等理化指標及感官質量等措施進行控制，并預測其氧化趨勢及生命周期，為產品的貨架期提供參考依據。
[0036]實施例3
1、發酵階段:預先對待入料的發酵罐及除梗破碎的輸送管道充入純度> 99.99%的氮氣，發酵罐中充入2/5罐容的氮氣，除梗破碎的輸送管道的充入氮氣則保證在管道的出酒端測試氮氣濃度> 30%。預充氮氣后對除梗破碎的葡萄醪中立即加入濃度為60mg/L的二氧化硫，并對輸送葡萄醪后的管道用氮氣頂空。對葡萄原料采用帶自動充氮功能的氣囊壓榨機進行壓榨，24h后添加酵母啟動發酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在l-2mg/L,添加酵母24h后溶解氧在0.02-0.05mg/L水平。進入發酵旺盛期時，溶解氧均處于0.05-0.08mg/L的極低水平，直至發酵結束。
[0037]其中，白葡萄原料自澄清后的葡萄汁入發酵罐后，24h后將充分活化好的1/2的酵母自罐頂泵入發酵罐內，1/2自罐底泵入發酵罐內，后開啟發酵罐內自帶循環泵，內循環5min，即啟動發酵；紅葡萄原料自除梗破碎后的葡萄醪入發酵罐后，18h后將充分活化好的酵母自罐頂泵入發酵罐，后開啟發酵罐自帶循環泵，使循環的葡萄醪量控制在發酵罐內總入料量的1/3。
[0038]發酵期間，在合理的工藝要求下盡量減少轉罐頻率，發酵結束后保持滿罐儲存狀態。
[0039]2、后處理階段:
后處理階段包括均質階段、下膠階段、冷處理階段及灌裝階段等關鍵工藝節點，其溶解氧的控制措施及合理水平具體如下:
①均質階段:通過采取對預備罐提前充入氮氣、泵送管道提前充入氮氣、泵送過程中使用SPR01010氮氧置換儀、泵送后用氮氣頂空管道、保持滿罐儲存狀態等措施進行全程氮氣保護，使均質前溶解氧控制在0.02-0.023mg/L水平，均質當天溶解氧控制在0.8-1.0mg/L,均質后5-7天溶解氧恢復至0.02-0.023mg/L水平。
[0040]②下膠階段:通過采取對待處理罐頂端提前充入氮氣、封閉式循環過程中使用氮氧置換裝置、倒罐與過濾等操作前對預備罐提前充入氮氣、泵送管道提前充入氮氣、泵送過程中使用SPR01010氮氧置換儀、泵送后用氮氣頂空管道、保持滿罐儲存狀態等措施對酒體進行全程保護，使下膠前溶解氧控制在0.02-0.023mg/L水平，下膠當天溶解氧控制在
0.54-0.6mg/L水平，下膠后第5_7天溶解氧恢復至0.02-0.023mg/L水平。
[0041]③冷處理階段:通過采取對預備罐提前充入氮氣、泵送管道提前充入氮氣、泵送過程中使用SPR01010氮氧置換儀、泵送后用氮氣頂空管道、保溫攪拌過程中對待處理罐頂端提前充入氮氣、封閉式循環過程中使用氮氧置換裝置、縮短冷處理時間至14天、保持滿罐儲存狀態等措施進行全程保護，使冷處理前溶解氧控制在0.02-0.023mg/L水平，冷處理過程中溶解氧控制在1.0-2.0mg/L,出冷凍罐后第3-5天溶解氧恢復至0.02-0.023mg/L水平。
[0042]④灌裝階段:通過對灌裝機預先充入氮氣，灌裝時使灌裝機酒頭下調，貼近液面，減少酒液落下的高度差及酒裝瓶后瓶頸的空間。檢查灌裝機的抽真空效果，使存酒器始終處于氮氣保護下-18—-15KPa的負壓狀態，裝瓶后的酒樣瓶頂端空隙壓強控制在-10—IOKPa,并調整游離二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L水平，以上措施配合操作使裝瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。
[0043]3、陳釀階段:通過采取選擇與酒瓶吻合的高質量的瓶塞，科學的灌裝工藝、臥放或倒放的裝箱方式等，以及在流通銷售過程中，選擇良好的陳放方式及儲存環境，保持溫濕度恒定，檢測酒中溶解氧、二氧化硫、揮發酸、色度、色調、氧化還原電位等理化指標及感官質量等措施進行控制，并預測其氧化趨勢及生命周期，為產品的貨架期提供參考依據。 [0044]以上實施例不是窮舉，其保護范圍不限于所給出的實施例，如后處理階段中包括的均質階段、下膠階段、冷處理階段及灌裝階段中預先充氮氣或使用氮氧置換裝置或保持滿罐儲存等措施可隨機組合，有的階段采取氮氣保護，有的階段采用常規方式，諸多措施隨機組合起到不同程度的氮氣保護。凡是根據本發明的思路所能實現的所有的技術方案，均屬于本發明的保護范圍。
【權利要求】
1.葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，包括發酵階段、后處理階段、陳釀階段，所述后處理階段包括均質階段、下膠階段、冷處理階段及灌裝階段，其特征在于:發酵階段中預先在發酵罐中充入氮氣，除梗破碎的輸送管道中預先充入氮氣后對除梗破碎的葡萄醪中加入濃度為40-60mg/L的二氧化硫，并對輸送葡萄醪后的管道用氮氣頂空，12-24h后添加酵母啟動發酵，使除梗破碎后葡萄醪的溶解氧控制在4mg/L以下，添加酵母24h后的溶解氧控制在 0.02-0.lmg/L ； 后處理階段中，預先對預備罐、管道充入氮氣，轉罐、并罐過程中使用氮氧置換裝置，轉罐、并罐后用氮氣頂空管道，并減少轉罐、并罐、攪拌操作工序，操作過程中保持滿罐滿存狀態，并縮短冷處理時間至10-14天，灌裝階段時預充氮氣及保持-20—-1OKPa的抽真空效果.
2.如權利要求1所述的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其特征在于:所述均質階段中，對預備罐及泵送管道提前充入氮氣，泵送過程中使用氮氧置換裝置，泵送后用氮氣頂空管道，操作過程中保持滿罐儲存狀態，使均質前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L，均質當天溶解氧控制在1.0mg/L以下,均質后5-7天溶解氧恢復至0.02-0.03mg/L。
3.如權利要求1或2所述的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其特征在于:所述下膠階段中，對預備罐及泵送管道提前充入氮氣，泵送過程中使用氮氧置換裝置，泵送后用氮氣頂空管道，操作過程中保持滿罐儲存狀態，使下膠前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L，下膠當天溶解氧控制在0.4-0.6mg/L,下膠后第5-7天溶解氧恢復至0.02-0.03mg/L。
4.如權利要求1或2所述的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其特征在于:所述冷處理階段中，對預備罐及泵送管道提前充入氮氣，泵送過程中使用氮氧置換裝置，泵送后用氮氣頂空管道，并在保溫攪拌過程中對待處理罐頂端提前充入氮氣，在封閉式循環過程中使用氮氧置換裝置，縮短冷處理時間至10-14天，操作過程中保持滿罐儲存狀態，使冷處理前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L，冷處理過程中溶解氧控制在2.5-3.5mg/L,出冷凍罐后第3-5天溶解氧恢復至0.02-0.03mg/Lo
5.如權利要求3所述的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其特征在于:所述冷處理階段中，對預備罐及泵送管道提前充入氮氣，泵送過程中使用氮氧置換裝置，泵送后用氮氣頂空管道，并在保溫攪拌過程中對待處理罐頂端提前充入氮氣，在封閉式循環過程中使用氮氧置換裝置，縮短冷處理時間至10-14天，操作過程中保持滿罐儲存狀態，使冷處理前溶解氧控制在0.02-0.03mg/L，冷處理過程中溶解氧控制在2.5-3.5mg/L,出冷凍罐后第3_5天溶解氧恢復至0.02-0.03mg/Lo
6.如權利要求1或2所述的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其特征在于:所述灌裝階段中，對灌裝機預先沖入氮氣，灌裝機酒頭下調至貼近存酒器的液面，保持灌裝機-20—-1OKPa的抽真空效果，將裝瓶后的酒樣瓶頂端空隙的壓強控制在-30— 30KPa，調整游離二氧化硫含量使其控制在35-40mg/L，裝瓶后的葡萄酒中溶解氧控制在2mg/L以下。
7.如權利要求5所述的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其特征在于:所述發酵階段，溶解氧在發酵旺盛期控制在0-0.08mg/L，轉罐頻率控制在2-3次，發酵結束后保持滿罐儲存狀態。
8.如權利要求7所述的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其特征在于:所述發酵階段中，葡萄原料采用帶自動充氮功能的氣囊壓榨機進行壓榨。
9.如權利要求8所述的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其特征在于:所述罐充氮氣為所充罐容的1/3-1/2。
10.如權利要求9所述的葡萄酒生產中全程溶解氧控制工藝，其特征在于:所述管道充氮氣為純度≥99.99%的氮氣，其在出酒端濃度≥30%。
【文檔編號】C12G1/022GK103923783SQ201410169805
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年4月25日 優先權日:2014年4月25日
【發明者】李進, 李澤福, 周鵬輝, 欒紅蕾, 王康靖, 袁小單 申請人:中糧長城葡萄酒（煙臺）有限公司