[技術領域]
本發明涉及一種復合材料及采用該復合材料制備汽車備胎蓋的方法，屬于汽車內飾件技術領域。
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背景技術：
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汽車行李廂備胎蓋主要是用來承載物品，同時吸收從車外傳來的噪音的作用，所以具有更好的承載性能，輕量化、環保的備胎蓋產品將會是顧客選購汽車的一個選擇因素。目前備胎蓋廣泛使用的材料主要為pu玻纖紙蜂窩，pp木粉板等。現在市場上的備胎蓋主要面臨著以下問題:
1、產品克重及厚度高：為了滿足一定的承載性能要求，部分備胎蓋使用高克重材料，如3000g/㎡木粉板；而對于目前使用較多的pu玻纖紙蜂窩板材，由于紙芯的存在，要滿足規定的承載力設計要求，導致整個零件的厚度變厚，因此現有板材往往克重高或者厚度厚。由此造成一部分用戶，特別是女性客戶在拿取備胎蓋時相當的費力。
2、承載力不達標：當下各大汽車廠家都在推介輕量化，但是單純的為了零件的輕量化，使得備胎蓋產品的承載力不能滿足180kg的承載要求，造成顧客在使用時，當放置較重的物品時，備胎蓋出現變形，甚至斷裂等故障。
3、大量有害氣體散發：現在汽車廠廣泛使用的pu玻纖紙蜂窩板，由于蜂窩層采用的是紙芯，目前國內的紙芯來源多是加入一些粒子輔料的包裝紙回料制成的瓦楞紙，而這樣的芯層在高溫如夏天的環境下，容易釋放出甲醛，乙醛，丙酮等致癌物質，顧客尤其是婦孺長期暴露其中，會嚴重影響其身體健康。
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技術實現要素：
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本發明的目的在于利用現有成熟的工藝和設備，解決上述問題缺陷，提供一種復合材料及采用該復合材料制備汽車備胎蓋的方法，使得制備的備胎蓋產品承載力更好，更輕量化、更低氣味、克重及厚度設計范圍廣，成本也相對降低。
所述復合材料，包括聚氨酯、玻纖氈、pp蜂窩板，其特征在于：所述聚氨酯玻纖氈pp蜂窩板采用五層復合層結構，分別為第一層聚氨酯層、第二層玻纖氈層、第三層中央pp蜂窩板層、第四層玻纖氈層以及第五層聚氨酯層，即中間的pp蜂窩板被玻纖氈上下包覆，然后采用聚氨酯噴涂玻纖氈，發泡成型。
采用所述復合材料制備汽車備胎蓋的方法，其方法步驟如下:
(1)制備聚氨酯玻纖氈pp蜂窩芯層的復合材料：首先將長玻纖采用編織機按照經緯方向編織成氈，其次把玻纖氈包覆住pp蜂窩芯層，然后利用自動噴涂設備對玻纖氈雙面均勻、充分地噴涂聚氨酯，最后將聚氨酯玻纖氈pp蜂窩芯層一起放入特定溫度的模具內，合模保壓成型；
(2)定位：將得到的復合材料，放置在定位工裝上，然后噴涂聚氨酯膠水，完成后將產品放入模具的型腔內固定；
(3)鋪放毯面：取面料平整的鋪放在已經放置在模具中的復合材料上，面料與噴膠面一側互相接觸，面料的周邊固定在模具的扎料定釘上進行固定；
(4)模壓沖裁：面料鋪放完成后，啟動壓機按鈕，合模，設定模具壓力為8-12mpa，保壓時間為45±5s，模具周邊輪廓設計為刀口模式，使產品在合模時，刀口將產品的周邊沖裁成需要的形狀；
(5)包邊：待模具開模后，取出沖裁好的半成品，邊緣處進行噴膠，然后放入自動包邊設備上進行包邊；
(6)附件裝配：將步驟(5)中完成包邊的產品取出，安裝拉手，貼吸音棉，裝配墊塊等附件，形成備胎蓋成品。
(7)檢驗：對完成裝配好的備胎蓋成品進行質量檢驗，貼上合格標志，包裝入庫。
更優的實施方案是:毯面克重為238-350g/m2；復合材料的克重1000-2500g/m2；吸音棉的克重350-800g/m2。
更優的實施方案是:所述地毯為pet針刺滌綸地毯/pet針刺起絨地毯。
本發明的有益之處:本發明設計的技術方案可以有效利用目前成熟的噴涂工藝設備，通過改進蜂窩層結構材料，使得行李箱備胎蓋產品重量輕了18％、厚度減少了30％，承載力達到180kg，大大降低氣味等性能指標要求，同時滿足了客戶在設計數據時更多的選擇性，降低了成本，提高了產品競爭力優勢。
[具體實施方式]
實例1制備某車型備胎蓋，其零件尺寸為:1000*840mm，所使用復合材料，包括聚氨酯、玻纖氈、pp蜂窩板，其特征在于：所述聚氨酯玻纖氈pp蜂窩板采用五層復合層結構，分別為第一層聚氨酯層、第二層玻纖氈層、第三層中央pp蜂窩板層、第四層玻纖氈層以及第五層聚氨酯層，即中間的pp蜂窩板被玻纖氈上下包覆，然后采用聚氨酯噴涂玻纖氈，發泡成型。
一種采用所述復合材料制備汽車備胎蓋的方法，其特征在于所述方法步驟如下:
(1)制備聚氨酯玻纖氈pp蜂窩芯層的復合材料：首先將長玻纖采用編織機按照經緯方向編織成氈，其次把玻纖氈包覆住pp蜂窩芯層，然后利用自動噴涂設備對玻纖氈雙面均勻、充分地噴涂聚氨酯，最后將聚氨酯玻纖氈pp蜂窩芯層一起放入特定溫度的模具內，合模保壓成型；
(2)定位：將得到的復合材料，放置在定位工裝上，然后噴涂聚氨酯膠水，完成后將產品放入模具的型腔內固定；
(3)鋪放毯面：取面料平整的鋪放在已經放置在模具中的復合材料上，面料與噴膠面一側互相接觸，面料的周邊固定在模具的扎料定釘上進行固定；
(4)模壓沖裁：面料鋪放完成后，啟動壓機按鈕，合模，設定模具壓力為8-12mpa，保壓時間為45±5s，模具周邊輪廓設計為刀口模式，使產品在合模時，刀口將產品的周邊沖裁成需要的形狀；
(5)包邊：待模具開模后，取出沖裁好的半成品，邊緣處進行噴膠，然后放入自動包邊設備上進行包邊；
(6)附件裝配：將步驟(5)中完成包邊的產品取出，安裝拉手，貼吸音棉，裝配墊塊等附件，形成備胎蓋成品。
(7)檢驗：對完成裝配好的備胎蓋成品進行質量檢驗，貼上合格標志，包裝入庫。
所述毯面克重為238g/m2；復合材料的克重1900g/m2；吸音棉的克重350g/m2。
所述地毯為pet針刺滌綸地毯。
實驗性能:產品承載性能試驗按照gmw14278-2011標準,在環境循環試驗過程中加入180kg載荷，備胎蓋總成表現出的永久變形量≤5mm；產品氣味性要求滿足sgmts-bd-003-2015標準要求≥6級。
產品重量比較:傳統pu玻纖紙蜂窩板工藝生產的行李箱備胎蓋重量約在2.55kg,本材料工藝生產的備胎蓋重量約2.09kg，相比之下，產品重量輕18％，而且產品的厚度相比低了30％。
實例2制備某車型備胎蓋，所使用復合材料，包括聚氨酯、玻纖氈、pp蜂窩板，其特征在于：所述聚氨酯玻纖氈pp蜂窩板采用五層復合層結構，分別為第一層聚氨酯層、第二層玻纖氈層、第三層中央pp蜂窩板層、第四層玻纖氈層以及第五層聚氨酯層，即中間的pp蜂窩板被玻纖氈上下包覆，然后采用聚氨酯噴涂玻纖氈，發泡成型。
一種采用所述復合材料制備汽車備胎蓋的方法，其特征在于所述方法步驟如下:
(1)制備聚氨酯玻纖氈pp蜂窩芯層的復合材料：首先將長玻纖采用編織機按照經緯方向編織成氈，其次把玻纖氈包覆住pp蜂窩芯層，然后利用自動噴涂設備對玻纖氈雙面均勻、充分地噴涂聚氨酯，最后將聚氨酯玻纖氈pp蜂窩芯層一起放入特定溫度的模具內，合模保壓成型；
(2)定位：將得到的復合材料，放置在定位工裝上，然后噴涂聚氨酯膠水，完成后將產品放入模具的型腔內固定；
(3)鋪放毯面：取面料平整的鋪放在已經放置在模具中的復合材料上，面料與噴膠面一側互相接觸，面料的周邊固定在模具的扎料定釘上進行固定；
(4)模壓沖裁：面料鋪放完成后，啟動壓機按鈕，合模，設定模具壓力為8-12mpa，保壓時間為45±5s，模具周邊輪廓設計為刀口模式，使產品在合模時，刀口將產品的周邊沖裁成需要的形狀；
(5)包邊：待模具開模后，取出沖裁好的半成品，邊緣處進行噴膠，然后放入自動包邊設備上進行包邊；
(6)附件裝配：將步驟(5)中完成包邊的產品取出，安裝拉手，貼吸音棉，裝配墊塊等附件，形成備胎蓋成品。
(7)檢驗：對完成裝配好的備胎蓋成品進行質量檢驗，貼上合格標志，包裝入庫。
所述毯面克重為238g/m2；復合材料的克重2650g/m2；吸音棉的克重450g/m2。